[工学]课程设计后托架.doc

制造技术 课程设计说明书 设计题目：后托架工艺路线设计 及钻孔专用夹具设计 班 级： 机械0905 姓 名： 齐 艳 昌学 号：200904000517 指导教师： 王 进 峰 华 北 电 力 大 学机械制造及其自动化教研室2012年 01 月 13 日目录一、工艺分析 1、CA6140机床后托架的工艺分析 2 2、 CA6140机床后托架的技术要求 3 3、平面的加工 3 4、孔的加工方案 3 5、 确定定位基准 5.1粗基准的选择 4 5.2精基准选择的原则 5 6、 工艺路线的拟订 6.1工序的合理组合 5 6.2 工序的集中与分散 6 6.3 加工阶段的划分6 6.4 加工工艺路线方案 7 7、 CA6140机床后托架尺寸的确定 7.1毛坯的结构工艺要求9 7.2CA6140机床后托架的偏差计算9 8.确定切削用量及基本工时（机动时间） 12 9、 时间定额计算及生产安排 9.1粗、精铣底面 27 9.2镗侧面三杠孔 27 9.3钻顶面四孔 28二、夹具设计 （ 钻顶面四孔）1、 定位基准的选择 292、 切削力及夹紧力的计算29三、设计总结： 30 参考文献 31一、工艺分析1、CA6140机床后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。CA6140机床后托架零件图一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。2、 CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。另一组加工是侧面的三孔，分别为，其表面粗糙度要求 要求的精度等级分别是，。以顶面为住加工面的四个孔，分别是以和为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是，以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是，是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。CA6140机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因为CA6140机床后托架的重量只有3.05kg,大批量生产。由上面的一些技术条件分析得知：CA6140后托架的尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。3、平面的加工由参考文献切削用量手册可以确定，底面的加工方案为底平面：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。4、孔的加工方案由参考文献切削用量手册确定，以为孔的表面粗糙度为1.6，则选侧孔（，）的加工顺序为：粗镗精镗。而顶面的四个孔采取的加工方法分别是：因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方法，的孔选择的加工方法是钻，因为的孔和是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯的孔，不同的是的孔是锥孔，起表面粗糙度的要求是，所以全加工的方法是钻扩铰。5、 确定定位基准5.1粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为CA6140机床后托架加工粗基准。5.2精基准选择的原则基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。 （4）自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。6、 工艺路线的拟订对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。CA6140机床后托架的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。6.1工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。6.2 工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。6.3 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12。粗糙度为Ra80100m。半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra101.25m。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6IT7，表面粗糙度为Ra101.25m。6.4 加工工艺路线方案 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。加工工艺过程表工序号工 种工作内容定位面说 明010铸造金属型铸造铸件毛坯尺寸：长： 宽： 高：孔：、020清砂除去浇冒口，锋边及型砂030热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工040检验检验毛坯050铣粗铣底平面左侧面、右曲面工件用专用夹具装夹；立式铣床060粗镗粗镗镗孔：，底平面、后侧面、左侧面工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）070铣粗铣油槽、底座左侧面孔、底平面工件用专用夹具装夹；立式铣床080铣粗铣后面底面、孔工件用专用夹具装夹；立式铣床090半精镗半精镗镗孔：，底面、左侧面、后侧面工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）100钻将孔、钻到直径底面、后面、左侧面工件用专用夹具装夹；摇臂钻床110扩孔钻将扩孔到要求尺寸同上120锪锪孔、到要求尺寸同上130铰精铰锥孔同上140钳去毛刺150钻钻孔、底面、后面工件用专用夹具装夹；摇臂钻床160攻丝攻螺纹同上170锪锪平面底面、后面、左面工件用专用夹具装夹；锪孔钻180精镗精镗镗孔：，底面、后面、左侧面工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）190铣精铣底平面A左侧面、右曲面工件用专用夹具装夹；立式铣床200钳倒角去毛刺210检验220入库清洗，涂防锈油7、 CA6140机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA6140机床后托架的铸造采用的是铸铁制造，其材料是HT150，硬度HB为150-200，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。7.1毛坯的结构工艺要求CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。、加强铸造圆角要适当，不得有尖角。毛坯形状、尺寸确定的要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：、各加工面的几何形状应尽量简单。、工艺基准以设计基准相一致。、便于装夹、加工和检查。、结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。7.2CA6140机床后托架的偏差计算底平面的偏差及加工余量计算底平面加工余粮的计算，计算底平面与孔（，）的中心线的尺寸为。根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参考文献切削用量手册。其余量值规定为，现取。粗铣平面时厚度偏差取。精铣：由参考文献切削用量手册，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为，又根据参考文献切削用量手册铸件尺寸公差等级选用CT7；可得铸件尺寸公差为毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后最大尺寸为：粗铣后最小尺寸为：精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即与侧面三孔（，）的中心线的尺寸为。正视图上的三孔的偏差及加工余量计算参照参考文献切削用量手册和参考文献互换性与技术测量，可以查得：孔：粗镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是孔粗镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是孔粗镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是根据工序要求，侧面三孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量如下：粗镗： 孔，参照切削用量手册,其余量值为；孔，参照切削用量手册,其余量值为；孔，参照切削用量手册,其余量值为。半精镗： 孔，参照切削用量手册,其余量值为；孔，参照切削用量手册,其余量值为；孔，参照切削用量手册,其余量值为。精镗： 孔，参照切削用量手册,其余量值为；孔，参照切削用量手册,其余量值为；孔，参照切削用量手册,其余量值为。孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸是，已达到零件图尺寸要求孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：；半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即：孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即顶面两组孔和，以及另外一组的锥孔和毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为，表面粗糙度要求为。参照参考文献切削用量手册。确定工序尺寸及加工余量为：第一组：和加工该组孔的工艺是：钻扩锪钻孔： 扩孔： （Z为单边余量）锪孔： （Z为单边余量） 第二组：的锥孔和加工该组孔的工艺是：钻锪铰钻孔： 锪孔： （Z为单边余量）铰孔： 8.确定切削用量及基本工时（机动时间） 8.1工序050：粗、精铣底面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：高速钢端铣刀（面铣刀）材料： 齿数粗铣铣削深度：每齿进给量：根据参考文献切削用量手册，取铣削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速：， 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献切削用量手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 精铣：铣削深度：每齿进给量：根据参考文献切削用量手册，取铣削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速， 实际铣削速度进给量工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1。机动时间 本工序机动时间8.2工序 060 粗镗CA6140侧面三杠孔机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：根据参考文献切削用量手册，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：参照参考文献切削用量手册取机床主轴转速，取实际切削速度工作台每分钟进给量 被切削层长度刀具切入长度 刀具切出长度 取行程次数机动时间粗镗孔切削深度：，毛坯孔径进给量：根据参考文献切削用量手册，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度 取走刀次数机动时间粗镗孔切削深度，毛坯孔径。进给量：根据参考文献切削用量手册，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度 取走刀次数机动时间8.4工序号080：粗铣后面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：高速钢端铣刀（面铣刀）材料： 齿数粗铣铣削深度：每齿进给量：根据参考文献切削用量手册，取铣削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速：， 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献切削用量手册,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 8.5工序号090：半精镗孔切削深度，粗镗后孔径进给量：根据参考文献切削用量手册，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献切削用量手册机床主轴转速，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度 取走刀次数机动时间半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：根据参考文献切削用量手册，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献切削用量手册机床主轴转速，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度 取走刀次数机动时间半精镗孔切削深度，粗镗后孔径进给量：根据参考文献切削用量手册，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度 取走刀次数机动时间8.6工序100：钻顶面四孔钻顶面四孔（其中包括钻孔，和扩孔，铰孔，以及锪孔，）机床：刀具：硬质合金锥柄麻花钻头。型号：E211和E101 带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84） 公制/莫式4号锥直柄铰刀 刀具材料：钻孔，以及的锥孔钻孔时先采取的是钻到在扩到，所以，另外的两个锥孔也先钻到。切削深度：进给量：根据参考文献切削用量手册取切削速度：参照参考文献切削用量手册取机床主轴转速，取实际切削速度被切削层长度： =18mm刀具切入长度：由切削用量手册查得入切量及超切量y=5mm 走刀次数为1机动时间： 8.7工序110:扩孔钻孔时先采取的是钻到再扩到，所以 切削深度：进给量：根据参考文献切削用量手册取切削速度：参照参考文献切削用量手册取机床主轴转速，取实际切削速度被切削层长度：刀具切入长度y： 由切削用量手册查得y=6mm 走刀次数为1机动时间8.8工序120：锪孔切削深度：，根据有关资料，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/2-1/3故,切削速度机床主轴转速，取实际切削速度 被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度： 取走刀次数为2机动时间锪孔切削深度：，根据有关资料，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/2-1/3进给量,切削速度；机床主轴转速，取实际切削速度 被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间8.9工序130：铰孔切削深度：，进给量：根据参考切削用量手册，取切削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速，取实际切削速度被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间8.10工序150：钻侧面两孔钻侧面两孔（其中包括钻的孔和的螺纹孔）机床：钻 切削深度根据参考文献切削用量手册查得：进给量,切削速度，机床主轴转速，取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度 取加工基本时间钻螺孔切削深度进给量：根据参考文献切削用量手册，取切削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速，取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为1机动时间8.11工序160：攻螺纹孔机床：组合攻丝机刀具：高速钢机动丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速，取丝锥回转转速：取实际切削速度被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间钻顶面四孔的机动时间这些工序的加工机动时间的总和是8.12工序170：锪右平面 =25.5 按扩孔计算f, ,等切削用量刀具材料：高速钢D=44 mm 进给量 f 查切削用量手册 ，知=1.4-1.7 mm/r , 考虑到较小,为2 mm，取=1.0 mm/r 切屑速度 = , = 查切削用量手册得 , , ， ， T 计算得： . 主轴转速 已知： , . 取. 实际切削速度 切削工时 ， , . 则.8.13工序180：精镗孔切削深度，半精镗后孔径进给量：根据参考文献切削用量手册，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献切削用量手册机床主轴转速，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度 取走刀次数机动时间精镗孔切削深度，半精镗后孔径进给量：根据参考文献切削用量手册，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度 取走刀次数机动时间精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：根据参考文献切削用量手册刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献切削用量手册，取机床主轴转速，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度 取走刀次数机动时间本工序所用的机动时间：9、 时间定额计算及生产安排9.1粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照参考文献切削用量手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则9.2镗侧面三杠孔、粗镗侧面的三孔（，）机动时间：辅助时间：参照参考文献切削用量手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则、半精镗侧面的三孔（，）机动时间：辅助时间：参照参考文献切削用量手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则、精镗侧面的三孔（，）机动时间：辅助时间：参照参考文献切削用量手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则9.3钻顶面四孔钻顶面四孔（其中包括钻和、扩钻，铰孔以及锪孔和）机动时间 辅助时间：参照参考文献切削用量手册取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则钻左侧面两孔（其中包括钻的孔和的螺孔）机动时间辅助时间：参照参考文献机床夹具设计手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则的螺纹孔攻丝机动时间辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。则三、夹具设计 （ 钻顶面四孔）钻顶面四孔夹具设计1 研究原始质料利用本夹具主要用来钻、铰加工顶面的四孔，其中包括钻顶面四孔（其中包括钻孔和扩孔，铰孔，以及锪孔，）。加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔轴线对底平面的平行度公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2 定位基准的选择由零件图可知：顶面四孔的轴线与左侧面和后侧面的尺寸要求，在对孔进行加工前，底平面进行了粗铣加工，底座左平面和后侧面也经过了粗铣，因此，选后侧面和左侧面面为定位精基准（设计基准）来满足后托架顶面四孔加工的尺寸要求。由零件图可以知道，图中对孔的的加工没有位置公差要求，所以我们选择左侧面和后侧面为定位基准来设计钻模，从而满足孔轴线和两个侧面的尺寸要求。工件定位用底面和两个侧面来限制5个自由度。3 切削力及夹紧力的计算由机床夹具设计手册查表可得：切削力公式： 式（2.1）式中 查表得： 即：实际所需夹紧力：由参考文献机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献机床夹具设计手册表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其