雁楠02抗滑桩桩施工安全专项方案.doc

温州市乐清雁荡至永嘉楠溪江公路02合同段 抗滑桩施工安全专项方案抗滑桩施工安全专项方案1. 编制说明1.1编制依据1.1.1、中华人民共和国安全生产法；1.1.2、建设工程安全生产管理条例；1.1.3、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）1.1.4、公路路基施工技术规范(JTG F10-2006)1.1.5、公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）1.1.6温州市乐清雁荡至永嘉楠溪江公路工程施工图纸第二合同段部分1.1.7温州市交通工程质量监督局文件(【温交监2010】25号)1.1.8关于加强重大工程安全质量保障措施的通知（发改投资20093183号）1.1.9关于印发温州市公路建设工程危险性较大的分部分项工程安全管理办法的通知（第三稿）1.1.10现场的实地调查情况1.1.11施工所需水、电、道路的实际调查情况1.2编制目的坚持“以人为本、安全第一、预防为主、综合治理”的基本原则。1.2.1、根据抗滑桩施工的危险源、工程特点、施工现场环境、施工方法、劳动组织、作业方法、使用的机械、动力设备、变配电设施、架设工具等确定采取的安全措施。1.2.2、对抗滑桩实际的施工条件和所投入的设备采取切实可行的措施和方法，确保施工安全。1.3适用范围本方案适用于本合同段抗滑桩施工工程。2.工程概况2.1工程简介雁楠公路为连接两大国家级风景区即楠溪江景区和雁荡山景区及永嘉县41省道和乐清市104国道的重要通道。本路段主线按二级公路标准修建，路基宽度10米（局部路段路基宽度8.5m），主线设计行车速度60km/h）。K17+060-K17+156段为沟谷陡坡。地形坡度30-40，原设计为兰樟田2#桥（3X25m组合小箱梁）通过。现改桥为路堤填筑。填方坡脚位于应力集中位置，采用桩板式挡土墙进行加固。 抗滑桩采用1.75mX2.5m截面，间距5.0m，C30砼浇筑。桩间设C30砼现浇挡土板，挡土板为矩形板，采用C30钢筋混凝土预制板。桩后填筑1.0m砂砾层，背侧路堤采用码砌片块石方式填筑。2.2工程地质特征2.2.1、地形、地貌、地质条件：该工程地貌西部属浙东侵蚀丘陵区,东部为乐清湾海滨平原区,线路东西两侧冲洪积地貌发育,线路中部沿楠溪江支流两侧发育条带状冲洪积谷地.河谷切割较深,地势陡峻.测区东部岩体风化较烈,山脊浑圆状为主，植被发育，杉松为主，中西部山形峻峭，剥蚀强烈，大多中风化基岩裸露，植被为灌木为主，坡麓地带崩坡积体较发育。本工程地下水类型主要有两种：松散岩类和孔隙水和基岩裂隙水，对砼无侵蚀性。爆破岩石以凝灰岩为主，间杂花岗（斑）岩。岩石的普氏系数为：f=8-12。该爆破工程充分考虑了公路与沿线环境协调的问题，在爆破中尽量保护好沿线的植被、农田、水利等各种资源。2.2.2、工程地质特征2.2.2.1、地质构造及地震 填方路段断裂构造不发育，仅节理裂隙发育。区内岩体主要节理有15085、22886、12070、密度3-7条米，局部10-12条米，节理面微张-闭合为主，部分裂隙夹泥质。 据浙江省地震目录统计，温州地区历史上曾发生过有感地震10次，其中4.75级地震1次（发生于1812年10月17日，震中烈度6度），3.0-3.9级地震3次，3.0级地震6次。据现代地震监测资料，现代活动地震微弱。按全国地震区带划分，永嘉属东南沿海二等地震区东北段，接近三级地震区，地震发生频率为133年次，为少震、弱震区。据中国地震动参数区划图（GB18306-2001）的规划，本区地震动峰值加速度为0.05g，相当于地震基本烈度度区。 本区大地构造分区属东南构造区，地震稳定性为基本稳定区。 2.2.2.2地层结构 场地内分部第四系地层以残坡积和崩坡积含粘性土碎石和块石为主，旧公路修建期间其附近零星分部人工填土；以及白垩系blklx晶屑熔结凝灰岩。第四系地层结构多松散，厚度1.56.0m；晶屑熔结凝灰岩分部稳定，多处地段出露，完整性多较好，浅层2-4m多强风化，其下部呈弱风化至微风化状态，力学性能较好。具体情况如下： IO填土：浅灰-灰紫色，为老公路修筑时弃方，干，松散，主要由块石组成，成分主要为晶屑熔结凝灰岩，坚硬，杂乱堆积，空隙大，含量大于80%，大小20-120cm，余为碎石。碎块石棱角状，中风化状，层厚约2米。 3含粘性土碎石：灰色，湿，松散，碎石大小2-20cm,含量60-70%，棱角状，中风化状，层厚约1.5-2.6米。属普通土，开挖等级（）级。地基土承载力基本容许值faO=140KPa，钻孔灌注桩桩侧土摩阻力标准值qik=35KPa。 2块石：松散，崩坡积成因，成分主要为晶屑熔结凝灰岩，较坚硬，含量大于90%，大小20-140cm，大者2-3米，空隙充填碎石。碎块石棱角状，中风化状，层厚约3-6米。 强风化晶屑熔结凝灰岩：紫红色，岩质较软弱，岩石破碎，呈碎块状，节理裂隙发育，张开，不规则状，隙面平直，见铁、猛质渲染。局部分部，层厚2-4米。属软石，开挖等级（）级。地基土承载力基本容许值faO=350KPa，钻孔灌注桩桩侧土摩阻力标准值qik=90KPa。 c1k1x 中风化晶屑熔结凝灰岩：灰-青灰、灰紫色，较坚硬，岩芯呈短柱-柱状，局部块状-碎块状，裂隙较发育，轴心夹角5-15，微张，未充填，密度3-4条米，隙面平直，洁净，局部铁锰质渲染，岩石具硅化蚀变，RQD=45-70%。层厚5-10米。属次坚石，开挖等级（）级。地基土承载力基本容许值faO=1500KPa。 微风化晶屑熔结凝灰岩：灰-青灰、灰紫色，坚硬，块状结构，岩芯呈长柱状-柱状，节理裂隙偶见，多呈闭合状，隙面新鲜，RQD=70-85%。属坚石，开挖等级（）级。地基土承载力基本容许值faO=2000KPa。本项目路段挖方地质特征为含粘性土碎石：灰色，稍湿，稍密中密，碎石大小220，含量3040%，块石大小20-50，含量约40%，碎石块石呈棱角状，中风化状，坚硬，余为角砾和粘性土；强风化晶玻屑熔结凝灰岩；紫灰-灰黄色，岩质较软，岩芯破碎，呈碎块状，节理裂隙发育，不规则状，张开性好，泥质充填，隙面粗糙不平，铁锰质渲染、RQD=0，开挖等级级；中风化晶玻屑熔结凝灰岩；灰紫色，致密坚硬，块状，节理裂隙较发育，厚度约15m，属于次坚石，开挖等级级；微风化晶玻屑熔结凝灰岩：灰紫色，致密坚硬，完整、属坚石、开挖等级为级。2.3气象与水文本路段位于亚热带海洋性季风气候，雨量充沛，温暖湿润，四季分明。年平均气温17.9，最高气温多出现在7-9月份，极端最高气温41.4，最低气温出现在12月至次年2月，极端最低气温可达-5.3。多年平均降水量为1850mm，实测最小年降水量1136.9mm，年蒸发量1310.5mm,相对湿度81%。主导风向夏季为东南偏东风,冬季为西风,7-9月份台风较为频繁,其风力一般8-10级,最大可达12级以上。2.4工程数量主要工程量为：抗滑桩6根，最大挖深22m，总长约130m，钢筋60945kg，C30混凝土568.8m3，C20混凝土143 m3，声测管1372.8kg。3. 施工准备3.1设备、人员及材料运输3.1.1、设备进场的人工辘轳、卷扬机等提升设备，通风设备和起吊设备必须能满足施工要求，经检验合格后方可投入使用，操作人员持证上岗。机械设备严格遵守安全操作规程操作。3.1.2、人员3.1.2.1、选用身体健康、无高血压、心脏疾病的人员参加挖孔施工作业，严禁老弱病残人员下井作业。施工人员对本工种必须熟练，自我安全意识强，具备一定的逃生、自救知识。3.1.2.2、作业区配备一名专职安全员，负责现场安全监控。班组配备兼职安全员负责日常施工中的安全管理。3.1.3、材料3.1.3.1、主要材料：钢材、水泥、木材主要从温州、乐清两地采购，陆运至工地。3.1.3.2、砂石料：碎石在隧道附近自己加工或外购。砼所用砂为中粗砂，采购时以福建砂为主，全部从清江码头购买陆运至工地，砂子质量好，可满足各种标号的水泥混凝土用砂。3.1.3.3、运输条件：本工程交通运输便利，沿线有多条公路分布，运输状况良好，通过连接的乡村道路，机械、材料可通过汽车直接运入施工现场。抗滑桩工程施工所需的材料充足、有稳定的料源。材料将随工作面的铺开有计划地进场。随后进场的材料保持稳定的品质，并经检验合格。3.2 技术准备3.2.1、内业准备3.2.1.1、审核施工图纸，深入理解设计方案，充分了解抗滑桩施工工艺要求，结合实际投入、人员组合情况做好施工计划安排。3.2.1.2、制定技术、施工管理办法和实施细则，进行岗前培训及技术、安全交底工作。3.2.2、外业准备3.2.2.1、现场地形、地貌详细了解，施工便道修整及加固，熟悉周边环境。3.2.2.2、机械设备的日常保养及作业前仪表检查。3.2.2.3 弃渣用挖掘机或装载机运至桩位下方的弃土场,堆放整齐。4.施工计划4.1施工进度计划安排抗滑桩采用1.75mX2.5m截面，间距5.0m，C30砼浇筑。根据总体施工进度计划及本工程抗滑桩的实际情况，确定抗滑桩工程的施工工期为90天，计划开工日期为2012年8月1日，完工日期为2012年10月31日。桩基础施工：2012年8月1日至2012年9月20日；桩身施工2012年9月21日至2012年10月31日。4.2施工组织机构及劳动力安排本分项工程计划安排抗滑桩施工劳动力21人，施工组织机构框图及劳动力计划表如下： 抗滑桩工程施工组织机构框图项目经理：葛坚定项目总工：黄元斌项目副经理：郭永华机械科：陈金标安全科：余存平试验室：余香成质检科：胡豹工程科：黄金焕桥改路工区： 黄金焕抗滑桩施工队： 21人抗滑桩工程施工主要管理人员表序号姓 名职务职称工作内容1葛坚定项目经理高级工程师负责本项目的全方位管理2郭永华项目副经理工程师负责生产3黄元斌项目技术负责人高级工程师负责施工技术及质量管理4胡豹质量检验负责人工程师负责工程质量检查5黄金换路基技术负责人工程师负责路基工程技术工作6余香成试验负责人工程师负责工程试验，为生产提供数据7陈彬测量工程师高级工程师负责工程测量8余存平安全生产负责人工程师负责安全生产管理9钱志乐后勤兼材料负责人技术员负责资金筹措及工程材料供应10陈金标机械负责人工程师负责施工机械安排、调拨11吴旭辉现场施工负责人高级工程师负责桥改路工程施工拟投入劳动力计划表名称人数备注现场安全保障2抗滑桩工程现场安全监控机械操作工3砼输送泵、砼拌和站驾驶员2砼运送车木工3模板施工钢筋工2钢筋制作、安装砼工5砼浇筑工人杂工2道路养护现场管理2现场管理及协调电工1电力设施及维修总计214.3设备配备计划施工机械配备原则：设备精良、选型科学、合理搭配、满足施工；投入主要机械、设备计划表序号名称型号数量备注1砼拌和站JS75012混凝土泵车HBT40C23钢筋弯曲机WJ40-114装载机ZL5015发电机120KW16空压机6m347风镐7655型68电焊机10 Kw39钢筋切割机GJ5-40210水泵1.1kW511柴油发电机50KVA112通风机500W313振捣器(插入式)1.1kW414卷扬机1T105.主要施技术方案5.1作业条件5.1.1、施工场地做好“三通一平”，现场四周设置排水沟、集水井，桩孔中抽出的积水，经沉淀池沉淀后排入河道，施工现场的出土路线应畅通。5.1.2、挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩中心控制点，用砼墩作好标记。5.1.3、桩基的中线放样及保护桩和水准基点桩设置完毕，经监理工程师复核，并办理签证手续，才能开始开挖桩身。5.1.4、试挖桩，并校验机械设备和施工工艺及技术措施是否符合要求。5.1.5、全面检查施工准备，确保电机设备完好，符合安全使用标准，向现场施工操作人员进行详细的安全技术交底和安全教育，使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。5.2施工工艺流程(图)抗滑桩施工工艺流程框图 施 工 准 备放线、定桩位挖第一节桩孔土方绑扎孔口护壁钢筋及支模灌注第一节护壁混凝土测量放线安装防护照明起吊等设施挖孔桩土方开挖绑扎护壁钢筋安装护壁模型灌注护壁混凝土成孔及终孔确认放线检测桩身截面净空吊放钢筋笼灌注桩身混凝土成 桩制作护壁钢筋制作护壁模型拌制护壁混凝土制作护壁钢筋校核桩孔垂直度和直径拌制护壁混凝土钢筋检测制作钢筋笼5.3施工顺序及技术措施5.3.1、施工顺序5.3.1.1单桩施工顺序挖孔护壁清孔吊放钢筋笼灌注混凝土安设桩身钢筋支立模板浇筑桩身混凝土养生拆模5.3.1.2 各桩间施工顺序施工准备1#、6#桩基施工3#、5#桩基施工2#、4#桩基施工2#、3#桩身施工4#、5#桩身施工1#、6#桩身施工5.3.2 施工准备5.3.2.1施工场地平整、修筑临时道路5.3.2.2、桩位放样及测量控制5.3.2.3、开挖前，应从桩中心位置向桩四周引出四个桩中心控制点，用牢固的短钢筋标定。当一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩中心点来校正模板位置，并应设专人严格校核中心位置及护壁厚度。5.3.2.4、桩位放样后及时通知监理工程师进行桩位复测。5.3.2.5、安装每节护壁模板时必须用井口桩心点校正模板位置，并由专人负责，第一节井圈护壁的井圈中心线与设计轴线的偏差不大于50mm，且把井圈的中心点用十字线的形式标在护壁顶面砼上，确保检查轴线位置准确。5.3.2.6、开挖前把规划确定的水准点引到场地，设定一个基准点并固定保护好。5.3.3、挖孔与护壁5.3.3.1、软风化层挖孔5.3.3.1.1、专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录以及钢筋笼和桩芯混凝土等隐蔽验收记录并整理编册报送有关单位签认。挖孔时注意观察每层的地质情况，发现与设计不符时及时上报监理工程师，得到确认审批后方可继续施工。5.3.3.1.2、挖孔采用爆破辅以人工按跳槽开挖的方法从上而下逐段进行，一般以1.0米左右为施工段。易坍地层为0.5米左右为一施工段，遇坚硬土层用风镐破碎，同一段内挖土次序先中间后周边，弃土装入提土桶内，用卷扬机提升至孔口，放置孔边1.5米3米以外。在地下水位以下施工时应及时用吊桶将泥水吊出，如遇大量渗水，则在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵排出桩孔外。5.3.3.1.4、桩孔挖至2m深以后进行锁口施工,为防止锁口整体下滑,在浇筑锁口时,先将联接钢筋插入锁口壁和土层中.5.3.3.1.5、护壁模板用三块或四块活动钢模板组成。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度，保证任何二正交直径的误差不大于50mm，符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，固定位置，防止浇捣混凝土时模板发生移位。5.3.3.1.6、在第一节护壁底部，进行第二节人工挖土，每节挖土深度为0.9m，下一节护壁与上节护壁的搭接长度不小于10cm，支护好模板后，用C25混凝土进行灌注，护壁混凝土用小型振动机或用插棒振捣，防止蜂窝、麻面出现而降低护壁强度。当护壁混凝土达到一定强度后，便可拆模，一般在常温下约24小时可以拆除。5.3.3.1.7、护壁砼技术设计方案： 每挖掘1米时，即立模浇筑混凝土，护壁厚度应为1520，采用强度等级为C25的砼；混凝土可加入速凝剂以加快混凝土凝固。若土层松软，或需多次放炮开挖时，可在护壁内侧设置6钢筋。经常检查砼护臂情况。5.3.3.1.8、根据设计要求进入强、弱风化岩，桩孔深度进入持力层同时满足设计要求后，保留终孔岩样，经现场监理工程师及设计代表确认后终孔。浇筑混凝土前用人工将孔底碎渣清理干净，经监理工程师验收通过后方可进行下道工序的施工。5.3.3.1.9、挖孔成桩过程中要设专人对基坑围护系统进行水平有否位移，土体有否裂缝进行及时观察，并作好记录，若有异常情况时，及时通知设计、监理、业主及项目部，特别注意靠近基坑围护临近桩基施工地段，以确保安全。5.3.3.1.10、成桩宜从深至浅进行，同时采用间隔成桩为宜。5.3.3.1.11、作业人员在孔内挖土时，挖出土方必须及时用人力手推车运出场外，不得在挖孔四周堆土。5.3.3.1.11、人工挖孔吊运技术措施作业人员在孔内挖土时，挖出土方必须及时用人力手推车运出场外，不得在挖孔四周堆土。挖出的弃渣采用1吨卷扬机吊运至孔外,卷扬机主要参数:卷筒直径165mm,钢丝绳规格为619,直径9.3mm。起重验算如下：起重索绕过绞车的张力Tman=Q/K=1.09.8/0.96=10.21KN式中:Tman 主索最大张力Q 起重总重K 轮轴工作系数 0.96应力验算接触应力man= Tman/F起+EKd/Dmin=10.21/.32+789001165=510MPa式中:man主索最大计算应力F起起重索断面面积d 钢丝绳直径Dmin 卷筒直径EK 钢丝绳弹性模量 =/man=1500/510=2.942 (容许)式中: 抗拉安全系数 一般取2 主索的极限拉断应力 取1500 MPa总拉应力验算 k=Tn/ Tman =65.44/10.21=6.356 （容许）式中：k 安全系数 查表为56Tn 主索极限拉力 根据钢丝绳的抗拉强度和截面积计算。 5.3.4、岩层开挖下层坚硬致密岩层的开挖采用浅眼爆破法，在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁孔内爆破采用电引起爆。在爆破个过程中，爆破方法选用直线掏槽，炸药选乳化炸药，实施毫秒微差爆破。5.3.4.1、爆破技术设计由于抗滑桩入岩爆破施工时,自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上土层成孔时,护壁抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破。爆破参数桩基入岩爆破参数不同于自由面大的隧道爆破参数,但可参照矿山竖井开拓时的一些爆破参数。其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。5.3.4.1.1、挖孔桩爆破参数确定本段抗滑桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩尺寸为1.75m2.5m，周边对所爆破岩石的约束力大。初步按照以下数据选用。岩石类别强-中风化中风化中风化-微风化微风化坚固性系数（f）4-66-77-88-10单位用药量(kg/m3)1.21.61.62.02.02.42.43.05.3.4.1.2、炮眼深度与循环进尺寸在小孔径桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。一般炮眼深度L取孔桩最大边D的0.6-0.8倍，即L=（0.6-0.8）D。其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。 5.3.4.1.3、炮眼布置在挖孔桩爆破中，工作面通常按掏槽眼4-6个，辅助眼20-24个、周边眼16-20个。其中掏槽眼按照距形布置，倾角10-15；周边眼多用垂直眼，距孔桩护壁100-200mm均匀布置，但遇上有扩大头的孔桩，则周边应比扩大头倾角小5-10，以保证扩大头围岩的稳定性及避免超挖。5.3.4.1.4、装药量计算（按照中风化灰岩计算）。每循环进尺所需用药量Q=KSL=2.21.752.51=9.63Kg式中：Q每循环进尺用药量（Kg） K单位用药量系数，见上表（Kg/m3），取K=2.2 S孔桩掘进宽度（m）L孔桩掘进平均长度（m）单孔理论装药量q q=Q/N=9.63/26=0.37 Kg式中：q单孔理论装药量（Kg） Q每循环进尺用药量（Kg）N工作面炮眼数量，（个）6.4.4.1.5、装药量的分配一般情况下，掏槽眼的药量qt多装20-25%，周边眼药量qb少装5-15%。 qt=(1.2-1.25)q =0.440.46 Kg qb=(0.85-0.95)q=0.310.35 Kg 实际用药量根据试爆的效果再加以调整。装药：装药前要检查并清理炮孔堵塞物，药卷放入。孔眼要防止雷管的引线断开，各药卷之间不能有异物，防止爆破中断或爆破不安全。堵塞：目的是使炸药爆炸安全,得到好的爆破效果；堵塞好坏还直接影响到装药量的多少。堵塞材料可用砂、粘土或两者的混合物,最好有一定的含水量。堵塞材料的配合比为砂5040%,粘土5060%,砂土的含水量10%左右，粘土的含水量为1523%。堵塞长度与孔尺寸有关，一般堵塞长度不于18cm。堵塞炮眼应用木棒，以策安全。 5.3.4.2、爆破器材选型5.3.4.2.1、炸药 抗滑桩入岩段爆破施工可能存在岩层裂隙水及成孔护壁时下滴的渗水,最好选用防水性好的炸药,另外为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性，应选用爆炸威力适中的炸药。可选岩石乳化炸药,其抗水性好、药卷易于分割、威力适中；5.3.4.2.2、雷管 挖孔桩掘进爆破应用非电毫秒雷管网络，起爆网络的接头一定要有良好的保护,接点应离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果,保护护壁的稳定性,应选用大段位的毫秒延期雷管,周边眼滞后掏槽眼起爆0.1s以上。5.3.4.3、爆破施工挖孔桩入岩爆破，由持爆破专业证人员作业施工。5.3.4.4、爆破飞石的控制措施挖孔桩爆破工作面均在地表以下，爆破安全十分重要，每次装药量不能多，采用小药量多次爆破施工。并在爆破孔桩口用竹跳板或木板覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。本项目爆破挖孔爆破桩100米以内四周无住民房及房屋、但在挖孔爆破桩前100米以内四周进行实施警戒，告知当地居民及附近道路禁止通行，并控制附近行人通行，确保爆破安全。5.3.4.5、爆破炮烟的排除措施炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风排烟，施工现场采用空压机风管深入在井底进行通风排烟。并进行洒水消粉尘措施。通风排烟的时间以清除工作面无炮烟为准。同时在井底人员作业时要保持有足够的通风气体和不间断给孔底内补充氧气。特别在孔底出渣时，排风管道要接入孔底保持不间断的向孔底供风，保证孔内人员安全。5.3.4.6 清孔及成孔检查成孔后将孔底浮渣清理干净,并对成孔进行检查,达到设计要求后方可进行下一步工序施工。5.3.5、钢筋笼制作和安装5.3.5.1、钢筋笼制作必须符合设计要求和规范要求，施工员按图纸及桩孔深度开出钢筋笼制作通知单，钢筋工根据施工员通知单进行制作。钢筋的制作采用加强筋成型法：制作时，按设计尺寸做好加强筋，标出主筋位置。把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强筋的位置。焊接时使加强筋上任一主筋的标记对准筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好箍筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。5.3.5.2、超过起吊高度的钢筋笼应分段制作，分节安装，安装时用二台电焊机同时焊接，其搭接接头长度，单面焊接焊长度为钢筋直径的10倍，双面焊接为钢筋直径5倍。钢筋笼制作完成后，请监理工程师验收合格后挂上合格标志牌，由卷扬机配扒杆起吊下放，吊放时要慢，防止碰撞孔壁使钢筋笼变形，钢筋笼四周扎上砼保护块，确保主筋保护层厚度。5.3.5.3、钢筋笼下放到位后，采用两根12吊筋固定在孔口，吊筋长度需要质检员验收合格后，通知监理工程师验收，吊筋焊接需满足施工规范要求，钢筋笼一次放下到位，长度满足设计要求。选用吊机起吊，以保证钢筋不弯曲和不变形。5.3.5.4、为防止灌注砼时钢筋笼上浮，钢筋笼必须作如下技术处理：5.3.5.4.1、钢筋笼上端焊接吊筋，吊筋端头施工吊环，采用4根25钢筋焊接在一起，穿过吊环埋在护壁上。5.3.5.4.2、在孔底设置直径不小于主筋的1-2道加强环筋，并以适当数量在牵引筋牢固地焊挡于钢筋笼底部。钢筋笼就位后，应对声测管予以灌水检查，灌水宜缓慢进行。确认严密通畅不漏水后，最后将管顶口用堵头旋紧，防止灌注混凝土时，混凝土和杂物掉进管内，堵塞探测管。钢筋笼下到标高后，要检查钢筋笼顶部中心的偏差，使之5cm。下完钢筋笼后进行第二次清孔，清渣干净。声测管及钢筋表面不应有泥皮、泥浆。5.3.6、桩基础砼施工5.3.6.1、桩芯砼灌注是挖孔施工中极为重要的一个环节，本工程砼灌注采用干泵送砼施工。5.3.6.2、砼灌注前，将孔底积水用潜水泵抽干，为便于抽水，成孔后孔底局部加深10cm，灌砼前先浇捣较稠的纯水泥砂浆，水泥选用42.5水泥，配合比按实验室报告并报监理工程师认可后方可施工。5.3.6.3、采用泵送砼，考虑到砼下落高度较高，采用串筒下料或导管下料。砼采用插入式振动器进行振捣，振捣器软管长8m，采用人工用麻绳将振动器放入孔内振捣，振捣时间要适宜掌握，当砼面每上升50cm振捣一次，连续进行不留施工缝。5.3.6.4、钢筋笼第一个加强箍为桩顶标高，灌注时按要求加灌0.3m，灌注好后凿除桩头，以确保桩头砼质量，灌注时根据要求每根桩做一组试块，试块在旁站监理人员见证下制作。5.3.6.5、混凝土拌制5.3.6.5.1、原材料5.3.6.5.1.1、碎石采用当地级配良好的碎石（两档规格料掺配）、砂采用中粗砂，并经试验检测合格。报监理工程师审批后方可施工。5.3.6.5.1.2、水泥必须经过检测，符合规范要求后，方可进场使用。5.3.6.5.1.3、拌和水及养生取自就近河溪水源及山沟地下水（饮用水）。5.3.6.5.1.4、原材料应不受污染，并按不同尺寸分类、分堆存放，储备充足，满足一次连续生产150m3的储量。5.3.6.5.2、称量5.3.6.5.2.1、严格按照现场施工配合比确定的剂量上料，计量器具应事先标定。5.3.6.5.2.2、所有混凝土材料，除水可按体积称量外，其余均应按质量称量，细、粗集料称量的允许偏差为2%，水、水泥、外加剂的允许偏差为1%。5.3.6.5.3、拌和5.3.6.5.3.1、按照配合比设计进行电脑程序配料。5.3.6.5.3.2、混凝土拌和工作，应将各种组合料搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物。最短连续搅拌时间，从所有材料进搅拌筒到混凝土从搅拌筒排出，应不少于2.5min。5.3.6.5.3.3、下盘材料装入前，拌和料应全部倒光。搅拌设备停用时，应将搅拌筒彻底清洗才能拌和新生混凝土。5.3.6.5.4、混凝土生产及运输采用1座每小时产量不小于30m/h混凝土拌合站生产混凝土；混凝土的输送配混凝土运输车，每车输送能力6m。5.3.6.5.5、其他辅助设备5.3.6.5.5.1、电力保障设备（集中搅拌场配120KW发电机一台，桥梁现场配50KW发电机一台）备用，现场都有变压器供电系统。5.3.6.5.5.2、砂、石、水等供应、运输设备。5.3.6.5.5.3、混凝土储料斗(容量1.5m)；导管、溜槽、混凝土串筒。5.3.6.5.5.4、应急混凝土生产设备。5.3.6.5.6、试运转根据工作流程，对各工序进行试运转，检查各个环节的准备工作和设备的完好性及应急措施是否满足要求。所有搅拌设备都应始终保持良好的状况。5.3.6.6、混凝土浇注5.3.6.6.1、一般混凝土浇筑5.3.6.6.1.1、将料斗吊至待灌孔处，使出料孔中心与孔中心对齐，料斗要稳固牢靠。并清洗干净料斗内的杂物。料斗下接挂串筒，泵管混凝土入料斗集中储存，分次卸料。5.3.6.6.1.2、混凝土由高处落下的自由高度不得超过2m。串筒应保持干净，使用过程中要避免发生离析，用套管螺丝把串筒拉牢，防止摔摆，倾落高度超过10m时，应设置减速装置。5.3.6.6.1.3、混凝土浇注前保证孔底无水，并尽可能加快灌注速度，连续进行，不能随意中途停顿，以满足单根桩基在首批混凝土初凝前完成混凝土灌注作业。根据混凝土的浇筑情况逐节拆除串筒，尽可能缩短拆除的间隔时间。5.3.6.6.1.4、井孔内混凝土面位置的探测，每灌注一次就测量一次，应多点测量，检查其混凝土的流动度。为确保桩体砼质量，采用分层灌注、层层振捣的施工方法。5.3.6.6.1.5、混凝土的浇注日期、时间及浇注条件应有完整、规范的记录。5.3.6.6.2、水下混凝土浇筑：5.3.6.6.2.1、如遇地下水丰富，抽排量小于渗入量时采用水下混凝土灌注法进行砼灌注。水下砼灌注采用导管法，隔水栓采用砼球或沙袋。5.3.6.6.2.2、导管采用直径30导管，导管必须做水密承压和接头抗拉试验以确保不漏水，导管每节长23m，底节长6m，每节导管必须编号，长度必须作好记录。导管配12节长50100的调节短管，调节短管的安装位置应在导管的最止端与漏水连接处，管端用粗丝扣或法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，吊放财管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼，导管底端应比孔底高出3050，以便砼的灌注。5.3.6.6.2.3、灌注前砼的要求：拌和的砼在运至灌注地点时应对其进行坍落度检查，砼坍落度控制在12-18为宜，砼拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注时应保持足够的流动性，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。首批砼方量要保证导管埋入砼中深度为1.5-1.8m。灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离一般在30-50为宜；为防止钢筋笼上浮，先期砼要降低砼浇筑速度，导管慢拔，当砼面超过钢筋笼4m时可恢复正常浇注速度。另外，若估计灌注时间长于首批砼初凝时间，则应掺入缓凝剂。5.3.6.6.2.4、灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊；灌注过程中，要经常保持井孔水头，防止塌孔。5.3.6.6.2.5、砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，当砼进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下有一定埋深。5.3.6.7、成品保护5.3.6.7.1、钢筋笼的主筋、箍筋和加强箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。5.3.6.7.2、钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。5.3.6.7.3、桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。5.3.7 桩身施工5.3.7.1、钢筋加工制作及安装钢筋在加工厂加工成型，钢筋加工厂内需设置钢筋操作台、配备电焊机、弯曲机、切割机等，并做好在雨天施工保证措施。 钢筋的下料：依照设计图纸中各种型号钢筋的设计长度，结合弯成不同角度的钢筋伸长值进行划线下料，同时需根据所进钢材的长度、同一种规格型号的钢筋设计的不同尺寸，以及钢筋连接接头宜相互错开。 主筋与桩基预留钢筋连接，钢筋接头采用点焊相接，钢筋骨架绑扎成型。5.3.7.2、模板制作安装5.3.7.2.1、模板设计与制作为保证砼外观质量，加快施工进度，模板设计为定型模板翻模，面板采用6mm厚钢板，加劲骨架采用580mm角铁，水平间距为30cm，并与面板满焊。横肋采用10#槽钢制作，间距为90cm。模板每套高度为3.0m，总设置为3套，定型模板竖向缝隙拼装后及上、下套模板拼装完成后，每套模板间为30高强螺栓连接，模板拼缝均采用密封条密封。模板验算：主要参数面板类型:钢面板；面板厚度：6mm面板弹性模量(N/mm2):210000.00；面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):205.00；面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；5m长背楞材料:Q235钢材；截面类型: 双拼28c槽钢；1.5m长背楞材料:Q235钢材；截面类型: 双拼12#槽钢；背肋材料: Q235钢材；截面类型: 10#槽钢；模板荷载计算桩模板承受荷载为主要为侧压力面荷载，由以下部分组成：按施工手册，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值: 其中 - 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3； t - 新浇混凝土的初凝时间，可按现场实际值取，输入0时系统按200/(T+15)计算，得5.714h； T - 混凝土的入模温度，取20.000； V - 混凝土的浇筑速度，取3.00m/h； H - 模板计算高度，取6.000m； 1- 外加剂影响修正系数，取1.000； 2- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.000。根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；分别为 52.256 kN/m、144.000 kN/m，取较小值52.256 kN/m作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值 q1=52.256 kN/m，呈三角形分布；根据规范，当采用容量为大于0.8m3 的运输器具时，倾倒混凝土产生的荷载标准值为q2=6.00kN/m2；振捣混凝土时会对模板产生侧压力荷载，本工程取q3=4.0 kN/m综上所述，柱模板混凝土侧压力由以上三项组成，呈梯形分布，如下图所示。因本模板为两节3m拼起的，因此第二节其底部与第一节顶部荷载设计值为：第一节模板顶部：q=1.40.9(q2+q3)=1.40.9(6+4)=12.6 kN/m第二节其底部模板底部：q=1.20.9q1+1.40.9(q2+q3)=1.20.952.256+1.40.9(6+4)=69.04 kN/m则第二节模板顶部荷载为：q=(69.04+12.6)/2=40.82 kN/m式中，0.90为按施工手册取用的临时结构折减系数。桩模板面板的计算a、面板强度验算面板的最大应力计算值： = 83.1N/mm；面板最大应力计算值 =78.7N/mm 小于面板的抗弯强度设计值 = 83.100N/mm，满足要求！b、面板抗剪验算面板截面受剪应力计算值: =28.7N/mm；面板截面抗剪强度设计值: fv=150.0N/mm；面板截面受剪应力 =28.7N/mm 小于 面板截面抗剪强度设计值 fv=150.0N/mm，满足要求！c、面板挠度验算面板在荷载标准值作用下位移图如下所示：面板最大挠度为 =13.9mm面板最大容许挠度: = 5000 / 250 = 20 mm；面板的最大挠度计算值 =13.9mm 小于 面板最大容许挠度设计值 = 20mm,满足要求！背楞计算a、 5m背楞计算5m长背楞采用Q235 双拼28c槽钢。5m背楞强度验算背楞的最大应力计算值： = 159.0N/mm；背楞的最大应力计算值 =159.0N/mm 小于 背楞的抗弯强度设计值 =205.000N/mm，满足要求！因背楞侧向有可靠支撑，总体稳定性不需计算。b、5m背楞挠度验算计算结果，背楞最大挠度为 =13.4mm背楞最大容许挠度: = 5000 / 250 = 20 mm；背楞的最大挠度计算值 =13.4mm 小于 背楞最大容许挠度设计值 = 20mm,满足要求！b、 1.5m背楞计算1.5m长背楞采用Q235 双拼25c槽钢。1.5m背楞强度验算在压力荷载设计值作用下，经计算，经计算，其所受弯矩图如下:背楞的最大应力计算值： = 113.0N/mm；背楞最大应力计算值 = 113.0N/mm 小于背楞的抗弯强度设计值 =205.000N/mm，满足要求！因背楞侧向有可靠支撑，总体稳定性不需计算。1.5m背楞挠度验算背楞最大挠度为 =2.22mm背楞最大容许挠度: = 1500 / 250 = 6 mm；背楞的最大挠度计算值 =2.22mm 小于 背楞最大容许挠度设计值 = 6mm,满足要求！背肋计算背肋采用Q235 10c槽钢。背肋强度验算面板的最大应力计算值： = 149.0N/mm；背肋最大应力计算值 = 149.0N/mm 小于面板的抗弯强度设计值 =205.000N/mm，满足要求！因背肋侧向有可靠支撑，总体稳定性不需计算。背肋挠度验算背肋最大挠度为 =13.5mm背肋最大容许挠度: = 5000 / 250 = 20 mm；背肋的最大挠度计算值 =13.5mm 小于面板最大容许挠度设计值 = 20mm,满足要求！联接件计算每个角点的联接件采用2个M25普通螺栓，单个螺栓抗拉承载力设计值为78.1KN联接件将两个方向的背楞连接起来，承受背楞两端的反力。背楞承受的线荷载见图如下：可见最大背楞承受线荷载为39.88KN/m,背楞长5m。螺栓与背楞呈45相交，则每个连接螺栓所承受轴拉力为：T=(39.885/2)1.414=141.0 KN可见螺栓所承受拉力141.0KN小于其抗拉承载力设计值278.1=156.2.0KN，满足计算要求！上下模板连接螺栓计算上下模板通过通过M16普通螺栓连接，螺栓承受剪力作用。螺栓间距300mm，拼接钢板厚度为5mm，宽150mm。C级M16普通螺栓抗剪承载力设计值为140 N/mm，有效面积为156.7 mm；5mm厚Q235钢板的孔壁承压强度为305N/mm由上文荷载计算可知，在该连接处混凝土的侧压力为40.82 kN/m，连接处的承压高度为两节模板相邻背箍距离的一半，即（250+250）/2=250mm，因此连接处的线荷载为：40.820.25=10.205 kN/m故每个螺栓承受的剪力为：10.2050.3=3.062 kN1.螺栓抗剪承载力验算=3062/156.7=19.54140 N/mm故螺栓抗剪承载力满足要求。2.承压承载力验算f=3062/(165)=38.28305 N/mm故孔壁承压承载力满足要求。通过上述验算，该浇筑模板的各部分构件经计算，强度、刚度、稳定性均满足规范要求！5.3.7.2.2、模板安装施工前对施工人员进行技术交底，使施工人员熟悉和掌握钢模板的施工与操作技术。钢模板的布置与施工操作程序均应按照模板的施工设计及技术措施的规定进行。模板使用前，应进行预拼装，对各部位几何尺寸、平整度作严格检查。正确无误后方可进行立模，每次安装前将模板表面及接缝处清理干净，表面用脱模油涂抹均匀。模板用塔吊提升与安装，操作工人在操作平台上施工。在起吊模板前，要根据编号，按拼装先后顺序把模板运到墩下。吊装模板应由专人指挥，防止模板在起吊过程中晃动过大与墩身或脚手架碰撞，同时严禁墩下和起吊范围内站人，以确保安全。安装模板时，平台上要至少两名模板工，在模板起吊到安装高度时，用特制的钢筋拉勾把模板拉向墩身，工人分站模板两侧，用手扶持钢模与持力模板联接，固定好对拉螺杆。如此反复循环至到安装好一层模板后，再安装上一层模板。为了进一步加强模板的稳定性和施工的安全性，用缆风绳对模板进行加固。缆风绳与地锚系接时，缆风绳与地平面之间的夹角，一般控制在3545。模板校正模板安装好后，对其轴线位置、水平标高，各部分尺寸、垂直度进行检校，直到符合设计及规范要求。高墩施工最主要的是垂直度、高度的控制，本工程采用全站仪与水准仪逐层控制模板的四角坐标、垂直度及高程。采用缆风绳手拉5T葫芦校正。5.3.7.2.3拆模待砼强度达到2.5Mpa以上时即可拆模，上面一套模板不动将下面1套模板拆除。翻到上方。拆模前先将联接螺杆抽出，为方便施工，下面1套模板每一侧联成整体直接用吊机吊至立模部位。拆模有两名木工配合进行，先在需拆除的模板上挂上吊钩，再松动螺栓，在只剩2个螺栓时，由一人扶持模板，一人拆除螺栓，防止模板突然脱落。在模板离开墩身后，也要用拉勾拉住模板慢慢放开，防止模板晃动过大撞击墩身。 5.3.7.3 砼浇筑砼采用拌合站集中拌制，塔吊送至工作面，分层均匀对称浇