[工学]荆楚理工学院机械工程学院机械设计课程设计——带式输送机传动装置.doc

荆楚理工学院课程设计成果 学 院: 机械工程学院 班 级: 09机制3班 学生姓名: 黄强 学 号: 2009403010330 设计地点（单位）： A2302 设计题目: 带式输送机传动装置的课程设计 完成日期： 2011年 12月30 日 指导教师评语: 成绩(五级记分制): 教师签名: 荆楚理工学院课程设计任务书设计题目：带式输送机传动装置设计（二级直齿圆柱齿轮传动+带传动）学生姓名2009403010330 黄强课程名称机械设计专业班级机制专业2009级3班地 点A2302 起止时间2011.12.192011.12.30设计内容及要求完成带式输送机传动装置设计，包含以下内容：1设计说明书1份；2减速器装配图1张（A0或A1）；3零件图2张：中间轴（A2或A3）、大齿轮（中间轴上的）。 其他要求见课程设计教学与管理规定。设计参数参数 题号运输带所需扭矩T (Nm)运输带工作速度V (m/s)滚筒直径D (mm)13600.8436023700.7533033800.8535043900.935054000.6330064100.834074200.7340084300.7532094400.7300104500.8350进度要求设计内容、要求的详细说明等：1天；运动参数计算：1天；传动机构及支承件的初步设计：1.5天；减速器装配草图设计与绘制：2.5天；绘制零件图和装配图：4天；指导设计说明书的编写：1天；答辩指导：1天。参考资料1 杨恩霞主编机械设计课程设计哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社，20092 殷玉枫主编机械设计课程设计第一版北京：机械工业出版社，20063 濮良贵主编机械设计第八版北京：高等教育出版社，20064 吴宗泽主编机械零件设计手册第一版北京：机械工业出版社，2004其它工作条件与技术要求：允许运输带速度误差为5%；滚筒的效率0.96（包括滚筒与轴承的效率损失）；用于传送清洗零件，两班制，连续单向运转，载荷较平稳；使用折旧期为8年；工作环境：室内，灰尘较大，环境最高温度350C；动力来源：电力，三相交流，电压380/220V；检修间隔期：四年一次大修，二年一次中修，半年一次小修；一般机械厂制造，小批量生产。说明1本表应在每次实施前一周由负责教师填写二份，教研室审批后交学院院备案，一份由负责教师留用。2若填写内容较多可另纸附后。3一题多名学生共用的，在设计内容、参数、要求等方面应有所区别。教研室主任： 指导教师： 2011 年 12月 1 日目 录1.传动装置的总体设计 11.1 传动装置的运动简图及方案分析1.1.1 运动简图 1.1.2 方案分析 1.2选择电动机1.2.1 选择电动机的类型 1.2.2 选择电动机的功率 1.2.3 确定电动机的转速1.3计算传动装置的总传动比，并分配传动比 1.3.1 总传动比i 1.3.2 分配传动比 1.4计算传动装置各轴的运动和动力参数1.4.1 各轴的转速 1.4.2 各轴的输入功率1.4.3 各轴的输入转矩2.传动零件的设计2.1减速器外传动零件的设计 2.1.1 普通V带传动2.1.1.1 确定计算功率 2.1.1.2 选择V带的带型2.1.1.3确定带轮的基准直径并验算带速2.1.1.4确定V带的中心距和基准长度2.1.1.5验算小带轮上的包角2.1.1.6确定带的根数 2.1.1.7确定带的初拉力和压轴力2.1.1.8计算带传动的压轴力最小值2.1.2 带轮的结构设计2.1.2.1带轮材料的确定 2.1.2.2带轮结构形式 2.2减速器内部零件的设计2.2.1 齿轮传动 2.2.1.1高速级齿轮传动2.2.1.2低速级齿轮传动2.2.1.3四个齿轮的参数 2.2.2 轴系部件设计2.3.1第III轴设计2.3.1.1初算第III轴的最小轴径2.3.1.2第III轴的结构设计2.3.1.3第III轴的强度校核2.3.2第II轴设计2.3.2.1初算第II轴的最小直径2.3.2.2.第II轴的结构设计2.3.3第I轴设计 2.3.3.1 初算第I轴的最小直径2.3.3.2第I轴的结构设计2.3.4轴系零部件的选择3.箱体的整体设计及其附件的选用3.1箱体的结构设计3.2减速器附件3.3减速器润滑及密封形式的选择4.润滑、密封及其它4.1润滑4.2密封4.3其它5.总结6.参考文献7.附图 设 计 内 容计 算 结 果1.传动装置的总体设计1.1 传动装置的运动简图及方案分析1.1.1 运动简图表11 原始数据学 号 2009403010330 题 号10运输带所需扭矩T (Nm) 450运输带工作速度V (m/s)0.8滚筒直径D (mm) 3501.1.2 方案分析该工作机有轻微振动，由于V带有缓冲吸振能力，采用V带传动能减小振动带来的影响，并且该工作机属于小功率、载荷变化不大，可以采用V带这种简单的结构，并且价格便宜，标准化程度高，大幅降低了成本。减速器部分两级展开式圆柱齿轮减速，这是两级减速器中应用最广泛的一种。齿轮相对于轴承不对称，要求轴具有较大的刚度。高速级齿轮常布置在远离扭矩输入端的一边，以减小因弯曲变形所引起的载荷沿齿宽分布不均现象。原动机部为Y系列三相交流异步电动机。总体来讲，该传动方案满足工作机的性能要求，适应工作条件、工作可靠，此外还结构简单、尺寸紧凑、成本低传动效率高。1.2选择电动机1.2.1 选择电动机的类型按工作要求和工作条件选用Y系列三相交流异步电动机，全封闭自扇冷式结构，电压380V。1.2.2 选择电动机的功率工作的有效功率为 =2.06（kW）从电动机到工作机输送带间的总效率为 式中，分别为V带、轴承、齿轮传动、联轴器和滚筒的传动效率。由1表2-3选取=0.96，=0.98，=0.97，=0.99，=0.96 0.960.9830.9720.990.96=0.808所以电动机所需的工作功率为 2.60（kW）1.2.3 确定电动机的转速按1表2-2推荐的传动比合理范围，二级圆柱齿轮减速器传动比i=840，而工作机滚筒轴的转速为 所以电动机转速的可选范围为 符合这一范围的同步转速为750r/min、1000r/min和1500r/min三种。综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量及价格等因素，为使传动装置结构紧凑，决定选用同步转速为1000r/min的电动机。根据电动机类型、容量和转速，由电机产品目录或有关手册选定电动机型号为Y132S-6。其主要性能如下表1-2： 表1-2 选定电动机主要性能1.3计算传动装置的总传动比，并分配传动比1.3.1 总传动比i1.3.2 分配传动比 考虑润滑条件，为使两级大齿轮直径相近，取，i带=2.5i齿故 1.4计算传动装置各轴的运动和动力参数1.4.1 各轴的转速1.4.2 各轴的输入功率1.4.3 各轴的输入转矩电动机轴的输出转矩Td为故： 将上面计算结果汇总于表1-3，以备查用。表1-3 各轴运动和动力参数汇总表轴名功率P/kW转矩T/（Nmm）转速n/（r/min）电机轴2.60 25862960 轴2.50 24828 384 轴2.38 82509109.8 轴2.30 30981144滚筒轴2.19 300580442.传动零件的设计2.1减速器外传动零件的设计2.1.1 普通V带传动2.1.1.1 确定计算功率 由2表87查的工作情况系数，故2.1.1.2 选择V带的带型 根据，小带轮转速，由2图811V带的带型选用A型。2.1.1.3确定带轮的基准直径并验算带速（1）初选小带轮的基准直径。由2表86和表88，取小带轮的基 。（2）验算带速。 按2式（813）验算带的速度 因为，故带速合适。（3） 计算大带轮的基准直径。 由2式（815a）,计算大带轮的基准直径 根据2表88，圆整为。2.1.1.4确定V带的中心距和基准长度（1）根据带传动总体尺寸的限制条件或要求的中心距，结合2式（820）初定中心距为。（2）由2式（822）计算所需基准长度 由2表82选带轮基准长度。（3） 计算实际中心距及其变动范围。 按2式（823）得传动的实际中心距近似为 考虑到带轮的制造误差、带长误差、带的弹性以及因带的松弛而产生的补充张紧的需要，给出中心距的变化范围 即为。2.1.1.5验算小带轮上的包角2.1.1.6确定带的根数（1）计算单根V带的额定功率 由和，查2表84a得 根据，和A型带查2表84b得 查的2表85得，表82得，于是 V带的根数Z 取4根2.1.1.7确定带的初拉力和压轴力由表2表83得A型带单位长度质量，所以 对于新安装的V带，初拉力对于运转后的V带，初拉力2.1.1.8计算带传动的压轴力最小值2.1.2 带轮的结构设计2.1.2.1带轮材料的确定大小带轮材料都选用HT200。2.1.2.2带轮结构形式小带轮选用实心式，大带轮选用孔板式（6孔）具体尺寸参照2表810图814确定。2.2减速器内部零件的设计2.2.1 齿轮传动2.2.1.1高速级齿轮传动1选择精度等级，材料及齿数 （1）运输机为一般工作机，速度不高，故选用7级精度。 （2）材料选择。选择小齿轮材料为40Cr(调质)，硬度为280HBS,大齿轮材料为45钢（调质）硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。 （3）选小齿轮齿数，大齿轮齿数，取 2.按齿面接触强度设计 按2式（109a）进行试算，即（1）确定公式内的各计算数值 1）试选载荷系数 2）小齿轮的传递转矩由前面算得 3）由2表107选取齿宽系数 4）由2表106查得材料的弹性影响系数。 5）由2图1021d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限；大齿轮的接触疲劳强度极限。 6）由式21013计算应力循环次数 7）由2图1019取接触疲劳强度寿命系数， 8）计算接触疲劳许用应力 （2）计算1）试算小齿轮分度圆直径，代入中较小的值。 2）计算圆周速度 3）计算齿宽b 4）计算模数与齿高之比b/h 5）计算载荷系数 已知使用系数，根据，7级精度，由2图108查的动载系数；由表104查的；由图1013查得；由表103差得。故载荷系数 6）按实际的载荷系数校正所算的的分度圆直径，由2式（1010a）得 7）计算模数3.按齿根弯曲疲劳强度设计由2式（105）（1） 确定计算参数 1）由2图1020c查得小齿轮弯曲疲劳强度极限；大齿轮的弯曲疲劳极限2）由2图1018取弯曲疲劳寿命系数，3）计算弯曲许用应力 取弯曲疲劳安全系数S=1.4，由式2(1012)得 4）计算载荷系数 5）查齿形系数 由2表105查得； 6）查取应力校正系数 由2表105查得； 7）计算大、小齿轮的并加以比较 大齿轮数值大。（2）设计计算由接触疲劳强度计算的模数m大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数。取以满足弯曲疲劳强度。为同时满足接触疲劳强度需按接触疲劳强度算得的分度圆直径计算齿数。取，则，取4. 几何尺寸计算 （1）计算大小齿轮分度圆直径 （2）计算中心距将中心距圆整为92mm。 （3）计算齿轮宽度圆整后取2.2.1.2低速级齿轮传动1选择精度等级，材料及齿数 （1）运输机为一般工作机，速度不高，故选用7级精度。 （2）材料选择。选择小齿轮材料为40Cr(调质)，硬度为280HBS,大齿轮材料为45钢（调质）硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。 （3）选小齿轮齿数，大齿轮齿数，取 2.按齿面接触强度设计 按2式（109a）进行试算，即（1）确定公式内的各计算数值 1）试选载荷系数 2）小齿轮的传递转矩由前面算得 3）由2表107选取齿宽系数 4）由2表106查得材料的弹性影响系数。 5）由2图1021d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限；大齿轮的接触疲劳强度极限。 6）由式21013计算应力循环次数 7）由2图1019取接触疲劳强度寿命系数， 8）计算接触疲劳许用应力 （2）计算1）试算小齿轮分度圆直径，代入中较小的值。 2）计算圆周速度 3）计算齿宽b 4）计算模数与齿高之比b/h 5）计算载荷系数 已知使用系数，根据，7级精度，由2图108查的动载系数；由表104查的；由图1013查得；由表103查得。故载荷系数 6）按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径，由2式（1010a）得 7）计算模数3.按齿根弯曲疲劳强度设计由2式（105）（2） 确定计算参数 1）由2图1020c查得小齿轮弯曲疲劳强度极限；大齿轮的弯曲疲劳极限2）由2图1018取弯曲疲劳寿命系数，3）计算弯曲许用应力 取弯曲疲劳安全系数S=1.4，由式2(1012)得 4）计算载荷系数 5）查齿形系数 由2表105查得； 6）查取应力校正系数 由2表105查得； 7）计算大、小齿轮的并加以比较 大齿轮数值大。（2）设计计算由接触疲劳强度计算的模数m大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数。取以满足弯曲疲劳强度。为同时满足接触疲劳强度需按接触疲劳强度算得的分度圆直径计算齿数。取，则，取4.几何尺寸计算 （1）计算大小齿轮分度圆直径 （2）计算中心距将中心距圆整为80mm。 （3）计算齿轮宽度圆整后取5.齿轮结构设计（第III轴大齿轮）因齿顶圆直径小于160mm,故以选用腹板式结构为宜。大齿轮结构简图如下：图2-12.2.1.3四个齿轮的参数 表21 2.2.2 轴系部件设计2.3.1第III轴设计2.3.1.1初算第III轴的最小轴径1.输出轴上的功率，转速，转矩由前面算得：，2.求作用在齿轮上的力低速级小齿轮的分度圆直径3.初步确定轴的最小直径先按2式（152）初步估算轴的最小直径。选取轴的材料为45钢，调质处理。根据表2表153，取,于是得输出轴的最小直径显然是安装联轴器处直径，故需同时选取联轴器的型号。查2表141，考虑到转矩变化小，故取。则联轴器的计算转矩按照计算转矩应于联轴器公称转矩的条件，查标准GB/T50142003或手册，选用LT7弹性套柱销联轴器，其公称转矩为.半联轴器的孔径，故取，半联轴器长度，半联轴器与轴配合的毂孔长度。2.3.1.2第III轴的结构设计1. 各段轴直径的确定如表22表222. 各轴段长度的确定如表23 表233.轴上零件的周向定位 齿轮、半联轴器与轴的周向定位均采用平键连接。按由2表6-1查得平键截面bh=18mm11mm，键槽用键槽铣刀加工，长为56mm，同时为了保证齿轮与轴配合有良好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为；同样，半联轴器与轴的连接，选用平键12mm8mm70mm，半联轴器与轴的配合为。深沟球轴承与轴的周向定位是由过度配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为m6。 4.确定轴上圆角和倒角尺寸参考2表15-2，取取轴端倒角为1.245，各轴肩处的圆角半径见图2-3。 5.第III轴的结构简图如图22图222.3.1.3第III轴的强度校核1.求轴上的载荷分析图24 首先根据轴的结构图（图2-3）做出轴的计算简图。有几何知识得简支梁的轴的支撑跨距。根据轴的计算做出轴的弯矩图和扭矩图（图24）。图24 从轴的结构图以及弯矩图和扭矩图中可以看出截面C是轴的危险截面。现将计算出的截面C处的及的值列于下表2-4 。表242.按弯扭合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面即（危险截面C）的强度。根据2式（155）及上表中的数据，以及轴单向旋转，扭转切应力为脉冲循环变应力，取，轴的计算应力前已选轴的材料为45钢，调质处理，由2表151查得。因此，故安全。 3.精确校核轴的疲劳强度（1）判断危险截面 截面A，II，III，B只受扭矩作用，虽然键槽、轴肩及过渡配合所引起的应力集中均将消弱轴的疲劳强度，但由于轴的最小直径是按扭转强度较为宽裕确定的，所以截面A，II，III，B均无需校核。 从应力集中对轴的疲劳强度的影响来看，截面VI和VII处过盈配合引起的应力集中最严重；从受载的情况来看，截面C上的应力最大。截面VII的应力集中的影响和截面VI的相近，但截面VII不受到的扭矩作用，同时轴径也较大，故不必做强度校核。截面C上虽然应力最大，但应力集中不大，故截面C也不必校核。截面IV和V显然更不必做强度校核。由2第三章附录可知，键槽的应力集中系数比过盈配合的小，又从截面距支点的距离知，该轴只需校核截面VI右侧即可。（2）截面II右侧抗弯截面系数按1表154中的公式计算弯矩及弯曲应力为 扭矩T及扭转切应力为 轴的材料为45钢，调质处理。由2表15-1查得。过盈配合处的，由2附表38用插值法求出，并取于是得 轴按磨削加工由1附图34得表面质量系数为故得综合系数所以轴在截面右侧安全系数为故该轴在截面VI右侧的强度也是足够的。因无大的瞬时过载及严重应力循环不对称，故可略去静强度校核。2.3.2第II轴设计2.3.2.1初算第II轴的最小直径1.第（II）轴上输入功率，转速，转矩由前面算得，2.分别计算大小齿轮上的力已知第（II）轴上大齿轮分度圆直径 小齿轮上分度圆直径为3.初步确定轴的最小直径根据最小直径查1GB/T27694选取深沟球轴承型号为6307。轴承的规格为2.3.2.2.第II轴的结构设计1.确定轴的各段直径如表25位置直径（mm）理由35根据轴承的尺寸 40根据，取套筒安装处直径。52大齿轮右端用轴肩定位，轴肩高度，取故，则轴环处直径 。67.5根据低速级齿轮的分度圆直径得40理由同段。35理由同段。 表252.各轴段长度的确定如表26位置长度（mm）理由6138第II轴上大齿轮轮毂长。17.5第II轴上大齿轮距第III轴上大齿轮，。7021.521由深沟球轴承宽度确定。 表263.轴上零件的周向定位 高速级大齿轮与轴的周向定位均采用平键连接。按由2表6-1查得平键截面bh=10mm8mm，键槽用键槽铣刀加工，长为36mm，同时为了保证齿轮与轴配合有良好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为；低速级小齿轮分度圆很小，与对应处轴的直径相近，应设计成齿轮轴。深沟球轴承与轴的周向定位是由过度配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为m6。4.确定轴上圆角和倒角尺寸参考2表15-2，取轴端倒角为1.245，各轴肩处的圆角半径见图2-4。5.第II轴的结构简图如图23 图232.3.3第I轴设计2.3.3.1 初算第I轴的最小直径1.先按2式（152）初步确定轴的最小直径。选取轴的材料为45号钢，调质处理。根据2表153，取。根据最小直径选取型号6405轴承，尺寸为。2.3.3.2第I轴的结构设计1.各段轴直径的确定如表27位置直径（mm）理由25根据轴承的尺寸，30左端深沟球轴承采用轴肩进行轴向定位，由1上查得6405型轴承的定位轴肩，可取30mm。46根据高速级小齿轮的分度圆直径得30理由同段。25根据轴承的尺寸，23取安装齿轮处的轴段直径。20取安装带轮的轴段直径。表272.各轴段长度的确定如表28位置长度（mm）理由21由滚动轴承宽度确定。33.547高速级小齿轮宽度，。106.521滚动轴承宽度。50根据轴I端盖的总宽度及外端盖距带轮的距离，取轴承外壁距带轮表面距离为50mm。即段长度为50mm。35带轮的轮毂宽度，取 表283.轴上零件的周向定位 齿轮分度圆较小，且与轴在相应的直径相近，应制成齿轮轴；带轮与轴的周向定位采用平键连接。带轮与轴的连接，由2表6-1查得平键6mm6mm32mm，键槽用键槽铣刀加工，半联轴器与轴的配合为H7/k6。深沟球轴承与轴的周向定位是由过度配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为m6。4.确定轴上圆角和倒角尺寸参考2表15-2，取取轴端倒角为1.045，各轴肩处的圆角半径见图2-5。5.第I轴的结构简图如图24图242.3.4轴系零部件的选择根据前面轴的设计内容可以确定各个轴上的零部件。现将各轴系零件列表如表28轴承（GB/T27694）键（GB/T10962003）联轴器（GB/T50141985）轴I6405（带轮）轴II6307(大齿轮）轴III6011(联轴器）(大齿轮)LT7表283.箱体的整体设计及其附件的选用3.1箱体的结构设计1.箱体材料的选择与毛坯种类的确定根据减速器的工作环境,可选箱体材料为灰铸铁HT200。因为铸造箱体刚性好、外形美观、易于切削加工、能吸收振动和消除噪音,可采用铸造工艺获得毛坯。2.箱体主要结构尺寸和装配尺寸见下表： 单位：mm名 称符号结构尺寸计算或取值依据结果箱座壁厚8箱盖壁厚8箱座凸缘厚度12箱盖凸缘厚度12底座凸缘厚度20箱座上的肋厚7箱盖上的肋厚7轴承旁凸台高度56轴承旁凸台半径16轴承座的外径122122132地脚螺钉直径和数目166通孔直径20沉头座直径45底座凸缘尺寸2523连接螺栓轴承旁连接螺栓直径轴承旁连接螺栓直径12通孔直径13.5沉头座直径26凸缘尺寸2016箱座、箱盖连接螺栓直径轴承旁连接螺栓直径8通孔直径9沉头座直径18凸缘尺寸1512定位销直径6轴承盖螺钉直径8视孔盖螺钉直径6箱体外壁至轴承座端面的距离42大齿轮顶圆与箱体内壁的距离10齿轮端面与箱体内壁的距离主动齿轮端面距箱体内壁距离11.5从动齿轮端面距箱体内壁距离14油面高度齿轮浸入油中至少一个齿高，且不得小于10mm，这样确定最低油面。考虑油的损耗，中小型减速器至少还有高出510mm 。58箱座高度1503.2减速器附件1.窥视孔和视孔盖 在传动啮合区上方的箱盖上开设检查孔，用于检查传动件的啮合情况和润滑情况等，还可以由该孔向箱内注入润滑油。2.通气器 安装在窥视孔板上，用于保证箱内和外气压的平衡，一面润滑油眼相体结合面、轴伸处及其他缝隙渗漏出来。3.轴承盖 轴向固定轴及轴上零件，调整轴承间隙。这里使用凸缘式轴承盖，因其密封性能好，易于调节轴向间隙。4.定位销 为了保证箱体轴承孔的镗削精度和装配精度，在减速器的两端分别设置一个定位销孔。5.油面指示装置 在箱座高速级端靠上的位置设置油面指示装置，用于观察润滑油的高度是否符合要求。6.油塞 用于更换润滑油，设在与设置油面指示装置同一个面上，位于最低处。7.起盖螺钉 设置在箱盖的凸缘上，数量为2个，一边一个。用于方便开启箱盖。8.起吊装置 在箱盖的两头分别设置一个吊耳，用于箱盖的起吊；而减速器的整体起吊使用箱座上的吊钩，在箱座的两头分别设置两个吊钩。3.3减速器润滑及密封形式的选择高速轴的dn值为故减速器所有轴承均采用润滑脂润滑。高速级大齿轮的圆周速度为故采用油池润滑。 对于二级圆柱齿轮减速器，因为传动装置属于轻型的，且传速较低，箱体内选用SH0357-92中的50号润滑，装至规定高度。轴承盖处密封采用毛毡圈。箱盖与箱座之间的密封则采用涂水玻璃密封，涂水玻璃密封的方法能有效地减轻震动起到防震作用。4.润滑、密封及其它4.1润滑1.齿轮的润滑 因齿轮的圆周速度12 m/s，所以才用浸油润滑的润滑方式。高速级齿轮浸入油里约0.7个齿高，但不小于10mm，低速级齿轮浸入油高度约为1个齿高（不小于10mm）,1/6齿轮。2.轴承的润滑 轴承采用润滑油进行润滑，润滑油直接采用减速器油池内的润滑油通过输油沟进行润滑。4.2密封为保证机盖与机座连接处密封，连接凸缘应有足够的宽度，连接表面应精创其表面粗糙度为Ra=6.3。密封的表面应进过刮研，而且凸缘连接螺柱之间的距离不应过大应均匀分布。轴承端盖选用凸缘式轴承盖易于调整，采用密封圈实现密封。密封圈型号根据轴承直径确定。密封圈材料为半粗羊毛毡。4.3其它1.装配图图纸选用A1的图纸，按1：2的比例画。2.装配前零件用煤油清洗，滚动轴承用汽油清洗，机内不许有任何杂物存在，内壁图上不被机油侵蚀的涂料两次。3.齿啮合侧隙用铅丝检验不小于0.6mm，铅丝不得大于最小侧隙的四倍。4.用涂色法检验斑点，按齿高接触斑点不小于40%，按齿长接触斑点不小于50%，必要时间可用研磨或刮后研磨以便改善接触情况。5.应调整轴承轴向间隙，F35为0.030.008mm ，F45为0.060.12mm ，F75为0.080.15mm。检查减速器剖封面，各接触面积密封处，均不许漏油，剖封面允许涂密封油漆或水玻璃，不许使用任何填料。6.机内装N68润滑油至规定高度7.