电炉安装方案.doc

第 1 页 共 36 页 目目 录录 电炉设备安装方案电炉设备安装方案.2 一工程概况一工程概况2 二工程量清单二工程量清单2 三设备安装三设备安装4 四安装步骤：四安装步骤：7 五安装规范五安装规范7 六技术要求：六技术要求：7 七劳动力安排七劳动力安排9 液压、润滑设备及管道安装方案液压、润滑设备及管道安装方案10 一液压、润滑设备的安装：一液压、润滑设备的安装：10 二、液压、润滑管道的安装：二、液压、润滑管道的安装：11 三、管道冲洗及试压：三、管道冲洗及试压：18 四、管道油漆涂装：四、管道油漆涂装：21 座浆垫板施工操作规程座浆垫板施工操作规程21 座浆垫板埋设精度座浆垫板埋设精度.22 质量保证体系质量保证体系 23 一质量保证体系一质量保证体系23 二实施二实施“过程精品过程精品”工程工程24 三质量保证措施三质量保证措施27 四开展全面质量管理四开展全面质量管理30 五成品保护措施五成品保护措施31 安全技术措施安全技术措施 31 一、安一、安 全全 目目 标标31 二、职业健康环境及现场文明施工目标二、职业健康环境及现场文明施工目标31 三、三、安全保证措施安全保证措施31 四、环境保护及文明施工措施四、环境保护及文明施工措施32 第 2 页 共 36 页 X X 钢厂电炉清洁生产钢厂电炉清洁生产 90T90T 电炉改造工程电炉改造工程 电炉设备安装方案电炉设备安装方案 一工程概况一工程概况 工程名称: 90t90t 电炉主体改造工程电炉主体改造工程 工程建设地点: X X 钢厂区第三炼钢厂区域钢厂区第三炼钢厂区域 设计单位：X X 公司设计院公司设计院 工程施工监理单位：X X 工程建设监理有限公司工程建设监理有限公司 开工、交工日期：开工、交工日期： 本工程 2006 年 11 月 15 日开工；土建、结构工程 2007 年 2 月 28 日完成； 机电管安装工程 2007 年 6 月 15 日完成，具备冷联试条件；2007 年 7 月 15 日 冷联试完成，具备热负荷试车条件。 X 钢厂电炉本体及辅助设备布置在新建电炉车间 A-B,B-C 跨，由电炉本体 设备，钢包、渣罐、碳粉仓、扒渣机、拆炉站、拆包站、水冷烟道、运输设备 等辅助设备组成。 二工程量清单二工程量清单 名称数量总重（t）备注 倾动平台装配176.432 倾动装置149.669 倾动锁定杆11.43 炉盖旋转（旋转平台）19.491 炉盖提升15.437 炉盖提升臂及立柱145.709未包括隔热板 电极接长410.710 水冷炉壁137.664 顶部电极架11.635 电极臂及夹持器1无重量 炉壳装配189.653 水冷炉盖124.128 第 3 页 共 36 页 渣门装配12.571 扒渣机钢结构120.158（不包括除尘罩） 扒渣机115 碳硅粉仓15.2未包括平台及储仓 碳硅粉仓钢结构1无重量 45t 钢包195.752 45t 钢包车1无重量 155t 倾动车1无重量 料篮汽车1无重量 11m3 渣罐118.21 11m3 渣罐车116.155 钢包烘烤器2无重量立式、卧式各二台 炉壳吊具117.761 炉壳吊具支架12.061 上炉壳支撑11.116 碳氧枪11.5 补炉机13.005 二次短网1无重量 水冷电缆153512？ 拆炉站1无重量 拆包站1无重量 水冷烟道145.259 水冷滑套滑动机构10.686 燃烧室161.531 狗窝钢结构1无重量 狗窝移动门1无重量 液压油箱13.4 主泵33.6 第 4 页 共 36 页 蓄能站313.6 阀台24.6 电动干油泵1无重量 液压中间配管1575m，3783kg 润滑中间配管1无重量 三设备安装三设备安装 1.倾动平台轨道两件，总重 11200kg，两件轨道结构形式相同，区别在于 轨道上平面与弧形架销钉啮合孔北侧为椭圆孔，南侧（靠近倾动锁定杆一侧） 为圆孔。轨道基础表面共布置 280140 垫板 52 组，考虑到基础灌浆层 100mm 用垫板直接调整标高比较困难，根据新日铁安装手册采用灌浆料座浆方法完成 垫板安装(安装规程见附表)。轨道基础 M48 螺栓 56 条。轨道底标高 +3800mm，安装时在轨道上平面用方水平检查水平度，精密水准仪检查标高及 两轨道相对水平度。 2.倾动平台重 50591kg，检查基准为下炉壳在倾动平台上的 12 个支撑点， 调整垫铁顶标高 6916mm，平台安装后为防止平台倾翻或摇动须在轨道上支撑。 按照安装手册图示施工。(见附图) 3.倾动锁定杆支座底标高+3495mm，液压缸底座底标高+3120mm，灌浆层 100mm。 4.倾动装置液压缸底标高-1245mm，带 1 套锁紧装置。倾动锁定杆及倾动 轨道处各有 1 套维护平台。 5. 炉盖旋转平台的弧形轨道分两件供到现场焊接，需保证弧形轨的平面位 置及轨道的平面度，安装时需预先对轨道调整点焊，旋转平台安装后通过试转 来保证弧形轨道与车轮的接触面。垫片调整弧形轨道底座保证底座上平面标高 +7037.1mm。炉盖旋转装置旋转液压缸底座现场焊接定位，焊后要求液体渗透 检验（PT） 。锁紧止动器底座现场焊接。 6.炉盖旋转装置包括旋转轴承支撑、旋转液压缸、锁定止动器，旋转轴承 通过垫片调整回转中心销轴法兰面保证+7000mm 标高， 7.旋转平台上的支撑柱与旋转臂之间用法兰螺栓连接后焊接。旋转臂的临 时支撑在安装定位后按图纸位置切割掉。待旋转平台上方的电极升降装置等全 第 5 页 共 36 页 部安装完成后，安装旋转平台隔热板。 8.炉壳转配 下炉壳底部装有鼓风装置保护盖，因为此设备高于下炉壳支腿，所以现场 焊接。+7m 平台上方炉壳周围装有检查平台。炉盖导向装置现场焊接。 9.狗窝 狗窝钢结构在倾动平台安装完毕后即可开始安装，前提条件是+7m 平台施 工完毕。先安装结构本体，后挂隔音板及内衬，狗窝内设备安装完后，最后安 装移动门。 10.扒渣机 扒渣机安装于 c 列以东，氩氧炉车间西面的 60t 天车无法用于安装扒渣机， 只能用汽车吊安装。扒渣机包括扒渣机钢结构（20000kg）及扒渣机本体 （15000kg） ，另外带 1 套控制室。扒渣机钢结构安装完成后，安装本体部分， 安装标高+5610mm，扒渣机自带 1 套液压站，工作介质水乙二醇，通过回转轴 承回转及设备平移实现扒渣功能。 11.碳氧枪 带 1 套氧阀站，1 套液压站，1 套枪连接装置。通过马达驱动轴承实现旋 转功能，液压缸实现升降摆动功能。设备本体与预埋钢板之间在调整完毕后焊 接，预埋钢板顶标高+7000mm。 12.补炉机 带 1 套旋转及升降装置，实现旋转摆动功能。设备本体与预埋钢板之间在 调整完毕后焊接，预埋钢板顶标高+7000mm。补炉机回转中心电炉中心，两个 方向尺寸分别为 4753.8mm，3453.8mm。 13.钢包烘烤器 共两套，1 套立式烘烤器，1 套卧式烘烤器，卧式烘烤器为移动式带轨道， 立式为在线式，卧式为离线式。 14.水冷燃烧室 水冷燃烧室由水冷盖板、滑动水管、顶端水冷管、中部水冷段 1、中部水 冷段 2、沉降室支架等组成，总重 61352kg，顶部标高+19.847m，直径 3757mm，沉降室支架重 12059kg，支架由于吊装各段燃烧室的原因各层平台 第 6 页 共 36 页 三角形支撑应在工厂点焊做好标记，现场取掉支点连接，待各段燃烧室就位后 逐步连接。各段水冷管应在工厂做出垂直面 0，90中心标记作为现场安装 基准。 水冷烟道总重 45259kg，分 9 段安装，各段间采用法兰连接，安装时注意 调整烟道之间间隙，保证烟道的膨胀量，法兰连接应均匀，组对时不应强加外 力对口，通过挂边线的方法保证烟道的同心度。 15.液压、润滑系统 15.1 液压系统 制造厂：力士乐 工作介质：水乙二醇 工作压力：16MPa，实验压力：24MPa 一台不锈钢油箱 4000L 电加热器：5KW4 主泵：3 台（两用一备） 工作压力：16MPa 流量：220L/min 转速：1000r/min 功率：75KW 溢流阀设定压力:18MPa，双联回油过滤器 1 台，过滤精度 25 循环泵：1 台 工作压力：0.8MPa 流量：200L/min 转速：1500r/min 功率：5.5KW 溢流阀设定压力:1MPa，过滤器 1 台，过滤精度 12 蓄能站：3 台 每个储气瓶 120L，充氮压力：9.8MPa，溢流阀设定压力 18 MPa. 15.2 电动干油润滑泵 1 台 16.二次短网二次短网 变压器室内的二次短网，在变压器安装后，用天车吊运到安装位置，二次 短网安装时应注意防止擦伤各部分镀锌件的表面，安装前用尼龙刷轻微除去表 面灰尘。使用力矩扳手来保证螺栓的紧固，在螺栓上图黑色标记进行确认。由 于施工过程中的灰尘及铁屑会堵塞冷却孔，所以应用胶带将冷却孔堵起来。 力 矩 表 螺栓尺寸紧固力矩（kgcm）(Ncm)螺栓用途 第 7 页 共 36 页 M12 400 （3，920）支撑 M16 900 （8，820）支撑，导体连接 M20 1600 （15，680）导体连接 四安装步骤：四安装步骤： 倾动平台轨道倾动平台狗窝钢结构倾动液压缸倾动锁定杆下炉 壳上炉壳水冷炉盖弧形轨道旋转平台炉盖提升电极升降二次短 网狗窝移动门 五安装规范五安装规范 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98 冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规范YBJ201-83 钢结构工程施工及验收规范GB50205-20021 建筑钢结构焊接及验收规范JGJ81-2002 新日铁安装手册 六技术要求：六技术要求： 以下技术要求如与新日铁安装手册规定冲突，应执行安装手册。以下技术要求如与新日铁安装手册规定冲突，应执行安装手册。 1.轨座安装轨座安装 1.1 两轨座中心距 L 极限偏差为2mm。 1.2 两轨座的纵向中心线平行度公差为 0.3mm/m。 1.3 对于加工的轨座顶面公差 0.2/1000。 2.弧形架安装弧形架安装 2.1 两扇形轮的中心距 L 极限偏差为2mm，且偏差方向应与两轨座的中 心距偏差方向一致。 2.2 两扇形轮纵向中心线的平行度公差为 0.3mm/m，且全长不得大于 2mm，误差方向应与两轨座的平行度误差方向一致。 2.3 扇形轮侧面对框架底面的垂直度公差为 0.5mm/m，且两扇形轮的上端 宜向离开炉心方向倾斜。 2.4 当弧形架处于“零”位时，炉盖旋转机构滚动轴承支撑面的水平度公 差为 0.2mm/m，支撑炉体的各支承面高低差不得大于支承面分布圆直径的 第 8 页 共 36 页 1/1000。 2.5 扇形轮与轨座顶面的内侧允许有小于 2mm 的缝隙。 3.倾动液压缸安装倾动液压缸安装 3.1 两底座的纵、横向中心线极限偏差均为1mm。 3.2 标高极限偏差为1.5mm。 3.3 纵向水平度公差为 0.5mm/m，横向水平度公差为 0.2mm/m。 4.倾动锁紧装置安装倾动锁紧装置安装 纵横向中心线极限偏差均为2mm，标高极限偏差为2mm，且两锁紧装 置高低差不得大于 0.5mm，水平度公差为 0.2mm/m。 5.炉壳安装炉壳安装 5.1 当弧形架处于“零”位时，炉壳的纵、横向中心线极限偏差均为 2mm。 5.2 炉壳与弧形架的结合面应接触紧密，局部间隙不得大于 1mm。 6 炉盖旋转机构安装炉盖旋转机构安装 6.1 当弧形架处于“零”位时，旋转托架的铅垂度为 0.5mm/m。 6.2 支承轨道的水平度公差为 0.2mm/m。 7 电极升降机构安装电极升降机构安装 7.1 当弧形架处于“零”位时，电极立柱的铅垂度公差为 0.3mm/m，且上 端宜向离开炉心方向倾斜。 7.2 导轮与电极立柱导轨的总间隙 a1a2,不得大于 1mm，有补偿装置的 导轮应与电极立柱接触。 8 炉盖升降机构安装炉盖升降机构安装 8.1 当弧形架处于“零”位时，支承架的铅垂度公差为 1mm/m，且上端应 向炉心方向倾斜。 8.2 缸体轴线与链轮的轮宽中心线应重合，公差为 1mm。 9.钢包烘烤装置钢包烘烤装置 烘烤装置的纵横向中心线极限偏差均为5mm，标高极限偏差为5mm， 回转立柱的铅垂度公差为 1.5mm/m。 10.水冷烟道水冷烟道 第 9 页 共 36 页 10.1 烟道的支座和吊箍安装应正确、稳固，与烟道外壁吻合后方可焊接。 10.2 烟道的纵横向中心线，标高偏差为5mm，水平度或铅垂度公差为 1mm/m。 11.固定烟罩固定烟罩 纵横向中心线极限偏差偏差均为5mm，标高极限偏差为5mm，铅垂度 公差为 1.5mm/m,且全高不得大于 5mm。 12.活动烟罩活动烟罩 升降烟罩与固定烟罩之间的间距，以升降烟罩处于上限位置时、在烟罩两 端的相互垂直四点上检查，两对应点的间距应相等，其差不得大于 5mm。 七劳动力安排七劳动力安排 3 个钳工组 20 人 4 个铆工组 40 人 1 个管工组 20 人 第 10 页 共 36 页 液压、润滑设备及管道安装方案液压、润滑设备及管道安装方案 一液压、润滑设备的安装：一液压、润滑设备的安装： 1、液压系统设备安装流程图： 准备工作 设备开箱检查 基础检查、验收 设备倒运 基础测量 基础打麻面 设备吊装就位 标高中心调整 一次灌浆 设备精调整 二次灌浆 设备精调整 站内管道安装 油箱清洗 单试 液压系统设备安装流程图 第 11 页 共 36 页 2、液压系统油箱、冷却器、滤油器、蓄能器及阀架安装极限偏差、公差和 检验方法： 液压系统设备安装极限偏差和检验方法 项次项目 极限偏差 、公差 mm 检验方法 1 纵横向中心线标高 10 拉线用尺量 2 标高 10 用水准仪或尺量 3 油箱、冷 却器、滤 油器 水平度或铅垂度 1.5/1000 用水准仪或吊线 量 4 阀架水平度或铅垂度 1.5/1000 用水准仪或吊线 量 5 纵横向中心线标高 10 拉线用尺量 6 标高 10 用水准仪或尺量 7 蓄能器 （气囊式） 铅垂度 1/1000 吊线尺量 3、液压泵的水平度公差为 0.5/1000，泵的纵、横向中心线极限偏差均为 10mm；标高极限偏差为10mm。成套润滑系统的水平度公差为 1.5/1000，泵 的纵、横向中心线极限偏差均为10mm；标高极限偏差为10mm。 4、液压设备（主泵单元、油箱循环泵冷却器单元、油箱、蓄能器组、阀架）按 设计要求与设备基础固定（预埋螺栓、预埋板或膨胀螺栓） 。 二、液压、润滑管道的安装：二、液压、润滑管道的安装： 1配管工艺流程： 第 12 页 共 36 页 3、润滑系统管道配置过程基本与液压管道相同： 3.1 干油管道配置完成后拆掉主管和干油分配器的连接点接头进行吹扫； 3.2 干油管道配置吹扫后由集中润滑站加油，将管道末尾与分配器接头打 开，向管道供油至脏油排出； 管材、管件 准备材料 支架安装 基准标高测量现场位置测量 熟悉图纸 管道酸洗 下 料 检查材料 切 割 除毛刺打坡口内外磨光清洁管道内壁 焊 接找 正 充氩气 管道安装 找 平 配临时管道 管道主管冲洗 一次冲洗 复 位管道内排油 连接阀架 二次冲洗 耐压试验 试 车 第 13 页 共 36 页 3.3 系统所有管道复位之后，按设计要求进行管路试压，试验压力为工作 压力的 1.25 倍，检查漏油点逐一处理，保压十分钟无泄漏则耐压试验合格； 3.4 试运行。检查各个分配器是否正常换向工作和干油用户点的供油状况。 4、管道安装的一般原则： 4.1 管道安装顺序一般遵循先内后外、先大后小、先主管后支管、先高压 管后低压管、先定位管后中间管的原则，管道的铺设位置应便于装拆、检修且 不妨碍生产人员的行走及机电设备的运转、维护和检修； 4.2 管道连接时不得用强力对口、加热管道、加偏向垫或多层垫来消除端 面的间隙、偏差、错口或不同心等，管道安装期间，管口应加以封闭，管子与 设备连接不应使设备承受附加外力； 4.3 在安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击管道。 4.4 软管安装时，应避免急弯，外径大于 30mm 的软管，最小弯曲半径在 9 倍以上，外径小于等于 30mm 的软管，最小弯曲半径在 6 倍管径以上。在静止或 随机移动时，胶管不得有扭转变形现象，其长度不但要满足弯曲半径和行程外， 还应有 4%左右的余量，胶管安装后，相互之间不得有摩擦，在离热源近的地方 必须有隔热措施； 4.5 在安装工作期间，脏物不得进入管线系统，管线要害部件必须在很好 封闭状态下送到安装场地，在安装工作进展期间管线连接件和部件必须保持封 闭，当它们确实要连接的时候才可以打开封盖，在固定连接件之前，它们的表 面必须做清洁检查，不能完全依赖安装工作之后系统的冲洗； 5、液压、润滑系统管道与管道，管道与管件连接均为焊接，具体焊接方法 和注意事项见后“9、管道焊接”的相关内容。 6、特殊管道的安装： 6.1 液压泵和液压马达的泄漏油管应稍高于液压泵和液压马达的高度； 6.2 双缸同步回路中两液压缸的配管应对称铺设； 6.3 润滑脂系统的润滑管路，给油器到润滑点之间的管道，在安装前应充满 干油，充脂时，管内不得有空隙，管内充油后，应及时安装，不得在其上焊接 或用火烤，管子在切割或加工成螺纹后，必须除去管口带有切屑的润滑脂。 第 14 页 共 36 页 7、阀门的安装： 7.1 阀安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量； 7.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装 方向； 7.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装； 7.4 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵 活。 8、配管技术要求： 8.1 管道安装的极限偏差、公差和检验方法 管道安装的极限偏差、公差和检验方法 项次项目 极限偏差公 差 mm 检验方法 1 坐标 10 拉线用尺量 2 标高 10 用水准仪或尺量 3 平管水平度 2/1000 用尺量直管段两相邻支 架的标高 4 立管铅垂度 2/1000 吊线用尺量 5 同一平面上排管间距 3mm 用尺量 8.3 管道的弯曲半径： 管道弯曲半径 管道半径 15A20A25A 曲率半径 （mm） 6580105 8.4 管道切割： 管道切割方式 介质种类切割方式 液压油无齿锯 第 15 页 共 36 页 润滑脂无齿锯 注：气割后要用砂轮机打磨平整 8.5 坡口形式： 手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸 坡口名称 坡口型式坡口尺寸 I 型坡口 s c S c 1.52 1.0+0.5 23 0+1.0 V 型坡口 s p c s c p 39 705 11 11 926 605 03 03 U 型坡口 R S p c s2060 c=03 p =21 R =56 =102 a =1.0 9、管道焊接： 91 焊接方法： 管道焊接是管道施工的关键工序，焊接质量的好坏很大程度影响管道的清 洁度，尤其对液压系统，影响到系统冲洗效率。管道焊接方式有电弧焊和惰性 气体保护钨极氩弧焊。原则上液压伺服系统、奥氏体不锈钢、焊后对焊缝根部 无法清理的液压润滑系统管道采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充。 第 16 页 共 36 页 氩弧焊电弧小，燃烧稳定，焊逢质量好，在惰性气体的保护下，管道内产生的 氧化皮和焊渣很少。9.2 对接焊焊缝的要求： 对接焊缝级别工作压力大于或等于 6.3Mpa 的管道，其对口焊缝质量，不低 于 GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分极中规定的 II 级焊缝标 准；工作压力小于 6.3Mpa 的管道，其对口焊缝的质量不低于 GB3323-87钢熔 化焊对接接头射线照相和质量分极中规定的 III 级焊缝标准。 9.3 焊接过程中应当注意的问题： 1）施焊前应对坡口及附近宽 20mm 范围内的内外管壁进行清理，除净其上 的油、水、漆、锈及毛刺； 2）焊接的全过程中，应防止风、雨的侵袭； 3）焊接完毕，应将焊逢表面熔渣及其两侧的飞溅物清理干净，并作好记录； 9.4 施焊要求： 1）符合标准，传输中的承载能力与无接点管道一样； 2）管子两端之间没有内部污垢沉积，管线酸洗后采用清洗钝化而达到满意 的效果； 3）在长度方向上没有其他应力； 4）管线轴向精确对中； 5）依据施工规范，工作压力在 21Mpa 之下的液压系统管道采用氩弧焊接时 无须在管道内部充氩气。但是我们特别要求所有液压系统管道焊接时管道内部 均必须充氩，以绝对保证管道清洁度。 9.5 焊接检查： a) 管道对口焊接后，无损探伤和压力试验前对焊缝进行外观检查，检 查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净； b) 各级对接焊逢表面质量应符合表中的规定； c) 所有液压系统的压力管道和润滑系统的管道焊缝以及所有液压系统 的回油管，泄漏管应达到设计要求的焊缝标准； d) 焊缝探伤抽查量应符合表中的规定，在本次工程中各个液压系统的 压力管道焊缝和干油润滑系统管道焊缝抽查量都应当达到 15%，各 第 17 页 共 36 页 系统回油管泄漏管焊缝探伤抽查量都应达到 5%。 ； e) 焊缝采用 射线无损探伤； f) 焊缝探伤应在压力试验之前进行； g) 焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数；碳钢管道不得超 过 3 次；合金钢管道不得超过 2 次； h) 探伤不合格需要返工的焊缝应符合上 9.3 焊接注意问题中的相关要 求。 对接焊逢质量标准 等 级 编号项 目 IIIIIIIV 1 表面裂纹 表面气孔 表面夹渣 熔合性飞溅 不允许不允许 2 咬边 深度： 0.5， 长度：小于焊缝 全长的 10%，且小于 100 3 表面强高 e10.1b1 且3 e10.2b1 且 e5 4 表面凹陷不允许 e0.5 长度 小于全长的 10%，且小于 100 5 错边 e0.15s 且 e3 e0.25s 且 e5 第 18 页 共 36 页 焊缝探伤抽查量标准 工作压力（Mpa）抽查量（%） 6.35 6.3 15 31.5 100 9.6 焊接质量保证措施： 1）管道、管件、法兰到货检查管道材质证明书是否符合设计要求； 2）焊接工艺遵守 YBJ207-85 施工规范、图纸技术要求、技术员技术交底的 要求； 3）焊工持证上岗，两证齐全； 4）严格质量自检、互检、专检制度，提高班组的质量意识； 5）探伤检查符合焊接检查的相关要求； 三、管道冲洗及试压：三、管道冲洗及试压： 1冲洗 11 液压系统管道冲洗: 液压系统管道冲洗是施工中重要而关键的环节，冲洗质量的好坏、时间的 长短直接影响到系统可否按时投入试运转，所以必须高度重视。 管道冲洗分为两个阶段：阀台前冲洗和阀台后冲洗。两次冲洗的油样化验 结果都必须满足设计要求的清洁度要求。 阀台前冲洗完成主管截止系统阀架前的管道冲洗，目的是保证进入阀架介 质的清洁度； 阀台后冲洗完成阀架之后直到执行机构的管道冲洗。 两次冲洗合格之后再进行管道试压和单体试车。 液压系统冲洗示意图如下，系统在一次冲洗时按下图所示连接 P、T 管线配 置临时管，二次冲洗时按下图中虚线所示连接执行机构压力管配置临时管，并 使油液不经过有伺服阀和比例减压阀等要求冲洗油不经过的阀架。 第 19 页 共 36 页 执行机构 冷却器 主泵 阀架阀架 T T T 执行机构执行机构 阀架 蓄能器 T 执行机构 主泵吸入口管段 循环过滤器 回油过滤器 油箱 循环泵 阀架 一次冲洗临时配管 T 二次冲洗临时配管 液压系统（冲洗）示意图 1.2 对于液压系统冲洗采用正式油进行冲洗，简洁方便不会造成浪费，又 降低发生火灾的可能性。冲洗完成后对该油进行化验，如果都能达到各项指标， 将比新油更加清洁可靠，而作为安全可靠的工作用油无需更换另外的正式油。 而且不存在冲洗油或多或少的和正式用油混合的问题。如果用冲洗油进行冲洗， 正常工作时将会造成上述不同种类的介质混合，严重影响到工作介质本身的抗 燃性。 1.3 在系统管道酸洗、安装合格后，应尽快进行循环冲洗作业。循环冲洗 采用本泵本油箱对系统管道和临时管道组成的若干个冲洗回路进行冲洗。冲洗 的原则是先将主管连成回路进行主管的冲洗，主管冲洗合格后再对支管进行冲 第 20 页 共 36 页 洗。为保证冲洗质量可以采用分段冲洗的方法。冲洗压力、流速及油温等按照 设计及规范执行。 在管道冲洗前，认真检查正式管道、临时管道，看配管是否正确，是 否有漏焊位置。在冲洗期间，要及时地检查冲洗回路是否存在死区；冲洗 一段时间后，检查过滤器滤芯的污染程度，要及时地清洗或更新滤芯；冲 洗期间，要经常巡视，发现管道漏油，及时处理，并注意油温、压力变化 情况，及时解决。冲洗时间根据技术要求来定，并要定期对油液取样化验 直至符合设计要求。冲洗结束后。冲洗后的管道禁止再进行电焊、火焊、 气焊、钻孔等作业。管道复位安装时，注意保护冲洗后的管道，防止变形 或污物进入管道内。 1. 4 冲洗油清洁度检测： 1）管道冲洗后的清洁度采用颗粒记数法检测； 2）冲洗油采样应在下列区域进行： 回油管末端，但必须在回油过滤器前； 3）取样采用现场在线检测。 4)清洁度检验合格之后，应检测油液的理化指标，以确定冲洗之后的介质 能否继续留用，如果合格则不必更换冲洗介质，而直接作为工作介质使用。 5)清洁度等级 NAS9 级。 2、试压 2.1 当所有管道的冲洗前，对管道进行试压工作，液压润滑和干油系统采 用试压泵进行，试压介质应当采用工作介质。 试验压力、保压时间严格按设计和施工规范的规定进行。 压力试验应注意的问题： a）尽量排出系统管道中的空气； b）油温控制在正常工作的油温； c）试验压力逐级升高，每升高一级稳压 2-3 分钟直到试验压力，保压 10 分钟，之后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无泄漏、管 道无永久性变形为合格； 第 21 页 共 36 页 d）执行机构、伺服阀、压力继电器、压力传感器、蓄能器等不得参加试压； e）压力试验中如出现故障，必须在卸压后再进行处理。 2.2 试压结束后的工作 1）试压结束后应当先卸压再停泵； 2）试压工作结束后应当将参加试压管道上的阀门、法兰、接头紧固一遍。 四、管道油漆涂装：四、管道油漆涂装： 液压润滑气动系统管道涂漆的颜色和油料品种按照图纸的技术要求和太钢 设备、管道涂装工程技术规范要求执行。 1、管道涂装的过程： 对于碳钢液压润滑系统管道，在管道酸洗钝化之后应尽快涂底漆一道防止 管道外壁锈蚀。管道配置过程中应将焊缝处留出，待焊缝探伤之后补涂。在管 道试压之后，再涂一遍底漆。底漆完全干燥之后，再涂两遍面漆。 2、管道涂装应当注意的问题： 1）管道涂漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢、以及水分等。 2）所有焊缝处在焊缝探伤之前不得涂漆； 3）使用的涂料的应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用； 4）涂漆施工应当在 540C 的环境温度中进行，漆后一般自然干燥，未干 燥之前应当防雨、防冻； 3、油漆涂层质量应当符合下列要求： 1）涂层完整，无损坏和漏涂； 2）涂膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等； 3）涂层均匀，厚度符合设计要求。 座浆垫板施工操作规程座浆垫板施工操作规程 施工机具施工机具 磅秤、铁锹、毛刷、扫把、钢钎、皮锤、铁桶、量具（水平、水准仪） 、模 盒。 物料要求：物料要求： 原材料应符合 GBJ50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范 。42.5 第 22 页 共 36 页 级（525）水泥、砂应采用中粗黄砂，石子的粒度为 5-15mm。 搅拌要求：搅拌要求： 座浆混凝土应分散搅拌，随拌随用，材料称量要准确， 用水量应根据施工 季节和砂石含水率调整控制。将称量好的材料倒在拌板上干拌干拌均匀，再加 水搅拌，视颜色一致为合格。搅拌好的混凝土不得加水使用。 操作步骤：操作步骤： 1.吹掉坑内的杂物，并用水充分浸润混凝土坑，约 30 分钟后除尽坑内积水 及杂物，坑内不得有油污。 2.在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老混凝土的粘接。水泥浆的水灰 比为：水泥 0.5kg，水 1-1.2kg。 3.拌制混凝土。浇筑水泥、砂子及石子，分别经磅秤称量倒在搅拌用的铁 板上，干搅拌均匀后再加水搅拌。 4.混凝土捣固。将搅拌好的混凝土灌入坑内并分层捣固，每层高度以 40mm 为宜，捣固应达到反浆程度，最后一层混凝土表面应呈中间高四周低的弧形， 以便放置平垫板时能排出空气。 5.放置平垫板。当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，即可放置垫板并测 量标高。将平垫板平放在捣固好的混凝土上，并用手压、用木锤或用手锤木板 敲击垫板，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土接触 面之间。 6.标高、水平度检查。测量人员测量平垫板上平面的标高，并用水平检查 上平面的水平度，经反复操作达到设计要求后，拍平垫板四周的混凝土，使之 牢固，混凝土表面应低于平垫板上表面 25mm。对于精密设备，或主要的主体 设备，待混凝土初凝前再次复查垫板标高、水平度。 7.养护。盖上草袋并浇水湿润养护，时间应在 24 小时以上，养护期间不得 碰撞和振动模盒。 8.拆模。座浆养护 24 小时后，才允许拆模，拆模时不得碰撞垫板。 座浆垫板埋设精度座浆垫板埋设精度 序序 号号内内 容容单单 位位一级精度一级精度二级精度二级精度三级精度三级精度 1 标高允差 mm +0 -0.5 +0.5 -1 2 第 23 页 共 36 页 2 纵向水平度 mm/m0.10.30.5 3 横向水平度 mm/m0.10.30.5 一级精度：指设备底座已加工，设备安装精度要求高，生产连续性和相互 关系要求严的设备，如轧机、开卷机、卷取机、焊机等。 二级精度：指设备底座加工或未加工，设备安装精度要求较高，生产连续 和相互关系要求较高的设备，如酸洗槽等。 三级精度：指设备底座未加工，设备安装精度要求不高的设备，如工艺结 构、平台等。 质量保证体系 一质量保证体系一质量保证体系 我公司以全面推广并建立了以 GB/T19001ISO9001 模式标准的质量保证体 系，并制定项目质量计划，推行 ISO9001 国际质量管理和质量保证标准，以合 同为制约，强化质量的过程和控制。项目经理部推行专业责任工程师负责制， 在施工过程中对工程质量进行全面的管理与控制，使质量保证体系延伸到各专 业班组、企业各专业厂队、分公司。项目质量目标通过对各专业承包商、内部 各专业分公司严谨的管理予以实现。通过明确分工，密切协调与配合，使工程 质量得到有效地控制。 1、机构设立 建立由项目经理领导，由技术总负责组织实施，专业责任工程师检查监督 和管理系统，形成项目经理部、分包合作伙伴、各专业分公司和下属施工作业 班组的质量管理网络。 2、质量职责 （1）项目经理：是项目质量的第一责任人。组织工程质量策划，指导监督 项目质量工作的实施。 （2）项目技术负责人：参与工程质量策划，制定阶段质量实施目标，并组 织和指导各责任专业的质量工作的实施，并对阶段目标的实施进行定期监督、 检查和总结。 （3）专业施工组 1）对图纸、施工方案、工艺标准进行确定并及时下发，以指导工程的施工 第 24 页 共 36 页 生产。 2）编制专项计划，包括质量检验计划、过程控制计划、质量预控措施等， 对工程质量控制进行指导与控制。 3）对工程技术资料进行收集管理，确保施工资料与工程进度同步。 （4）物资管理组 1）严格按物资采购程序进行采购，确保物资采购质量。 2）组织对工程物资的验证，确保使用合格产品。 3）采购资料及验收记录的收集、整理。 （5）质量监督组 1）监督检查质量计划的落实情况。 2）组织检查各工序的施工质量，参加和组织重要部位的预检和隐蔽工程检 查。 3）组织分部工程的质量核定及单位工程的质量评定。 4）针对出现的不合格品及时发出“不合格品报告”或“质量问题整改通知” ，并监督检查其落实。 5）负责定期组织质量讲评及质量总结，以及与业主和业主代表、监理进行 有关质量工作的沟通和汇报。 二实施二实施“过程精品过程精品”工程工程 1、指导原则 （1）规范管理行为 规范项目管理人员的行为，建立质量管理制度，加强质量控制预防。 （2）坚持各负其责原则 项目进行分工，各负其责，决不许越俎代庖。在施工方案措施面前及任务 安排的责任落实上，任何执行人必须无条件地严格的执行。 （3）加强内部管理 在工程质量上要加强工程管理，在工程施工中严格执行样板制。 （4）加强精品意识 只有通过过程精品才能保证整个工程成为精品，任何人必须以此作为自己 的行为准则，严格控制每一工序、每一程序、每过程和每一环节。 第 25 页 共 36 页 （5）严格执行流程化作业 在工程实施过程中，各管理岗位严格执行流程化作业方式，并做到“事事 有人管、工作不推委” 。 2、质量控制重要环节 （1）对重要材料、设备出厂前的检查和监督 对于重要材料，必须进行进场前的试验检查；必要时，应派有丰富经验的 工程师驻厂进行监造，以确保重要设备材料的出厂质量，从而有效地保证工程 质量。 （2）对设备材料采购过程和环节质量控制 根据 ISO9001 质量标准和物质采购程序，对本工程所需采购和分供方供应 的物资进行严格的质量检验和控制，主要采取的措施如下： 1）采购物资时，须在确定合格的分供方厂家或有信誉的商店中采购，所采 购的材料或设备必须具有出厂合格证、材质证明和使用说明书，对材料、设备 有疑问的禁止进货； 2）物资采购部委托分供方供货，事先必须对分供方进行了认可和评价，建 立合格的分供方档案，材料的供应在合格的分供方中选择。 3）实行动态管理。物资采购主管部门定期对分供方的实绩进行评审、考核， 并作记录，不合格的分供方从档案中予以除名。 4）严格验证。采购物资（包括分供方采购的物资） ，根据国家、地方政府 主管部门规定、标准、规范或合同规定要求及按经批准的质量计划要求，进行 验证并做好标记。当对其质量有怀疑时，必须加倍抽样或全数检验。 为实现质量目标，我们在工程现场质量管理和实施方面将采取以下质量管 理措施： 1）建立完善的项目经理部的质量责任制，分解质量目标，按创优的具体质 量要求按单位工程分部工程分项工程施工工序进行层层分解，把质量责任落实 到最基层。 2）制定切实可行的各项管理制度，包括图纸会审和技术交底制度、现场质 量管理制度、材料样品制度、施工样板制度、方案资料管理制度等。 3）严格质量程序化管理。项目质量计划、文件和资料控制程序、物资管理 第 26 页 共 36 页 程序、产品标识和可追溯程序、过程控制程序、检验试验程序、不合格控制程 序、纠正和预防措施程序、质量记录程序，以严格的程序规范各项质量管理工 作。 4）强化质量过程控制。过程控制计划、质量检验计划、质量验收控制实施 细则、分承包方过程质量管理程序、过程标识制度、特殊（重要）工序质量控 制计划、月度控制计划、月质量报表、质量分析报告、成品保护、新材料、新 工艺质量控制程序等一经制订必须严格执行。 5）实施过程中，严格实行施工样板制、三检制，并实行三级检查制度；严 格实行合理工序安排和管理；不合格的材料设备绝对禁止使用，达不到标准要 求的工序彻底返工，毫不留情。这些对于质量控制非常重要。 6）加强对原材料进场检验和试验的质量控制，加强施工过程的质量检查和 试验的质量控制，加强施工工艺管理；认真执行工艺标准和操作规程；以提高 工程质量的稳定性；保证实现质量目标的所有因素都处于受控状态。 7）积极配合业主和业主代表、监理公司、设计单位和相关的政府质量监督 部门，完成对工程的检验、试验和核验工作。 8）通过工序质量控制实现分部分项工程的质量控制，通过分部分项工程的 质量控制保证单位工程的质量目标的实现。 施工阶段成品（半成品）保护的主要措施： A、分阶段分专业制定专项成品保护措施，并严格实施。 B、设专人负责成品保护工作。 C、制定正确的施工顺序：制定重要部位的施工工序流程，将土建等各专业 工序相互协调，排出一个部位的工序流程表，各专业工序均按此流程进行施工， 严禁违反施工程序的作法。 D、做好工序标识工作：在施工过程中对易受污染、破坏的成品、半成品标 识“正在施工、注意保护”的标牌。 E、采取护、包、盖、遮、封防护：采取“护、包、盖、遮、封”的保护措 施，对成品和半成品进行防护和并由专门负责人经常巡视检查，发现有保护措 施损坏的，要及时恢复、维修。 F、工序交接全部采用书面形式并由双方签字认可，由下道工序作业人员和 第 27 页 共 36 页 成品保护负责人同时签字确认，并保存工序交接书面材料，下道工序作业人员 对防止成品的污染、损坏或丢失负直接责任，成品保护专人对成品保护负监督 和检查责任。 （3）经济保证措施 保证资金正常运作，确保施工质量、安全和施工物资按计划供应。同时为 了更进一步搞好工程质量，引进竞争机制，建立奖罚制度、样板制度，对施工 质量优秀的班组、管理人员给予一定的经济奖励，激励他们在工作中始终能把 质量放在首位，使他们能再接再厉，扎扎实实地把工程质量干好。对施工质量 低劣的班组、管理人员给予经济惩罚，严重的予以停工、整改或退场。 （4）合同保证措施 全面履行工程承包合同，强化合同履约，严格监督、检查、控制各承包商、 独立承包商的施工过程，严把质量关，接受业主、监理和设计以及政府相关质 量监督部门的监督，以兑现合同中对各方的承诺。 三质量保证措施三质量保证措施 工程质量预控管理 1.1 建立项目质量保证机构 工程合同正式签署后，要按照 ISO9000 标准及公司质量保证体系要求建立 项目质量保证机构，确定工程项目的项目经理、技术负责人和施工管理负责人。 项目经理明确项目部各成员的质量责任制，并按责任分工展开质量管理工作， 根据工程到图情况，着手组织质量策划，编制项目质量计划和施工组织设计。 1.2 单位、分部、分项工程预划分 工程到图后，项目部质量员立即组织队技术员进行分项、分部工程预划分， 要求一周内完成初稿，然后由项目部质量员初审后向上一级项目部报送、核定。 预划分正式批准后，项目质量员负责下发到各队，作为项目质量管理的依据。 1.3 特殊过程和关键工序 工程准备阶段各级工程技术人员根据图纸和合同要求制定出特殊过程和关 键工序,并在项目质量计划 、 施工组织设计及施工方案中加以明确。施工 单位必须制定出相应的质量预控措施，运用 TQC 方法对影响工程质量的因素进 行全面分析，找出主要因素，确定解决办法，按照公司的有关规定审批后，在 第 28 页 共 36 页 施工过程中严格执行。项目部各管理人员应按方案要求、按职能分工进行过程 检查，检查结果要求有记录证实。 1.4 工序交接质量检验 项目施工员负责组织工序交接，交接时要求交方必须出具完整的交接资料， 接收方接收后要立即组织对工程实体进行复查，对交接资料进行复核，如发现 有异议，应在三天内以书面形式提出，由项目部组织裁决。 1.5 质量通病预控 技质科每半年对施工过程中所发现的质量问题进行分类、统计，对经常发 生的问题制定预控措施并在施工方案中明确。 2、施工过程质量控制 2.1 各施工项目均应按工程质量预控进行施工前质量控制，在施工中公司 管理部门要经常性地指导、检查各项目部的管理工作，并对各工程队进行检查， 对在一个施工生产工序内存在的质量问题填写质量隐患通知单 ；发现不合格 项，要填写工程质量检查表 、 质量问题记录 ，由责任单位对问题进行处置， 经质量员确认后方可进行下道工序。 2.2 坚持技术交底制度，每个分项工程由工程队技术员对施工小组进行交 底，每个单位工程由专业技术员对工程队技术员进行交底，各项交底要有记录。 2.3 坚持材料进场检验制度，公司物资供应部门必须建立合格材料供应商 的档案，并 从列入档案的供应商中采（调）购材料，材料进场必须进行材料复 验检验，不合格的不得使用在工程上，各级材料员要对材料实物质量进行检查， 材料保证资料要及时索要，尤其要对材料本身出厂标识与保证资料相应的记录 进行确认，各级材料员要有相应的文字记录。 2.4 坚持施工过程三检制，实行并坚持班组自检，队质量员专检，公司质 量员抽检核定制度。自检要作文字记录。隐蔽工程要由施工管理负责人组织项 目技术负责人、质量检查员、班组长作检查，并做出较详细的文字记录。未经 专职质量员复核不得自行隐蔽。 2.5 加强成品保护，项目施工员要合理安排施工工序，减少工序间交叉作 业，下道工序要对上道工序成品进行保护，上、下道工序交接时要做好交接记 第 29 页 共 36 页 录。 2.6 质量否决管理 ， 对不合格分项、分部和单位工程必须进行返工，未 经处置严禁转序。有关责任人员要针对出现不合格品的原因采取必要的纠正和 预防措施。 3、工程质量等级评定、核定按公司监视和测量管理程序执行。 4、竣工服务承诺 严格执行公司质量保证体系 QG/CX7.5-2000施工过程管理程序的有关 规定，工程质量保修执行建设质量管理条例的有关规定，合同和协议另有 约定者除外。 5、工程质量事故的处理 质量事故的划分执行国家的有关规定，其中特大质量事故按国家建设部 工程建设重大事故报告和调查程序规定办理。重大质量事故由总工程师主 持，技质科组织责任单位进行调查，处理方案以责任单位制订，总工程师审核， 报上一级主管部门批准后方可实施。一般质量事故，由项目部施工员牵头，质 量员配合，组织调查处理方案需经总工程师审核，报有关部门批准后方可实施。 6、工程质量事故报告与调查处理 6. 1 事故发生单位必须在 24 小时内将事故简要情况，以书面形式报告技 质科，特大、重大事故必须先口头报告。 6.2 事故发生后由责任单位负责保护现场，在防止事故扩大的同时，保护 好物证。 6.3 处理事故坚持“三不放过”的原则，事故单位要尽快写出事故处理报 告，报有关部门批准后实施处理。 7、质量文件记录的管理 7.1 工程技术资料是施工全过程的真实记录，是工程完工后维修、扩建、 改造、更新的重要的档案材料，是反映工程质量和工作质量的重要依据，资料 的整理归档要做到标准化、规范化。 7.2 施工技术资料由各项目部统一组织、检查、考核、按单位工程一式三 份整理。 第 30 页 共 36 页 7.3 竣工图由项目施工员牵头，按公司质量体系程序文件 4.2.3文件管 理程序和钢档发1995181 号文件， 太钢建设项目（工程）档案验收标准 进行整理、移交。 7.4 保证资料由项目质量员按钢档发1995181 号文件所列内容整理，报 工程质量处、冶金局质量监督站审核后一式三份装订、归档。 8、各专业质量重点控制点 8.1 牢固树立质量是企业的生命，我部要以优质、高效、求实的作风奉献 给业主一个完美理想的产品。 8.2 推行全面质量管理，把提高人员素质和责任心作为工作重点，以优良