毕业设计24熊兵兵.doc

毕业设计说明书题 目基于PRO-E的凸缘联轴器装置 建模及其零部件工艺规程设计 专 业 机械制造与自动化 班 级 机自0904 学生姓名 熊 兵 兵 指导教师 陈 淑 玲 2012年2月20日摘要 本课题为对凸缘联轴器零部件进行工艺规程设计，审查零件的结构工艺性，确定零件毛坯；拟定加工工艺路线，确定加工方案。首先要分析零件图从而确定毛坯的种类机制造方法，然后确定零件的加工工艺路线及各工序的机床、夹具、刀具、量具和加工余量。通过这些工作巩固自己所学的专业知识，并在设计中充分将自己的理论知识和实际应用结合起来，为以后从事相关的工作打下良好基础。关键词：轴 孔 工艺 Abstract: the topic for the flange couping device components design process planning, review of shaft and sleeve structure process, determine the part blank; protocol processing craft route, determine the processing scheme. First analysis of the parts diagram to determine the blank type machine manufacturing method, and then determine the machining process route and process machine tool, fixture, cutting tools, measuring tool and machining allowance. Through these works to consolidate their professional knowledge, and the design will be full of their theoretical knowledge and practical application of combined, for future work to lay a good foundation.Keywords: shaft apenture technology 前言当今的机械领域发展飞速，从最早的杠杆、斜面等最简单的机械一步一步发展成为现今种类繁多、结构复杂、功能全面的机械。机械领域的结构简单、轻巧、省力、高效率、清洁和低功耗的新机器的诞生推动着生产力的提高和物质产品多元化的增进，丰富了人们的生活，加速了社会向前发展。凸缘联轴器是机械领域飞速发展过程中的典型产品之一。凸缘联轴器属于刚性联轴器，是把两个带有凸缘的半联轴器用普通平键分别与两轴连接，然后用螺栓把两个半联轴器连成一体，以传递运动和转矩.凸缘联轴器结构简单，制造方便，成本较低，工作可靠，装拆、维护均较简便，传递转矩较大，能保证两轴具有较高的对中精度，一般常用于载荷平稳，高速或传动精度要求较高的轴系传动。凸缘联轴器不具备径向、轴向和角向补偿性能，使用时如果不能保证被联接两轴对中精度，将会降低联轴器的使用寿命、传动精度和传动效率，并引起振动和噪声。凸缘联轴器的材料可用灰铸铁或碳钢，重载时或圆周速度大于30米/秒时应用铸钢或锻钢。凸缘联轴器对两轴对中性的要求很高，当两轴有相对位移存在时，就会在机件内引起附加载荷，使工作情况恶化，这是它的主要缺点。但由于结构简单、成本低、可传递较大转矩，故当转速低、无冲击、轴的刚性大、对中性较好时常采用。本设计说明书主要解决的问题如下：1.确定凸缘联轴器零部件的毛坯的种类及制造方法。2.拟定凸缘联轴器零部件的加工工艺路线。3.确定各工序机械加工余量、工序尺寸及公差。4.确定切削用量，编制工艺规程卡片。本设计说明书参考了国内外许多同行的著作，在此一并表示衷心感谢。由于本人能力有限，设计说明书中难免会有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。目录第一章零件结构的工艺分析及审查- 1 -1.1.析审查零件图.装配图- 1 -1.2.零件的结构工艺分析- 2 -第二章：毛坯的选择- 3 -2.1毛坯的种类- 3 -2.2毛坯选择的原则- 4 -2.3零件选材- 5 -2.4制造方法的确定- 6 -25毛坯机械加工余量的确定- 7 -2.6毛坯尺寸及毛坯图- 9 -2.7确定毛坯的热处理- 10 -第三章 工艺路线设计- 10 -3.1定位基准分类- 10 -3.2定位基准的选择- 11 -3.3 零件表面加工方法的选择- 12 -3.4 制订工艺路线- 13 -第四章 加工设备选择- 14 -4.1机床的选择- 14 -4.2夹具的选择- 14 -4.3刀具的选择- 15 -4.4量具的选择- 16 -第五章 切削用量确定- 17 -6.1凸缘联轴器使用说明- 18 -6.2凸缘联轴器日常维护- 18 -致谢- 20 -附录一 机械加工工艺过程卡片- 21 -附录二 机械加工刀具卡片- 22 -参考文献- 24 - 24 -第一章零件结构的工艺分析及审查1.1.析审查零件图.装配图（1）.检查零件图、装配图的完整性和正确性。审查零件图、装配图的视图、尺寸、公差和技术要求等是否完整、正确。（2）.审查零件材料及热处理选用是否合理。零件的热处理了要求与所选的零件材料有直接的关系，应按所选材料审查其热处理要求是否合理。（3）.审查各项技术要求是否合理。过高的精度要求、过小的表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。零件图如下：用Auto CAD绘制零件的平面图，标注零件基本尺寸、表面粗糙度、形位公差。图1-1零件零件图材料HT200。硬度要求：HT200-222HBS技术要求: 1.用普通平键连接两个带有凸缘的半联轴器，用于不发生相对位移的场合。 2.安装时四个螺栓的预紧力要基本相同。本题图中尺寸都已给出，由图中给出的尺寸知道零件的形状，各个孔的尺寸和配合也都给出各个表面粗糙度也有要求，外圆直径68mm和直径130mm的左端面的粗糙度分别为3.2和1.6,。直径38mm孔的形位公差也给出了。倒角的也有相应的尺寸。1.2.零件的结构工艺分析（1）.从零件方便装夹方面分析：装夹时次数应尽量少而且方便。（2）.从零件加工方面分析：零件设计采用标准化数值，方便选择刀具和量具。还应考虑加工时的进退刀、加工难易程度等，一次装夹能加工大部分的工作表面。另外还要考虑加工时间、效率。（3）.要考虑生产类型与加工方法（4）.装配和维修对零件结构公艺性的要求零件立体图用Pro/E 3.0绘制:图1-2零件立体图第二章：毛坯的选择2.1毛坯的种类1.铸件铸件是将熔融的金属浇入铸型，凝固后所得到的金属毛坯。适用于形状比较复杂的零件毛坯。铸件的材料可以是铸铁、铸钢或有色金属。2.锻件锻件是金属材料经过锻造变形而得到的毛坯。适用于力学性能要求高，材料（钢材）又具有可锻性，形状比较简单的零件。生产批量大时，可用模锻代替自由锻。3.型材型材主要通过热扎或冷拉而成。如各种热扎和冷拉的圆钢、板材、异型材等，适用于形状简单的、尺寸较小的零件。4.焊接件焊接件是将各种金属零件用焊接的方法得到的结合体。在单件小批生产中，用焊接件制作大件毛坯，可以缩短生产周期。但机械加工前必须进行时效处理以消除内应力。5.冲压件冲压件是通过冲压机床对薄钢板进行冷冲压加工而得到的零件。它非常接近成品要求，精度高，适用于批量较大而零件厚度较小的板材类零件。6.粉末冶金件粉末冶金件是以金属粉末为原料，在高温下烧结而成。如激光熔覆技术等。主要用于成品零件的表面修补和改性。2.2毛坯选择的原则毛坯的选择既影响到毛坯制造工艺又影响到机械加工工艺，要根据零件生产纲领、材料的工艺特性、零件对材料性能的要求和零件的结构等因素而定。1. 生产纲领的大小当零件生产纲领较大时，应采用精度与生产率都比较高的毛坯制造方法，以便减少材料消耗和机械加工费用。当零件生产纲领较小时，应选用精度和生产率较低的毛坯制造方法，如自由锻件和手工造型铸件。2. 零件材料和性能的要求材料的工艺特性是指材料的可铸性、可塑性及可焊性。 低碳钢具有良好的可焊性，可用于电焊连接。 铸铁、青铜、铝等材料具有良好的可铸性，可用于铸件，但塑性较差，不宜作锻件。 钢质材料如需要有良好的力学性能时，不论其形状简单还是复杂，均宜采用锻件；对强度要求很高的铸件，也可才用铸钢替代。 对形状较复杂而且以受压为主的床身、轴承座盖等零件，宜采用铸铁件。此外，铸铁件还具有较好的切削性能及自润滑性。3. 零件的结构形状及外形尺寸尺寸大的零件，目前只能选取毛坯精度和生产率都比较低的自由锻造和砂型铸造，而中小型零件则可选用模锻、精锻、熔模铸造及压力铸造等先进的毛坯制造方法。4. 现有的生产条件选择毛坯时，要考虑毛坯制造的实际水平、生产能力、设备情况及外协的可能性和经济性。2.3零件选材毛坯的选择既影响到毛坯制造工艺又影响到机械加工工艺，要根据零件生产纲领、材料的工艺特性、零件对材料性能的要求和零件的结构等因素决定。题目中给出用HT200作为原材料，硬度要求达到200-222HBS，查机械制造基础下表：表2-3-1常用灰铸铁的牌号、力学性能及应用类别牌号铸件壁厚HBS用途铁素体灰铸铁HT1002.510102020303050110166931408713182122适用于载荷小、对摩擦和磨损无特殊要求的不重要铸件，如防护罩、盖、油盘、手轮、支架、底板、重锤、小手柄等铁素体珠光体灰铸铁HT1502.510102020303050137205119179110166105157承受中等载荷的铸件，如机座、支架、箱体、刀架、床身、轴承座、工作台、带轮、端盖、泵体、阀体、管路、电机座等珠光体灰铸铁HT2002.510102020303050157236148222134200129192承受较大载荷和要求一定的气密性或耐蚀性等较重要铸件，如汽缸、齿轮、机座、飞轮、床身、气缸体、气缸套、活塞、齿轮箱、刹车轮、联轴器盘、中等压力阀体等HT2504.010102020303050175262164247157236150225孕育铸铁HT300102020303050182272168251161241承受高载荷、耐磨和高气密性重要铸件，如重型机床、剪床、机座、机架，高压液压件，活塞环，受力较大的齿轮、凸轮、衬套，大型发动机的曲轴、气缸体、缸套、气缸盖等HT350102020303050199298182272171257该凸缘联轴器零件材料为HT200，根据零件材料和性能的要求一般选择铸件。零件属于小批量生产，为提高效率，采用砂型手工铸造。2.4制造方法的确定（1）分析生产性质 联轴器零件图由上图可知。材料HT200，小批生产，砂型铸造，手工造型(2）浇注位置和分型面如图中所示：25毛坯机械加工余量的确定2.5.1确定加工余量表2-5-1 生产铸件的尺寸公差等级表2-5-2与铸件尺寸公差配套使用的铸件加工余量表2-5-3起模斜度的数值表2-5-4铸造收缩率查表2-5-1得尺寸公差等级为CT 12130mm大端面是顶面，查表得余量为6.5mm。台阶面查表得余量5.5mm。130mm外圆面查表得余量5.5mm。68mm小端面、外圆面查得余量4.5mm。38mm孔按高度尺寸70mm查表得余量5.0mm。2.5.2确定起模斜度 因全部加工采用增厚法，底部平行于起模方向的侧壁高度为52 mm，查表2-4得起模斜度 a为 l.5mm。考虑起模斜度和余量，上端分别增加7和6mm，下端分别增加6.5和5.5mm。 2.5.3确定收缩率 按小铸铁铸件查表2-5得收缩率1%。 2.5.4铸造圆角 按经验一般中小件圆角为3-5mm，取R内为 4mm；R外为2 mm。 2.6毛坯尺寸及毛坯图在上述毛坯铸件加工余量选择中，选择每栏中的下行数值，表示的是双侧加工时每侧的加工余量。查询机械制造工艺设计简明手册知，砂型铸造可铸造出的孔径为8mm-10mm，本设计中取孔径为10mm；查询上述铸件公差表格可知毛坯铸件尺寸公差数值，铸件的上偏差与下偏差值要求对称，可知毛坯尺寸如下图所示：2.7确定毛坯的热处理为了降低铸件的应力、保证铸件尺寸稳定以及为以后的切削做好相应的准备，在切削进行前，应进行去应力退火工序。查阅灰铸铁热处理手册知，对于一般实体及简单铸件可在炉中升温快些，炉温精度为正负20摄氏度；保温时间与铸件牌号、壁厚及装炉量有关；冷却速度由铸件精度、装炉量及机体组织含量决定；退火出炉温度在250-180摄氏度以下，出炉后的铸件应放平稳。第三章 工艺路线设计3.1定位基准分类机械加工中，工件在机床或夹具上定位时所依据的点、线、面统称为定位基准。按工件上定位表面的不同，定位基准分为粗基准、精基准，以及辅助基准。1.粗基准和精基准(1)用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，称为粗基准。粗基准的选择对工件主要有两个方面的影响，一是影响工件上加工表面与不加工表面的相互位置，二是影响加工余量的分配。粗基准的选择原则如下: 保证工件加工表面与不加工表面的相互位置精度，选择不加工表面作为粗基准。保证重要表面的余量均匀。选择余量最小的表面为粗基准。选择平整光洁的表面作为粗基准。不重复使用粗基准。(2)而利用工件上已加工过的表面作为定位基准，称为精基准。选择精基准主要应从保证工件的位置精度和装夹方便这两方面来考虑。精基准的选择原则如下：基准重合原则。基准统一原则。自为基准原则。互为基准原则。准确可靠，便于装夹的原则。2.辅助基准零件设计图中某不要求加工的表面，有时为了工件装夹的需要而专门将其加工作为定位用；或者为了定位需要，加工时有意提高了零件设计精度，这种不是零件上的工作表面，只是由于工艺需要而加工的基准面，称为辅助基准或工艺基准。3.2定位基准的选择从零件的设计中可以看出，其主要设计基准为轴线A和孔的轴线。为了保证加工精度，首先要考虑采用精基准的“基准统一”和“基准重合”原则，因此，在精加工时将尽可能地采用这两个轴线为主要的定位基准。为实现这一目标，在加工工序中应首先选择轴线A为定位粗基准，以其外圆端面，即直径为130mm的面为粗基准面。3.3 零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端面、键槽以及小孔等，材料为HT200。参考相关资料，可知其加工方法选择如下：（1） 130mm外圆面：为未注公差尺寸，查询机械手册中外圆表面的经济加工精度知，确定其公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6um，需进行粗车半精车精车（2） 68mm外圆面：为未注公差尺寸，查询机械手册中外圆表面的经济加工精度知，确定其公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra1.6um，需进行粗车半精车精车（3） 38H7mm内孔：公差等级为IT7，查询机械手册中内圆表面的经济加工精度知，表面粗糙度为Ra1.6um。毛坯孔已经铸出，加工方法可选择粗镗半精镗。（4） 端面:零件的端面为回转体端面，130mm、62H7mm端面均为配合表面，都有一定的精度要求。查询机械手册中外圆表面的经济加工精度知，130mm外圆表面要达到Ra0.8um，加工方法可选择粗车半精车精车；62H7mm端面表面粗糙度要达到Ra1.6um，加工方法可选择粗镗半精镗。（5） 键槽:健宽的公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra0.8um。查询机械工艺设计简明手册知：拉刀加工公差等级为IT6-IT8，加工表面粗糙度Ra0.63-Ra10mm，符合要求，即键槽加工采用拉刀。（6） 11mm孔：采用麻花钻头一次钻出即可。3.4 制订工艺路线拟定加工路线是制订机械加工工艺过程中的关键环节。主要工作是选择个加工表面的加工方法，确定工序数目和内容，选择加工方案、定位和加紧方法等。凸缘联轴器的加工工艺路线要遵循工序组合即采用工序分散及工序集中的原则。加工设备和工艺装备简单、调整方便、工人便于掌握，容易适应产品的转换；可以采用最合理的切屑用量，减少基本时间；使用的辅助时间缩短，加工表面间的位置精度易于保证。半凸缘联轴器的加工包括圆柱表面、内孔、端面、键槽以及小孔等的加工。按照先粗后精、先基准后其他和先面后孔的原则，半凸缘联轴器的加工可按下述工艺路线进行：工序：以68mm外圆面及端面定位，粗车另一端面，粗车130mm外圆；粗镗孔38H7mm以及孔62H7mm。工序：以粗车后的130mm的外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车68mm外圆及台阶面。工序：时效处理，消除残余应力。工序：以粗车后的68mm外圆及端面定位，半精车另一端面，半精车130mm外圆，半精镗孔38H7mm以及孔62H7mm到零件图要求的尺寸及公差。工序：以半精车130mm外圆及端面定位，半精车另一端面到零件图尺寸，半精车68mm外圆及台阶面。工序：采用双顶尖装夹，精车68mm外圆，精车130mm外圆及其端面。工序：以62H7mm孔及130mm端面定位，拉削键槽。工序： 以62H7mm孔及130mm端面定位，钻削四个11mm孔。工序：钳工去毛刺。工序：终检。第四章 加工设备选择4.1机床的选择半凸缘联轴器以车削和钻削为主，其最大轮廓尺寸150x100mm，其材料为灰铸铁查实用机械制造工艺设计手册表10-30可选用常用机床CA6140。机床CA6140的相关参数：最大加工零件尺寸400mm750mm（直径长度），主轴转数10-1400r/min,主电动机功率250KW。轴的加工主要是车外圆，为保证加工和定位精度，选择车床加工，满足其加工尺寸和加工精度。4.2夹具的选择所选用夹具应与生产类型相适合。小批量应选择通用夹具、平口虎钳、分度头、回转工作台等。中批生产可以选用通用夹具，专用夹具、可调夹具。大批量生产应使用专用夹具，如气动、液压、电动等夹具。另外此夹具还应满足工件的加工精度要求。本设计的夹具采用普通的三爪卡盘即可。 4.3刀具的选择目前使用的刀具材料种类繁多，主要有金刚石、立方氮化硼、陶瓷、金属陶瓷、硬质合金、高速钢、合金工具钢和碳素工具钢等。其中比较适合作为车刀和铣刀的材料为硬质合金，硬质合金制成的车刀适合铸铁、非铁金属及其合金、非金属材料（橡胶、纤维、塑料、板岩、玻璃、石墨电极等）的连续粗车和连续精车，硬质合金制成的铣刀同样适合铸铁、非铁金属及其合金、非金属等连续面的粗铣，半精铣和精铣。高速钢比较适合用来制作钻头、镗刀、铰刀等。滑轮和支架的加工主要刀具为车刀、切刀、钻头和铰刀。由此可见车刀和切刀选择硬质合金作为材料，钻头和铰刀选择高速钢作为材料。1.车刀的选择前角：加工普通钢工件时取5o12o ， 加工硬度高、韧性大的材料取1o3o，加工铸铁时取0o5o；后角：一般为4o8o；副后角：一般取1o2o。当主偏角Kr=45o,该45o主偏角车刀主要用于外圆及端面车削，主要用于粗车，其刀片为四方形，可以转位8次，经济性好。当主偏角Kr=95o，该950主偏角车刀主要用于外圆及端面的半精加工及精加工，其刀片为菱形，通用性好。本课题车刀主要用作粗车，而YG6硬质合金车刀适合铸铁、非铁金属及其合金、非金属材料连续粗车，故选主偏角Kr=45 o,YG6硬质合金车刀。2.切刀的选择选普通切槽刀，满足切削要求即可。切槽刀用的l应该根据槽宽或切断刀的宽度选取，切断刀可按l=0.6d0.5估计（式中d为工件直径）。刀片尺寸中的t的大小要考虑重磨次数和刀头结构尺寸的大小。刀片中的s要根据切削力的大小等因素确定，选择YS2硬质合金切刀，t=4mm。3.钻头的选择中心钻 高速钢材料，L=200mm，l=110mm，直径6mm。扩孔钻 高速钢材料，L=175mm，l=94mm，直径11.8mm；高速钢材料，L=182mm，l=101mm，直径12mm；高速钢材料，L=296mm，l=175mm，直径29.7mm。4.铰刀的选择铰刀主要用于对孔进行半精加工和精加工。加工精度等级可达IT6IT8级。d1=30mm，L=475mm,l=320mm。5.铣刀的选择选用高速钢端铣刀，铣刀直径80mm。查实用机械制造工艺设计手册表11-20，前角10o, 端铣刀后角细齿16o ,Kr为90o,粗齿12o，Kr为30o90o偏角8o。齿数选为16齿。4.4量具的选择量具的选择主要根据生产类型和加工精度来选择，在单件小批量生产时应尽量采用通用量具，本题选用游标卡尺测外轮廓尺寸，内径百分尺测量内圆。根据内孔的精度选择测量范围50125mm的内径百分尺和测量范围为50100mm的测孔深度为I型的一级内径百分尺。 第五章 切削用量确定 本工序为粗车（车端面、车外圆和轮廓、割断）已知加工材料为灰铸铁，铸件。机床型号为CA6140卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘中。（1）.确定粗车外圆130mm的切削用量。所选刀具为YG6硬质合金可转位刀具。由于CA6140车床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸B x H=16mmx25mm，刀片厚度为4.5mm。选择车道几何形状为前角12度，后角6度，主偏角90度，副偏角10度，刃倾角0度，刀尖圆弧半径0.8度。a.确定背吃刀量。粗车双边余量为2.5mm，则单边余量为1.25mm。b.确定进给量。已知粗车钢材、刀杆尺寸为16mmx25mm，a3mm，工件直径为100到400时，f为06-1.2mm|r，选择0.75mm|r。c. 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转为车刀耐用度T=30min。d.确定切屑速度。切削速度V 切削速度可根据公式计算，也可用表查出。根据切削深度，进给量，得知切削速度为57m/min。Ksv=0.8，Ktv=0.65，Kkrv=0.8，Ktv=1.15，Kmv=1.2.所以切削速度V=57x0.8x0.65x0.8x1.15x1.2=32.7m/min.转速n=1000v/3.14d=65r/min。按CA6140的转速选择n=65r/min。则实际切削速度V=122.46m/min.e.校验机床功率。由机床手册知：当a=580-970MPa、HBS=166-277、Ap2mm、f0.75mm|r、Vc=120m|min时，Pc=3.9kw。即使加上切屑修正系数也远小于机床主轴允许功率Pe=5.9kw。故所选的切屑用量够用。（2）.粗车外圆68及端面的切屑用量。切屑速度与上面同步，刀具不变，车外圆时Ap为1.25mm，车端面时Ap为0.75。f进给量不变。（3）.确定粗镗62H7孔的切屑用量。刀具选择YT5、直径为20mm的圆形镗刀。计算同上，Ap=1.5mm、f=0.2，Vc=48.404m|min。（4）.确定粗镗38孔的切屑用量。刀具选择YT5、直径为20mm的圆形镗刀。计算同上，Ap=1.5mm、f=0.2，Vc=35.796m|min第六章 使用说明和日常维护6.1凸缘联轴器使用说明凸缘联轴器结构简单，制造方便，成本较低，工作可靠，装拆、维护均较简便，传递转矩较大，能保证两轴具有较高的对中精度，一般常用于载荷平稳，高速或传动精度要求较高的轴系传动。凸缘联轴器不具备径向、轴向和角向补偿性能，使用时如果不能保证被联接两轴对中精度，将会降低联轴器的使用寿命、传动精度和传动效率，并引起振动和噪声。凸缘联轴器的材料可用灰铸铁或碳钢，重载时或圆周速度大于30米/秒时应用铸钢或锻钢。凸缘联轴器对两轴对中性的要求很高，当两轴有相对位移存在时，就会在机件内引起附加载荷，使工作情况恶化，这是它的主要缺点。但由于结构简单、成本低、可传递较大转矩，故当转速低、无冲击、轴的刚性大、对中性较好时常采用。 6.2凸缘联轴器日常维护 定期为轴、孔旋转摩擦部分添加加油润滑，保证联轴器正常工作。定期检查联轴器装置螺纹紧固件是否松动，并检查轴、键的磨损情况，观察联轴器的运转是否正常，如有异常及时更换零部件。总结设计总结与心得体会随着毕业日子的到来，毕业设计也接近了尾声。经过近一个月的奋战我的毕业设计终于完成了。在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面。 毕业设计不仅是对这三年来所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计使我明白了自己原来知识还很欠缺。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会点，什么东西都懂点，有点眼高手低。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。 在这次毕业设计中也使我们的同学关系更进一步了， 同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以里非常感谢帮助我的同学。 总之，最后终于做完有种如释重负的感觉。此外，还得出一个结论：知识必须通过应用才能实其价值！有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。 在此要感谢陈淑玲对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量相关资料和手册，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好， 但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富，使我终身受益。在这里我要再次感谢陈老师，衷心祝福您工作顺利，万事如意。致谢三年的艰苦跋涉，一个多月的精心准备，毕业设计终于到了划句号的时候，心头照例该如释重负，但写作过程中常常出现的辗转反侧和力不从心之感却挥之不去。毕业设计的写作过程并不轻松，工作的压力时时袭扰，知识的积累尚欠火候，于是，我只能一次次埋头于图书馆中，一 次次在深夜奋笔疾书。 第一次花费如此长的时间和如此多的精力，完成一份具有一定价值的设计，其中的艰辛与困难难以诉说，但曲终幕落后留下的滋味，值得我一生慢慢品尝。 敲完最后一个字符，重新从头细细阅读早已不陌生的文字，我感触颇多。虽然其中没有什么值得特别炫耀的成果，但对我而言，是宝贵的。它是无数教诲、关爱和帮助的结果。我要感谢我的指导教师陈淑玲老师。陈老师虽身负教学重任，仍抽出时间，要同学们把毕业设计发给她检查，帮助我们修改。这份设计倾注了她的大量心 血。从初稿到定稿，陈老师不厌其烦，一审再审，大到篇章布局的偏颇，小到语句格式的瑕疵，都以指出。同时，我要感谢让我依依不舍的还有各位同学和室友。在我需要帮助的时候，他们都伸 出温暖的双手