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降低粉末固化烘道的上下温差 #QC小组 #公司QC活动成果 一、小组简介 小组名称成套部技术QC小组成立时间2007年3月 课题名称 降低粉末固化烘道的上下温差 课题类型现场型组长# 活动日期 2008.92009.11 课题注册2009.3 小组成员7人注册编号JNMC-2009-QC035 活动频次12次/月QC活动时间28课时 小组基本情况 一、小组简介 小组成员简介 序号姓名性别年龄文化程度职务小组分工 1#男41大学高工组织策划 2#男32大学工程师方案制定 3#女41大专技术组长图纸设计 4#男39中专高级电工方案电气部分实施 5#男39高中加工班长方案机械部分实施 6#女37高中喷涂班长实施前后效果对比 7#女44高中质检员实施前后效果测量记录 一、小组简介 小组活动进度计划 时间 内容 2008年2009年 91011121234567891011 课题选择 QC培训 现状调查 目标设定 原因分析 要因确认 对策制定 对策实施 效果检查 与验证 巩固措施 与总结 说明： 计划进度： 实际进度： 制表人：# 时间: 2008年9月 二、课题背景 作用作用 静电喷涂是一种表面处理工艺，作用 是对金属加工产品进行表面防腐和着 色。 工序工序 高压静电喷粉 塑粉加热固化 品质品质 高品质标准： 抗腐蚀能力强，塑膜均 匀，色泽明亮，附着力好。 烘道温度对品质有很大影响。 静电喷涂生产线简介 二、课题背景 静电喷涂生产线现场 二、课题背景 静电喷涂粉末固化烘道 二、课题背景 粉末熔化 不彻底附着力差 表面粗糙 亮度不均 色泽暗淡 烘道温度对喷涂效果的影响 烘道温度未达标 三、选题理由 实际实际 状况状况 工艺工艺 要求要求 塑粉固化推荐的温度范围为175 -195，烘道出口附近工件表 面温度以170190为最佳。 烘道上部温度较高，下部过低， 温差接近60。温差过大对粉末 固化质量有较大影响。 降 低 粉 末 上 固 下 化 温 烘 差 道 的 四、现状调查 2008年10月-12月50个工作日的烘道温度折线图 图3 烘道出口附近温度分布折线图 制图人：# 时间：2009年1月16日 确定目标 作业指导书 工艺参数 喷涂质量产品合格率 五、目标设定 将烘道温度控制在170190以内，最大温差不超过20 原因分析树图 1 六、原因分析 未及时发现加热 系统电气故障 结构设计不合理 加热系统 设计不合理 烘道设计不合理 未及时测量烘道温度 操作人员未认真 按工艺要求操作 保温层隔热效果不好 烘道两端敞开热损过大 主辅负载分配不合理 加热器功率不足 空中漂浮的塑粉易进入 柜内,附着到触头上 柜内元件接触不 可靠,故障多 烘 道 上 下 温 差 过 大 加热系统供电连 续性差 加热系统 设计功率偏小 操作工对设备不熟悉 柜内电器元件老化严重 加热板布置不合理 电控柜密封 不好 序号 末端因素 1 未及时测量烘道温度 2 操作人员对设备不够熟悉 3 电加热板布置不合理 4 电加热带主辅负载分配不合理 5 烘道两端敞开，热损失过大 6 烘道保温层隔热效果不好 7 电控柜内电器元件老化严重 8 电控柜密封不好 9 加热系统设计功率偏小 末端因素统计2 六、原因分析 七、要因确认 要因确认计划 序号末端因素确认方法确认标准负责人完成时间 1未及时测量烘道温度调查统计每班要对烘道温度进行确认测量和记录。 # # 2009.5.15 2 操作人员对设备不够 熟悉 调查统计 主要操作人员须有三年以上本岗位工作经验 ，并取得相应的职业技能鉴定证书。 # # 2009.4.30 3电加热带布置不合理观察分析 电热板布置应考虑热传导对流的规律，布置 方式应能使温度趋于均匀。 # # 2009.5.15 4 电加热带主辅负载分 配不合理 测量分析 辅助加热部分要能有效地对温度进行自动调 整。 # # 2009.5.15 5 烘道两端敞开，热损 过大 现场观察 烘道结构应具有较好的聚热效果，尽量减少 热量损失。 # # 2009.4.30 6 烘道保温层隔热效果 不好 测量分析烘道外表面温度和室温温差不应超过5。 # # 2009.5.15 7 电控柜内电器元件老 化严重 现场调查 电器元件应动作可靠，触头无污垢，接触良 好。 # # 2009.4.30 8电控柜密封不好现场调查电控柜的结构应能防止粉尘进入柜内。 # # 2009.4.30 9 加热系统设计功率偏 小 计算分析烘道加热功率不应低于4KW/m3。 # # 2009.5.15 制表人：# 时间：2009年4月21日 七、要因确认 要因确认过程 操作人员对设备 不够熟悉 1.未及时测量 烘道温度 电加热带布置不 合理 烘道两端敞开 热损过大 加热带主辅负载 分配不合理 烘道保温层隔热 效果不好 电控柜密封不好 电控柜内电器元 件老化严重 加热系统设计功 率偏小 确认标准: 每班要对烘道温度进行确认测量和记录。 确认方法: 调查验证确认人: #确认时间: 2009.5.28 确认情况：每作业班均有喷涂生产过程控制记录，记载了烘道 各区域的温度巡查测量的结果。 七、要因确认 要因确认过程 未及时测量烘道 温度 电加热带布置不 合理 烘道两端敞开 热损过大 加热带主辅负载 分配不合理 烘道保温层隔热 效果不好 电控柜密封不好 电控柜内电器元 件老化严重 加热系统设计功 率偏小 确认标准: 主要操作人员须有三年以上本岗位工作经验，并取得相 应的职业技能鉴定证书。 确认方法: 调查验证确认人: #确认时间: 2009.4.27 确认情况：现有6名操作人员，最短工作年限为12年，5人取得了高 级涂装工技能鉴定证书，其余1人为中级。 2.操作人员对 设备不够熟悉 七、要因确认 确认标准: 电热板布置应考虑热传导对流的规律，布置方式应能使温度 趋于均匀。 确认方法: 观察分析确认人: #确认时间: 2009.5.7 确认情况：加热带布置在烘道内壁两侧，按热气上升原理，温度梯度呈 “人”字形分布，下部温度肯定偏低。 要因确认过程 操作人员对设备 不够熟悉 未及时测量烘道 温度 烘道两端敞开 热损过大 加热带主辅负载 分配不合理 烘道保温层隔热 效果不好 电控柜密封不好 电控柜内电器元 件老化严重 加热系统设计功 率偏小 3.电加热带布 置不合理 要 因 七、要因确认 要因确认过程 操作人员对设备 不够熟悉 未及时测量烘道 温度 烘道两端敞开 热损过大 烘道保温层隔热 效果不好 电控柜密封不好 电控柜内电器元 件老化严重 加热系统设计功 率偏小 确认标准: 辅助加热部分要能有效的对温度进行自动调整。 确认方法: 测量分析确认人: #确认时间: 2009.5.8 确认情况：烘道主加热功率90kW，辅助加热功率30kW，受温控仪控 制的部分所占比例（25%）过小，不利于自动调节温度。 要 因 电加热带布置不 合理 4.加热主辅负 载分配不合理 七、要因确认 要因确认过程 操作人员对设备 不够熟悉 未及时测量烘道 温度 电加热带布置不 合理 加热带主辅负载 分配不合理 烘道保温层隔热 效果不好 电控柜密封不好 电控柜内电器元 件老化严重 加热系统设计功 率偏小 确认标准: 烘道结构应具有较好的聚热效果，尽量减少热量损失。 确认方法: 现场观察确认人: #确认时间: 2009.4.23 确认情况：烘道结构为桥式结构，两端敞开，上部有聚热功能，下 部热量容易散失，此结构本小组无法改变。 5.烘道两端敞 开热损过大 七、要因确认 要因确认过程 操作人员对设备 不够熟悉 未及时测量烘道 温度 电加热带布置不 合理 烘道两端敞开 热损过大 加热带主辅负载 分配不合理 电控柜密封不好 电控柜内电器元 件老化严重 加热系统设计功 率偏小 确认标准: 烘道外表面温度和室温温差不应超过5。 确认方法: 测量分析确认人: #确认时间: 2009.5.14 确认情况：据多次测量统计，烘道外壁温度与室内差不多，一般情 况下高于室温2-3 ，说明保温效果较好。 6.烘道保温层 隔热效果不好 七、要因确认 要因确认过程 操作人员对设备 不够熟悉 未及时测量烘道 温度 电加热带布置不 合理 烘道两端敞开 热损过大 加热带主辅负载 分配不合理 烘道保温层隔热 效果不好 电控柜密封不好 7.电控柜电器 元件老化严重 加热系统设计功 率偏小 确认标准: 电器元件应动作可靠，触头无污垢，接触良好。 确认方法: 调查验证确认人: #确认时间: 2009.5.14 确认情况：据观察，电控柜内大部分元件是90年代初产品，较新的 是后来更换的，接触器有明显的锈迹和污垢，可靠性难以保证。 要 因 七、要因确认 要因确认过程 操作人员对设备 不够熟悉 未及时测量烘道 温度 电加热带布置不 合理 烘道两端敞开 热损过大 加热带主辅负载 分配不合理 烘道保温层隔热 效果不好 电控柜内电器元 件老化严重 加热系统设计功 率偏小 确认标准: 电控柜的结构应能防止粉尘进入柜内。 确认方法: 现场观察确认人: #确认时间: 2009.4.30 确认情况：据观察，电控柜前后门无密封条，门缝较大，粉尘容易 进入柜内，但周围粉尘污染情况很轻，影响不大。 8.电控柜密封 不好 七、要因确认 要因确认过程 操作人员对设备 不够熟悉 未及时测量烘道 温度 电加热带布置不 合理 烘道两端敞开 热损过大 加热带主辅负载 分配不合理 烘道保温层隔热 效果不好 电控柜密封不好 电控柜内电器元 件老化严重 9.加热系统设 计功率偏小 确认标准: 烘道单位体积加热功率不应低于4kW/m3。 确认方法: 计算分析确认人: #确认时间: 2009.5.13 确认情况：据测量，烘道断面内口径为1*2m，长16m，内部体积为 32m3，加热功率为120kW，单位体积功率3.75kW/m3 ，考虑热量的损 耗，设计功率有些偏小。 要 因 电加热带布置不合理1 电加热带主辅负载分配不合理2 电控柜内电器元件老化严重3 加热系统设计功率偏小4 七、要因确认 要因确认结果 八、对策计划 对策一：底部增加电热板 1 要因 对策目标措施 其他 1.电加热带 布置不合理 2.加热系统 设计功率偏 小 1.提高下部温 度,使上下温度 趋于均匀. 2.提高总加热 功率,使单位体 积加热功率 4KW/m3. 负责人： #、#、# 完成期限： 2009年7月31日 实施地点： 烘道现场 底部增加一排 （12块）电热 板,合计30kW. 八、对策计划 对策二：合理分配主辅功率并调整温控限值 2 要因 对策目标措施 其他 电加热带主辅 负载分配不合 理 1. 提高温度自 动调节的能力. 2. 使烘道整体 温度处于工艺 要求的范围. 负责人： #、# 完成期限： 2009年8月31日 实施地点： 烘道现场 1. 加大辅助 负载比例. 2. 对温度跟 踪监测，根据 实际高低合理 调整温控仪动 作限值. 八、对策计划 对策三：更换电控柜 3 要因 对策目标措施 其他 电控柜内元件 老化严重 提高防护等级, 降低元件故障, 使电控柜自身 故障1次/月. 负责人： #、# # 完成期限： 2009年8月31日 实施地点： 设计室及烘道现 场 设计制造一台 新型电控柜, 柜内配置新器 件,对原有电 控柜进行更换 . 九、对策实施 对策实施二对策实施三 1. 辅助负载比例 由原来的25%调 整为40%. 2.根据实际情况 （整体温度偏高 ）下调动作值. 合理分配主辅功率 调整温控限值 对策实施一 底部增加电热板 1.选用新型碳化 硅远红外电加热 板. 2.选用XKTRN- 500/10型耐高温 导线. 3.制作加热板防 护支架及盖板. 更换电控柜 1.计算负载，选 择电器元件. 2.设计控制电路. 3.设计控制柜箱 体. 4.安装调试. 十、实施效果 对策前对策后结 果 单位体积 加热功率 3.75 KW/m34.70 KW/m3， 不低于4KW/m3 实现了预期目标 温度分布 上部较高，大多数时候在180195 之间，个别时候更高。 中部基本处于规定的170190范围 内，个别时候偏低。 下部一直偏低，基本处于140155 ，比规定的最低限还低2030 上中下各部分的温度大多数 时候处于要求范围，个别时 候有超出范围情况，但超出 幅度不大。中部和下部温度 基本差不多，大多数时候下 部还高于中部。 温度分布基本处 于170190之 间，趋于均匀， 实现了预期目标 。 最大温差 57 最高188、最低131， 出现在08年10月12日 19 最高191、最低172 出现在09年9月18日 未超过20 实现了预期目标 电控柜 自身故障 8次/50工作日0次/50工作日实现了预期目标 对策前后主要指标对比 制表人：# 时间：2009年4月21日 十、实施效果 对策前对策后 电热板增加前后对比 十、实施效果 对策后烘道温度分布情况 对策后2009年8月-10月50个工作日的烘道温度折线图 图8 对策后烘道出口附近温度分布折线图 制图人：# 时间：2009年10月29日 十、实施效果 对策前对策后 对策前后烘道温度对比 十、实施效果 对策前对策后 对策前后控制柜对比 十、实施效果 对策前对策后 对策前后柜内元件对比 十、实施效果 对策前后主要指标柱状图 图19 对策前后主要指标对比柱状图 制图人：# 时间：2009年11月12日 十、