某某大桥E1标施工总结.doc

南京长江第二大桥北汊桥E1标施工总结山东省交通工程总公司南京长江第二大桥北汊桥项目经理部二OOO年十二月南京长江二桥北汊桥E1标施工总结我部在1998年3月16日开始施工本合同段，历经30个月的不懈努力，于2000年9月15日全部如期完工。在广大职工的忘我奋斗下，在指挥部的正确领导下，在监理工程师的严格监理和设计代表的大力支持下，圆满地完成了E1标的施工任务。实现了“一桥飞架南北，天堑变通途”的宏伟构思。现对施工过程总结如下：一、 程概况：通南京长江第二大桥北汊桥位于长江下游南京段八卦洲附近的汊道上，距南京长江第一大桥11km。该桥全长2172m。其设计标准为汽车- 超20级，挂车-120，通航净空为12518m，施工水位7.00m。桥梁总宽32m。我公司所承建的E1合同段，其结构形式引桥为1630m+550m的等截面PC连续箱梁，主桥为1/2（90+3165+90）变截面PC连续箱梁。E1合同段全长1071m，主桥箱梁最大高度为根部8.8米，最小高度为跨中3.0m。其基础部分由1.5m（引桥50m）、1.8m（引桥30m）、2.5m（主桥）三处类型的钻孔灌注桩和大体积砼承台以及矩形薄壁墩共同组成。基桩皆为嵌岩桩，嵌岩深度不小于8.0m。主桥桩基最长为70m，薄壁墩身最高达28.5m。承台大体积砼最大方量为1490m3。基础工程中，水中墩6个（18#-23#），其中深水墩3个（21#-23#），其余皆为鱼塘、林地及江边墩，经处理后改造成陆地施工。二、工程特点及主要技术方案：本工种基础桩个部为钻孔灌注术，陆地上钻孔桩为传统施工工艺，水中钻孔桩施工分别采用钢管桩平台上钻孔施工；陆地上承台施工为传统施工工艺，不口承台分别采用钢板桩围堰及钢吊箱进行施工；墩身均采用定型钢模板，翻转模板法施工。引桥30m箱梁采用落地碗扣支架法施工；引桥50m箱梁采用奥地利引进技术的滑移模架法施工；主桥箱梁挂蓝悬浇法施工。下面把主要施工方案总结如下（传统施工工艺略）：A、施工便桥及码头：由于本桥有6个水中基础，其中深水墩就有3个，大部分施工是在水上作业。为了解决水上施工所需材料、设备的吊装与运输问题，同时也为了赶抢进度、缩短工期，所以在江边建立了临时码头一座。该码头设在大桥轴线以下110米处，全长110米，端头为“T”字型。其工作面尺寸为2512.5m米。码头上部采用工字钢及托梁节，下部为529mm钢管柱，顶面标高8.0米（黄海高程）。码头在整个大桥施工中，承担了水上作业船只的停靠、地材的中转之用。自98年5月启用，使用期两年半，现已全部拆除。施工便桥设在大桥轴线上游30米处，栈桥部分自K14+208.486至K14+673.486，全长465米，桥宽7米。上部为贝雷架，下部为529钢管桩和1000钢管桩组成。便桥建成后分别与18#-23#墩平台接通，为施工创造有利条件，既加快了建设速度，又变水上施工为陆上施工。利用便桥可以运输大桥用半成品钢材、模板、成品混凝土等物品。便桥自98年7月份启用，现已全部拆除。B、0#-19#墩钻孔灌注桩施工：0#台至11#墩所在的鱼塘已被填平，12#-16#位于防洪大堤上，采用压路机碾压后直接在陆地上放样施工。17#墩位于江漫滩上，抢在枯水季节用土填筑后，按陆上放样施工，只是护筒插打需超出淤泥层。由于18#-19#墩皆在江边，在钢板桩围堰施工之前应先打设钢护筒，搭设水上工作平台，利用工作平台进行钻孔施工，然后插打钢板桩。18#-19#墩的护筒由10mm存的钢板卷制而成，直径为1.8米，导向船配合浮吊振动下沉。用光电测距仪精确放出各桩的准确位置，即护筒位置，为了控制护筒下沉的垂直度，钢护筒应在固定于导向架内振动下沉，在下沉过程中，要用经纬仪随时检查平面位置和垂直度，并及时进行校正。工作平台由钢管桩、工字钢纵、横梁和平台面板构成。为了便于水上作业，左右两幅工作平台联成一个整体，根据平台设计图进行钢管桩布设。钢管桩的打入用60T震动打桩机来完成，打桩机安放在打桩船上，为了控制钢管柱的垂直度，钢管桩用10mm厚的钢板卷制而成，直径为100cm，每节长2米，4-5节先行组焊，在插打过程中逐节焊接。钢管桩穿过淤泥、细砂层进入亚粘土层，即使有一定冲刷深度，也已满足了工作平台的要求。钢管桩插打完后，在其上面焊接纵、横梁，然后铺设10cm厚的平台面板。0#台-11#墩、17#墩由水上变为陆地施工，同12#-16#墩一样，放样后埋设护筒即可进行钻孔施工。18#、19#墩，由于在长江内，需搭设水上工作平台，沉和护筒后进行钻孔施工。0#台-18#墩成桩采用KP2000型正反循环钻机进行，0#台-17#墩在每个墩处围堰设置泥浆池，18#-19#墩，每墩4个桩的护筒用300mm400mm的钢槽联结起来，组成泥浆循规蹈矩环系统，如图。钻碴直接进入护筒内，当护筒内沉渣淤积满后，利用砂石泵抽至运输船上，运输至岸边，排放到预先指定的位置。300mm400mm （1） (2) (5) (6) 联通槽(8)(7)(4)(3) 1、钻机成孔0#台-17#墩，钻机等设备直接由陆地通过临时便道运至现场，18#-19#水中墩钻机等设备利用便桥运至各墩位处。钻孔过程中应注意以下几个问题：（1）钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进过程中不应产生位移。钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，并应经常检查，发现问题后及时调整。（2）由于桩径较大，成孔较深，钻机泥浆拟采用护壁性能良好的膨润土调剂，经常对钻孔泥浆进行测试，不合要求时应随时改正，同时应经常注意土层变化，随时捞取渣样，判明土层，并与业主提供的地质剖面图加以核对。（3）钻孔过程中应注意保持护筒内水头，水头一般不应低于1.5-2.0米。（4）在钻孔过程中注意减压钻进，保证孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥和压块重之和（扣除浮力）的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。（5）钻孔过程中应做到经常性全面检查，及早发现问题并及时解决。2、清孔钻孔完成后提升钻锥距孔底10-20cm，进行清孔，采用反循环抽浆法清孔。清孔时应注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔完成后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆平均值应符合有关规范及设计要求，孔底深沉淀厚度应符合规范要求。3、安放钢筋笼下钢筋笼前，应首先用测孔器测试成孔，测试合格后方可下钢筋笼。钢筋笼采用分节制作，每节长10米左右，下钢筋笼利用吊机进行，先下一节后用钢管搁置在孔口钻机平台上，再吊起另一节就地与之焊接。焊接时要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以保证施工质量及避免造成提升导管的困难。钢筋笼每隔2-3米设砼保护层圆垫块，以控制钢筋笼位置正确，并获得满意的保护层厚度。4、灌注下水砼（1）灌注砼前，应对孔底沉淀厚度进行检测，如沉淀厚度超标，应继续清孔，也可采用喷射清孔法使孔底沉淀物漂浮，然后立即灌注水下砼。（2）本桥砼采用集中拌和方式，在大石坝右侧K14+130处建立拌和站，内设HZS-60和HZS-40砼搅拌机两台，灌注桩砼由此站拌和配制，运输车运输并进行浇注。导管采用内径25cm的钢管制成。导管拼装时应将胶垫放正，将法兰盘原螺栓拧紧。导管使用前应进行必要的水密承压和接头抗拉等试验。（3）灌注首批砼是应注意：导管下口距孔底距离为25cm为宜；导管埋入砼中的深度不得小于1米。（4）在灌注过程中，应经常探测孔内砼在位置，控制导管埋深应在2-6米之间。（5）砼连续浇筑，当导管砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压空气囊。（6）灌注过程中应保持孔内水头，防止坍孔。（7）桩在灌注到最后时，导管应保持一定的高度，以增加砼压力，提高桩顶砼的浇筑质量，同时桩头应超灌1.0米的砼。（8）为延缓砼的初凝时间，砼拌和时宜掺缓凝剂。C、18#-19#墩钢板桩围堰钻孔灌注桩完毕后，即可进行钢板桩围堰施工。18#-19#墩采用钢板桩围堰施工，钢板桩从公司内部调拨。钢板桩经水路运至临时码头后，在较平整的场地上进行整修，锁口检查，根据起吊能力，在场地内2-3节钢板桩拼为一组，拼装后应用坚固的夹具夹牢，钢板桩捻缝所用材料为棉絮和桐油，即在捻缝处先用竹杆塞棉絮，然后外面再涂一道桐油灰，最后在钢板桩两侧锁口涂黄油等滑剂以减少下插时的摩阻力，根据吊船的起吊高度和钢板桩 长度，焊置钢板桩用的吊耳、拔桩孔，焊置多板桩底端导向板，涂沥青隔离层，并分组编号，按顺序堆放，准备吊装运输，利用平台，搭设临时架手架，安装内围囹。内围囹由224cm槽钢组成，在工地分段制作，圆头曲线段每段长3-5米，直线部分长6-8米。每节段均采用电焊方式连接，按设计高程预先焊好L100100短牛腿作为临时支撑待各围囹安装并连接就位后，再与钢管桩焊接牢固，内围囹合拢段按实际丈量长度在现场加工改制。当一切准备工作就绪后，钢板桩运至插桩位置，则按下述顺序进行钢板桩的插打作业。a、在钢板桩锁口内涂黄油。在桩顶上利用拔桩孔系千斤绳（供换钩用）一根，滑轮组一付。在桩的下端系缆风绳两根。b、为确保钢板桩插入的垂直度，在插第一组钢板桩量，应设置导向木，导向木应先插入水中，并与内围囹、钢管桩和施工平台牢固连接，导向木应有足够长度满足导向要求。c、钢板桩插打从上游中间开始，分两头插向下游合拢。d、插打钢板桩，利用水上浮吊起吊钢板逐组插至稳定深度，然后另外一吊机吊振动锤将钢板桩振动至设计深度。e、钢板桩采用振动锤振动，在桩头设置桩帽，以分散冲击力和保护桩头。f、在插打钢板桩的过程中，应随时注意其平面位置是否正确，桩身是否垂直，如发现倾斜应立即纠正，或拔起重插，纠正方法是用手动葫芦硬拉，如这种歪斜在直线部分未完全纠正过来，到转弯处要完全纠正过来，在转弯处桩的歪斜较易纠正。当水下承台及墩身施工完成后，即可拆除钢板桩围堰。拔除钢板桩，宜先向围堰内灌水，使堰内外水位相等，拔桩时，应先从下游附近易拔除的一根或一组钢板村开始，采用震动拔除法进行。D、引桥承台及墩身施工：0#-17#墩承台及墩身施工按传统施工工艺施工。18#-19#墩在水中钻孔桩施工完后，撤出平台上的钻机设备，插打钢板桩围堰，进行抽水清基，然后拆除部分工作平台，拆除承台范围内临时钢管桩，割除钢护筒，根据有关地质资料，承台基础为淤泥层，容许承载力40Kpa，不能满足承载力要求，基础必须经过处理后才能利用。为满足清淤载力要求，采用抛石回填后浇筑封底砼的方案进行。基础清淤应超挖1米左右，然后抛石回填，浇筑封底砼，封底砼标号不应低于20号，水泥用425R，水灰比为0.48,坍落度19-21cm，封底砼面的高差控制在5cm以内，在围堰内抽水、清淤，应组织门人员对钢板进行观察，嵌缝和堵漏工作，在堰内用絮塞缝，封底砼达到一定的强度后，测量放样进行承台施工。基底砼达到一定强度后，即可按图纸进行放样，标出底层钢筋及外模位置，按设计要求铺设承台底层钢筋网，并整理桩头钢筋笼成型，底层钢筋完成后，在马凳上架设承台顶层钢筋网，同时作好支撑加固，形成坚固的钢筋框架，保证钢筋不活动，不变形，钢筋保护层用高标号砂浆垫块定位。在承台钢筋框架成型的同时，进行各种预埋件的设置，墩身钢筋、施工支架等，按图纸要求设置固定，保证在施工时不受损坏和变位移动。所有承台钢筋和预埋件设置完毕后，按图纸逐项、逐个进行检测，直至达到规范和图纸设计要求为止。承台钢筋成型后，怒可支立外模。模板要求有足够的刚度，以保证在砼筑过程中不发生变形。外模的上下支撑以用模板之间的接缝处，采取防漏措施，防止接缝漏浆。承台砼浇筑前，对承台内进行清理，清除碎渣等杂物，承台砼由拌和站拌和，通过砼运输车运至现场，采用砼泵车浇筑。砼泵送到浇筑位置，振动棒插入振捣，上下层砼浇筑时间间隔不超过砼初凝时间，整个承台砼分两次浇筑完成。预埋钢筋和预埋件位置砼要振实，并不损坏预埋件和引起位置变化，并及时作好砼的养生。由于1#墩15#墩墩身较矮，故采取一次立模进行浇筑的方式进行。16#墩至19#墩，墩身较高，一次立模浇筑比较困难，故采用翻转模板法进行施工。砼的拌和应严格按监理工程师批准的配合比配制。拌和时，严格控制其坍落度和水灰比，如水灰比过大或同一构件的坍落度不同，浇筑后的构件将出现鱼鳞状水纹，砼外表颜色不一致。砼由拌和站拌制，砼运输车运输，砼泵车或吊机吊斗进行浇筑。砼浇筑完后，应及时进行养生。E、20#-23#墩钻孔桩施工：由于施工处水位较深，所以必须搭设水上工作平台，工作平台基础主要由钢管桩来承担，钢护筒作为桩基施工的必要设施，对成孔起保证作用，所以钢护筒应穿过淤泥，细砂层进入密度较大的全风化泥质砂层，护筒底标高一般在-25到-26M。但由于现场施工时护筒底标高插打至-16.0m-22.0m时贯入 度已达到极限，经专家组研定， 不再继续插打。施工结果证明，护筒插打深度已满足钻孔需要。钢护筒的埋设，利用导向架及浮吊来完成。钢护筒采用厚度16mm的钢板卷制而成。直径280cm，在岸上加工车间内加工成半成品，每节长2M，4-5节先行组焊后，运输车运至临时码头，水上浮吊起吊，运输船运至导向架位置，用浮吊将其放入导向架内，在钢护筒未接触河床之前，用临时支承固定，接上节钢所筒，焊接完后下沉。当钢护筒进入河床靠自重不能继续下沉时，振动锤振动钢护筒下沉。遇到下沉困难，在施工过程中采取了震动和射水吸泥联合运用的方法。工作平台的布设：根据平台构造图，配合测量放样工作，钢管桩的打入采用打桩船来进行。为了控制钢管桩的垂直度和方位，应在打桩船上设导向架，然后将钢管桩从导向架内进行插打（插打时应戴上桩帽）。待所需长度的钢管桩插老气横秋完毕之后，在其上焊接纵向136轻型工字钢作为分配梁，其上铺2020cm的方木和厚为10cm的木板作为工作台面。其施工顺序如下：测量放样 打入钢管桩 架设纵梁及贝雷架 铺设方木和木板。1、钻孔施工：钻机型号拟采用KP3500型正、反循环钻机，并配备梳齿钻头和楔齿滚刀钻头各一套。钻孔顺序为不能相邻桩同时施工。（1）钻机安装就位后，底座和顶端应平稳及牢固，在钻进过程中不致产生位移。钻机顶部的起吊滑轮缘，转盘中心和钻孔中心保持在同一铅垂线上，经常检查，如有问题及时纠正。（2）泥浆系统：每墩钢护筒振动下沉完成后，将钢护筒用300400mm联通槽连接起来，使泥浆循环线路增长，容纳泥浆量增大，（例如22#墩施工，见下图）。同时也使钢护筒形成整体，增强了抗涌潮能力，如在1号、5号护筒内进行钻孔时，关闭左右的两个泥浆槽，泥浆循环由 ，这样循环路途较长，沉淀充分，可有效地提高泥浆质量。最后钻9号桩，当9号桩开始钻孔时关闭a、b两个管。钻渣直接进入护筒内，当护筒内沉渣淤积满后，利用砂石泵抽至运输船，运输船运至岸边，在预先指定的位置排放。泥浆用膨润土和纯碱，按水：膨润土：纯碱=100：20：1的比例进行配制。（3）及时控制泥浆比重、粘度等满足规范要求。泥浆相对密度不小于1.05-2.30,粘度T=20-25秒，含砂率4%。（4）保持护筒内水头稳定，一般不低于1.5-2.0M。（5）钻进过程中采用减压钻进，保持孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥和压块重之和扣除浮力后的80%，以避免斜孔、弯孔、和扩孔现象。(17)(13)(18) (11) (12) 30040mm联通槽 -a -b (16) (15) (14) 主墩桩基泥浆循环系统 20#、21#墩泥浆循环系统（6）成孔过程中，经常全面检查，及早发现问题及时解决。2、清孔采用反循环抽浆法清孔。成孔后，提升钻头，使之距孔底10-20cm空转循环，以相对密度较低（1.05-1.2）的泥浆将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，清孔时要保持孔内水头，防止坍孔，清孔后孔口、孔中部和孔底提出的泥浆相对密度应在1.05-1.2，粘度为17-20秒，含砂率4%。3、安装钢筋笼钢筋笼先行为预制，每节长约10M，利用吊机在现场孔口焊接安装，焊接时要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以保证施工质量及避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成困难。焊接时拟采用钢筋套式挤压接头，控制时间在4小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。钢筋笼要设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2-3M设圆形混凝土保护层垫块，以保证钢筋笼位置正确，且有一定的保护层，钢筋笼放入孔内，混凝土浇筑过程中，应采用适当措施防止钢筋笼上浮。4、导管采用300mm导管。吊装前试拼，并经试压确保不漏水。现场拼接时保持法兰盘接头严密，管轴顺直；在灌注混凝土前进行升降试验，不得钩挂钢筋笼。5、灌注水下混凝土主墩桩长70.00米，每桩设计混凝土用量为343.0M3，由于扩孔影响，实际用量达380-390M3，按60M3/H计，灌注历时达6.5-7.5小时。灌注混凝土前，应对孔底沉淀层厚度进行检测，并用喷射清孔法将孔底沉淀漂浮，然后立即灌注水下混凝土。混凝土拌和在集中拌和站完成，按照监理工程师批准的配合比集中拌和。为延缓混凝土初凝时间，节约水泥，增加混凝土密实性，混凝土拌和时掺缓凝减水剂及粉煤灰等外加剂。灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持为20-25cm，导管埋入混凝土中深度不小于1m。混凝土灌注过程中，要随时控测混凝土顶面位置，导管埋深宜控制在2-6M，但不小于1M。连续浇注，当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度， 以减小混凝土的冲击力，当混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。在最后灌注时，导管要保持一定的高度，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性，并使导管在1-2M范围内上下移动，同时桩顶超灌1M左右的混凝土。由于主墩桩排列较密，中距仅为5M左右，万一灌注桩发生质量事故，不宜补桩。因此，我们在施工中小心谨慎，强化管理，没有发生卡管、进水、脱节、埋管等任何质量事故。F、20#-23#墩有底钢吊箱承台施工：以22#、23#墩大体积吊箱为例，20#、21#墩吊箱较小，且施工工艺相同，故不再述。1、钢吊箱构造：底板：吊箱底板为型钢网格分配梁结构。底板平面尺寸为30.956m14.536m，底板高0.328m。底板由型钢梁和=8mm钢板焊接而成。桩间设置纵、横I32a工字钢梁，纵梁（顺桥向）为主梁，除中梁因间距大、承载重设置3I32a工字钢外，其余均为2I32a工字钢，两端各设置2I32a槽钢。横梁（顺水方向）为次梁，中梁各设置槽钢为2I32a槽钢。纵、横梁之间设置的斜撑（除端部吊杆梁外）为I16槽钢。纵、横梁之间设置75505角钢加劲肋。吊杆梁设焊在纵梁（端吊杆梁除外）上为2I32a槽钢。顶板为=8mm钢板，顶板与18根钢护筒相交平面位置各留有直径为3.064m圆孔洞，以利于下沉吊箱。顶板与型钢、型钢与型钢之间的焊缝均采用连续焊缝。底板承受封底砼重时通过吊杆传给支架，抽水后钢底板与封底混凝土共同抵抗水浮力。侧板：侧板采用单壁结构，由型钢和8mm厚钢焊制而成。侧板高度方向分为下、上二层，各层高度分别为6.20m和4.50m。每层分为10块，其中长边方向各3块，短边方向各2块。二层共计20块。分块的原因主要是便于加工及运输上，避免产生超标变形。吊箱下层侧板与底板及上、下层侧板之间的水平缝和竖缝均采用螺栓连接，缝间设置10mm（压缩后为3-4mm）泡沫橡胶垫以防漏水。下层侧板的竖楞（接缝角钢除外）均为I25a工字钢，间距为640m；劲肋为（接缝角钢除外）75505角钢，间距450-750mm，随水深而变化。面板为8mm钢板。侧板的竖楞、水平加劲肋、面板三者之间均采用焊接。侧板的作用是与底板（包括封底砼）共同组成阻水结构，变承台及部分墩身水上施工为陆上施工，另一用途是兼作承台施工的外模板。侧板承受的主要荷载有水压力和封底砼、承台砼施工时的砼侧压力。吊箱内支撑：内支撑由内圈梁、水平支撑柱及竖向支撑柱三部分组成：a、内圈梁：内圈梁分为上、中、下三层，设在吊箱侧板内侧，高程分别为+4.40m、+2.00m、+0.00m。上层为2I14工字钢，中层为2I36a工字钢，下层为4I45b（2I56b）工字钢。内圈梁的作用主要是承受侧板传递的水压力及封底砼、承台砼施工时砼侧压力，并将其传给水平支撑柱。下层内圈梁与侧板之间采用连续焊缝焊接；圈梁与水平钢管支撑柱之间也采用连续焊缝焊接。中、上层内圈梁与侧板之间采用间断焊缝焊接，即内圈梁与侧板竖楞对应的部位均设焊缝，焊缝长度为竖楞翼缘宽度；水平钢管支撑柱与内圈梁接触部位也均采用连续焊缝焊接，并在管端周围加焊6块三角形加劲钢板。b、水平钢管支撑柱：分为上、中、下三层，分别支撑在三层内圈梁上，承受圈梁传递的荷载。上层支撑柱为203mm（直径）8mm（壁厚），中层为245mm8mm钢管，下层为299mm10mm钢管；水平钢管支撑柱纵、横方向交叉设置，纵向（顺桥向）为通长钢管，即纵向（顺桥向）水平钢管支撑不断开；横向水平钢管支撑柱与纵向水平钢管支撑柱相交处要断开；纵、横向水平钢管支撑柱相交处用支撑连接（构造）件连接。横向钢管支撑柱与支撑连接件采用连续焊缝焊接，并加焊加劲角钢板加强；纵向钢管与支撑连接件内侧四周用钢板（或钢筋）填塞固定并分别焊接到钢管和连接件上。c、竖向支撑柱：竖向支撑柱分为中支撑柱和边支撑柱。中支撑柱为桁架结构，立杆410010角钢，水平杆及斜杆均为75505角钢。边支撑柱竖杆为2I18工字钢，承重水平杆为I16a槽钢水平杆及斜杆均为I18工字钢。竖向支撑柱的作用主要是支撑水平支撑柱及内圈梁。竖向支撑柱底端焊接到底板上，上端分别与上、中、下三层水平钢管支撑柱的连接件焊接。其另一用途是作为承台施工时脚手架的支撑柱。吊箱支吊系统：支吊系统由纵、横梁、吊杆及钢护筒组成。支吊系统的作用是承担吊箱自重及封底砼的重量。a、(贝雷)横梁：横梁（顺水方向），共计三排，分别设在钢护筒顶上，每排横梁由两片贝雷组成。贝雷横梁支点设专用支座（牛腿）上。贝雷横梁的作用是支承纵梁，并将纵梁传递的荷载（通过护筒）传给基桩。b、（型钢）纵梁：纵梁（顺桥向）设置在贝雷横梁上，共12排，每排由2I56b工字钢（搭设工作平台用过的）组成。纵梁的作用是支承吊杆，并将吊杆荷载传给贝雷横梁。每排纵梁的两根工字梁之间的净距要满足吊杆上、下起落要求，在吊杆部位处腹板设竖向加劲肋，顶面设140mm（长）24mm（厚）中心带直径40mm孔洞支座钢板，以利用固定吊杆；两根工字钢之间设焊缀板，防止纵梁受力失稳。c、吊杆：吊杆由32mm精轧螺纹粗钢筋及与之配套的连接器、螺帽等组成。吊杆下端固定到底板的吊杆梁上，上端固定到支架的纵梁上。吊杆的作用是将吊箱自重及封底砼的重量传给支架纵梁。吊箱封底砼施工完毕，拆除的吊杆维修、保养、储存，以作下部构造墩身临时预应力筋、上部构造箱梁预应力筋及挂篮吊杆和锚杆使用。2、施工工艺流程：22#（23#）主墩承台单壁钢吊箱结构尺寸大、自重大，加之受加工、运输和现场环境制约，造成施工环节多、施工难度高。针对现场实际，在完善结构设计、工艺设计的同时，我们对钢吊箱的施工采用了灵活多变的施工方法，取得了显著成效。钢吊箱加工1） 吊箱加工注意事项：吊箱加工前，加工单位要核对图纸，如有疑问或需要提出改进意见，有及时与设计人员联系解决。材料：加工单位根据图纸要求，选购合格材料，严禁使用不合格的材料，以防质量事故。吊箱加工要严格按设计图纸分块加工，焊缝满足设计和规范要求，同时做好各节段的标识，在各节段按图纸所示位置设置吊点，满足吊装、运输的刚度和使用的强度要求；并设置专供拆除时使用的吊点，该项工作要在吊箱入水前完成，防止遗漏。吊箱侧板及底板加工要求在专用平台上组拼、焊接，采用螺旋千斤顶均布施压电焊，以防焊接时翘曲变形。吊箱加工质量以钢模板质量标准为依据，并注意栓接面顺直平整，能保证夹缝橡胶密贴；栓孔位置准确，误差1.0mm。吊箱加工完后，在工厂内组拼检验合格，分块装车（或装船）运至拼装现场。吊装、运输及堆放过程中要采取有效的措施，防止吊箱侧板及底板翘曲变形。2）底板加工：加工前在江边船台滑道上搭设加工平台，在平台上加底板。底板加工首先将整个底板的纵、横型钢梁焊接成网络，然后在网格梁顶面焊接=8mm钢板，为了便于吊箱浮运底板上的孔洞暂时不开孔。底板平面尺寸30.956m14.536m，高度为0.328m，重量（未开孔洞时）57.80t，因块件较大，加工时按程序分区焊接，防止超标变形。底板加工完后直接在其上面拼内支撑及底层侧板。3）侧板加工：侧板因块件较难以在加工车间摆放，加工时在加工车间前面的混凝土地面的场地上进行。加工前在地面上搭设加工平台，在平台上加工侧板。吊箱侧板长30.42m，宽14.366m,高10.70m，重约125t。为了便于加工和拼装，沿高度方向分为2层，底层（未包括接缝4mm止水胶垫）6.194m，上层4.498m；水平方向长边分为3块，每块（上、下层）长10.1347m，短边方为2块，每块长7.181m。这样，每层10块（长度方向各3块，宽度方向各2块），每个吊箱2层，共计20块，底层最大分块尺寸为10.1347m6.914m，重量8.55t；上层最大分块尺寸为10.1347m4.498m，重量4.62t。4）内支撑加工：内支撑竖向支撑柱及连接件，在车间内的加工平台加工；内圈梁及支撑钢管均购买品，直接运直拼装现场使用。5）吊箱支吊系统：支吊系统的贝雷梁、工字钢梁（吊杆梁）均为钻孔施工平台旧料，吊杆为32精轧螺蚊粗钢筋。吊箱拼装及下沉1）拼装及下沉方案：根据加工单位的条件及设备情况，在江边的船台滑道上拼装底层钢吊箱，然后滑移入水浮运至桥位，用350t浮吊下沉。拼装下沉分2次进行，下沉完底层吊箱后安装支吊系统并固位吊箱（350t浮吊移位至另一个墩位，准备下沉另一个钢吊箱），利用50t的浮吊（50t汽车吊固位在船上）拼装上层侧板，拼装完后，待另一个吊箱底怪下沉完后，350t浮吊移来再下沉上层钢吊箱。2）准备工作测量钻孔护筒竣工位置：每个钻孔桩完工后，清除护筒内的泥浆渣，并将超灌注的砼凿除到高程-3.65m处（剩余0.2m厚待封底砼完毕，承台施工前凿除），测量护筒上、下口（-3.65m）处竣工平面位置及倾斜率，并换算出护筒在高程-5.70m处的平面位置；测量时分两组进行，互相校核，并与护筒下沉竣工测量的数据相对照，确信无误后用厘米纸按比例画出图纸（包括文明说明）抄送吊箱，设计人员及加工单位，为吊箱底板开孔提供依据。拆除工作平台：钻孔灌注桩全部完工后，将平台木板、方木、纵、横梁拆除，抒承台范围内的及影响钢吊箱下沉的平台钢管桩拔出。该项工作要根据拔除钢管桩的方案而决定拆除平台的顺序，要充分利用现有的平台做更多的工作，千万不要顺序倒置延误后续工作。在拆除平台、拔除钢管桩的同时，结合接高的钢护筒，并焊接护筒内的专用件，然后割除钢护外侧因割多余铁件而留下的残渣，全部用手砂轮磨光，以利于吊箱下沉。清淤：由于河道冲刷及淤积，加之钻孔施工堵漏时，个别护筒外抛填了部分碎石及砂砾，为此墩位处的河床高程有高于-6.00（吊箱底下沉高程-6.10）m这就影响吊箱下沉，必须将影响吊箱下沉范围内的范围内的河床全部清淤至高程-7.50m。实际清淤时，我们用吸泥船清除，效果显著。清除护筒外壁的除着物：钻孔桩施工时间长，护筒外壁的附着物较多，将影响吊箱封底砼与护筒之间的粘结，因此，要在封底前清除封底厚度护筒外壁的附着物。该项工作可在吊箱沉前进行，实际施工时，我们自制了一个直径3.00，高度2.00m的筒刷，用浮吊起吊，上、下起落清刷，效果显著，每个墩18个护筒，一般情况下，用1天时间即完清刷完毕。备存吊箱下沉机具、设备：按照施工方案用350t浮吊进行吊装下沉。3）拼装底层钢吊箱 拼装吊箱底板：拼装内容及要求同底板加工一样，多不斜。拼装吊箱底层内支撑系统。a、底板组拼完工，即可在底板上拼装吊箱竖向内支撑柱，竖向支撑柱可预先在加工车间加工成结构架整体，然后运至施工现场拼装，拼装时严格控制平面位置及垂直度，保持与底板垂直，为此，可用特制的大垂球，大型（特制）直角木拐尺配合丈量距离的方法加以控制，检查平面位置及垂直度正确无误后，焊接固定于底板上，并加焊三角形加劲角板加强。因竖向内支撑柱高达10.70m，为了防止失稳，可在柱的一定高度（标高+12.00m）处用L75角钢焊制临时水平及斜向内支撑将竖向支撑柱连接起来。b、竖向内支撑柱拼装完毕，即可安装底层纵、横水平内支撑柱，检查各项指标符合要求后，将纵、横水平内支撑柱、内支撑连接件及竖向支撑柱相互焊接固定，焊接采用连续焊缝，并焊三角形加劲板加强。c、安装内圈梁：水平内支撑柱安装完后，将预先组焊好的内圈梁吊放到竖向边支撑柱的牛腿上，准确就位，使内圈梁的外侧（与吊箱侧板接触面）与吊箱侧板内壁处于同一铅垂面上，待四周的内圈梁拼装完，全面地挂线检查合格后，将内圈梁与水平支撑柱、竖向边支撑柱焊接牢固。内圈梁要选用顺直、翘曲变形小的工字钢，分段预先在加工车间组焊，运到现场拼装，使其拼装后的内圈梁的外侧面与侧板内壁达到密贴。内圈梁支承间距较大，可增加临时支撑柱加以解决，待侧板拼焊到内圈梁上后，拆除临时支撑柱。拼装底层侧板a、底层内支撑组拼完工，即可在底板上拼装吊箱底层侧板，拼装顺序是先拼装顺水方向侧板，使其侧板上端内壁与内圈梁外侧面密贴，安装侧板下端与底板之间连接螺栓，坚固完后，将侧板间隔点（焊）固到内圈梁上。紧固螺栓的顺序是先从中间开始，对称向两连延伸。拼装侧板前要预先将橡胶止水垫用强力胶粘贴到侧板上，现场拼装时再将强力胶涂刷到板块之间的接触面上。拼装完顺水向侧板后再拼装顺桥方向侧板，拼装要求与顺水方向侧板相同，不多叙。待底层侧板全部拼装完毕检查合格后，施焊侧板与内圈梁之间的连续焊缝，并在内圈梁顶间隔焊接倒置的牛腿，（梯形钢板）于侧板上，以利于圈梁的稳定。b、焊接吊点：焊接设在侧板上的专供拼装、下沉及拆除吊箱时使用的吊点（包括备用吊点）及其他专用件。该道工序最好应在侧板加工时设置，以免影响其他工序的质量。底层吊箱滑移入水浮运至桥位待底层钢吊箱拼装完毕，即可将吊箱滑移入水，并浮运至桥位安装现场。a、安装滑移机具、设备：滑移机具、设备主要是卷扬机、滚杠千斤顶及铺板。因江边特别是靠近水位附近地基承载力较低，不能满足滑移承载要求，要按要求先在滑道地基铺设木排，在木排上面排钢板，然后在钢板安设滚杠（60mm钢管），滚杠两端用钢板焊封，以便入水后能浮起。b、滑移吊箱入水：待其滑移机具、设备安设完毕，并检查验收合格后，起动吊箱两侧的两台卷扬机拖拉吊箱前移入水，吊箱后端的卷扬机控制滑移速度，防止滑移失控酿成事故。c、浮运钢吊箱：吊箱入水后，用1200马力的拖轮顶推安装现场。拼装中、上层内支撑：待吊箱浮运至安装墩位附近，系缆锚锭固位，然后拼装中层内支撑系统，拼装顺序及要求同底层。在此不多叙。吊、放吊箱于护筒顶：a、开挖吊箱底板护筒洞口：待底层吊箱吊、放到护筒顶上后，根据桩位实际竣工位置，用乙炔氧割炬开挖底板护筒口，并用手砂轮磨光割口。b、安设吊箱底板堵漏封板：堵漏封板由4块弧形钢板用螺栓拼成一个环形板。待底板护筒洞割完后，将封板初步安设在洞口周围，封板的内径应大于底板洞口内径以利于吊箱下沉。c、拼组钢吊箱杆（32mm精轧螺蚊粗钢筋）：将吊杆按图纸要求固定到底板的吊杆梁上。组拼吊杆时，要将吊杆下端与螺帽点（焊）固（或用环氧树脂填塞固结），防止螺帽松脱酿成质量事故。吊杆组拼完毕，要在吊杆上设置长度刻画标记并登记造册，以利于下沉吊箱调整吊杆高程时使用。d、安设下层定位钢板：定位钢板设置在吊箱内支撑系统的底层内圈梁上，具体位置是靠近四个角的护筒附近，定位钢板的作用是控制吊箱下沉后的平面位置。e、割除接缝焊连件：割除吊箱底层侧板与底板之间及底层侧板之间接缝连件，防止拆除吊箱时带来的麻烦。4）下沉底层钢吊箱下沉设备（350t浮吊）就位：将350t浮吊移至下沉位置，并将吊具挂到吊箱吊点上。起动浮吊卷扬机将吊箱吊离护筒，将吊箱底板上设置的18个护筒沿口，对准墩位18个护筒，然后将吊箱慢慢下沉，直到将吊箱底层侧板顶面离水面1.00m（就考虑潮位影响）时，停止下沉。安装吊箱支吊系统：待底层吊箱沉放到位后，利用50t浮吊安装吊箱支吊系统。a、安装横（顺水向）、纵（顺桥向）梁：迅速将贝雷横梁安装到护筒顶上，并用U型螺栓将贝雷横梁固定到设置在护筒内侧的牛腿上。然后将纵梁（套于吊杆）按设计位置安装到贝雷横梁上，并用U型螺栓将纵梁固定到贝雷横梁上。b、固定吊杆：纵、横梁安装完毕，将吊杆固定到纵梁上。然后摘除吊具，移走下沉（350t）浮吊，待拼上层侧板。5）拼装吊箱上层侧板铺设脚手架板：铺设吊箱内、外脚手板，以利于拼装吊箱上导侧板，在此不多述。拼装上层侧板：拼装上层侧板的顺序雷同于拼装底层侧板顺序，不同之处是中、上层内圈梁与上层侧板之间采用间断焊缝焊接，即内圈梁与侧板竖楞对应的部位均设焊缝，焊缝长度为竖楞翼缘宽度。拆除脚手板：待各工序完工，由专职质检人员复检验后，拆除部分影响下沉吊箱的内、外脚手板，剩余部分可用做后道工序脚手板，暂不拆除，以便于砼填充封底，承台施工时使用。6）下沉整体钢吊箱待紧前工充全部检查验收过到要求后，350t浮吊就位于安装处，起动下沉设备，继续下沉钢吊箱，下沉程序及要求基本上与下沉底层吊箱相同，直至将吊箱沉至设计高程。纠偏就位：吊箱沉至高程后，将千斤顶安放在吊箱侧板与护筒之间调位置，待其满足要求后，在四个角的4个护筒壁与吊箱侧板用钢板（或型钢）焊接固位。然后潜水员下水，将底板堵漏封板紧固到护筒上。吊箱就位后，应满足表3的要求。吊箱安装质量要求表3序 号检 验 项 目允 许 误 差备 注1平面位置15mm2倾斜率1%3顶面高程5cm灌注封底砼封底砼的作用一是作平衡重的主体，二是防水渗漏，三是抵抗水浮力在吊箱中形成的弯曲应力，四是作为承台施工的承重底模。封底砼灌注是吊箱施工成功的一大关键，堵漏难度大，现简述工艺如下：1）灌注封底砼：封底采用泵送砼阖快速灌注，整个封底利用2排（每排4根）导管，从上游端开始依次向下游前进施工。即首先灌注上游第一排中间两管的一管；（导管内径采用25cm或30cm内径）导管下口距底板留20cm，然后灌注上游第一排的其它三导管（内径采用25cm导管）。测量四周灌注的砼满足要求后，即可灌注第二排导管的砼，并将第一排导管拔职移至第三排导管的位置。灌注第三排导管砼时移第二排导管至第四排导管位置，依此类推。除第一排导管直接灌注砼外，其余导管在灌注砼前插入已浇砼中，用扬程大于15米的单潜水泵抽干导管内水后再灌注砼，灌注砼下游端时，因稀浆较多，可采用砂石泵将其抽出排除，保证下游端所灌的砼与上游的砼均质。封底砼采用两台HBT-60拖式砼输送泵和一台汽车泵，其中一台拖式泵置于22#墩，另一台拖式示及汽车泵置于23#墩，4辆输送轩输送。为了达到快速灌注封底的目的，我部采用150-200m3宏田砼作为补充，灌注时间历时21个小时。2）封底时排水：为了防止封底时箱内水位高于箱外水位，可预先在吊箱上节侧板（箱外水位处）开孔，封底时排出箱内封底砼置换出的水量。吊箱抽水时，用钢板封焊堵孔。灌注承台砼1）箱内抽水：封底完毕，待砼达到设计强度后，怒可进行箱内抽水。在该工序中，要时刻注意水对吊箱的侧压力影响，如遇特殊情况，随时处理解决，以免吊箱侧板受力破坏。2）割除钢护筒：抽完箱内集水后，割除钢护筒及吊杆，凿除高出承台底面的封底砼。3）架立承台钢筋：架立承台钢筋前，在吊箱侧板（与承台砼接触面）涂刷桐油，作为隔离剂，以利于拆除吊箱时便于脱模。架立钢筋时如遇内支撑不能通过时，可将钢筋断开，焊到支撑上，焊缝要求按钢筋接头处理。严禁钢筋及其它部件接到吊箱侧板上，防止拆除吊箱困难。埋入承台内的墩身临时预应力筋遇到吊箱水平内支撑纵向钢管不能通过时，可在钢管上开孔让其通地，但开孔要尽可能的小，防止开孔过大削弱断面。4）灌注承台砼：承台灌注前应注意施工结构预埋件的埋设，如上部结构施工支架预埋件、吊箱内支撑转换预埋件、墩身普通钢筋、临时预应力筋等。灌注砼时请按承台施工工艺要求执行。G、墩身施工：墩身施工按传统施工工艺施工（翻转模板法施工），在此不再多叙述。H、箱梁施工：由于引桥30m箱梁施工为传统施工工艺，所以不再赘述。下面对50m箱梁滑移模架法施工、主桥梁挂蓝悬浇法施工工艺叙述如下：1、50m箱梁滑移模架法施工：E1标北引桥上部结构的550MP.C等截面连续箱梁部分，由上、下行分离的两个单箱单室截面组成，5孔50M为一联。50M箱梁高为2.6M，箱梁顶板宽15.42M,底板宽6.5M,翼缘板悬臂长度为3.96M。50M跨径箱梁端、中横隔板厚度分别为1.2M和1.5M，箱梁顶板厚25cm，跨中底板厚为20cm，跨中腹板厚35cm。50M箱梁采用纵横双向预应力系。箱梁砼为50#砼，在滑移模架上现浇。（1）、 滑模概况：我公司引进的MSS滑移模架主要由六大组成部分：（一）托架（牛腿）、（二）主梁（钢箱梁）、（三）横梁、（四）后横梁、（五）外模、（六）内模。每一部分都配有相应的液压或机械系统。各组成部分结构功能如下：a、托架：托架俗称牛腿、三角结构。通过墩身预留孔（孔径：80100cm）插入墩身，附着大墩身上。它的作用是支撑主梁，把主梁上荷载通过牛腿传递到墩身上。每个牛腿顶部滑面安装有天车。并配有两对20T横向自动液压千斤顶。一个450T坚向自动液压千斤顶，一个纵向移动液压千斤顶。主梁嵌在天车上。为减少主梁在纵向移动时与天车接触的摩阻，天车上装有聚乙氟乙烯滑板，通过三向液压系统使主梁在横桥向、顺桥向及竖向高度上正确就位。b、主梁：滑模主梁为一对钢箱梁。钢箱梁的断面尺寸为：宽2.0m高：3.0m，长度64.8m，分为六节：（10.7m+410.8m+10.9m）。节间由磨擦型高强度螺栓连接。为使主梁在顺桥向由上一孔滑移至下一孔，主梁前后两端配有桁架式鼻梁，长21m。主梁是整套滑模的承重部件，重约350T。主梁上开有窗口，横梁由此置入主梁，窗口内设有竖向液压千斤顶，机械千斤顶及横向千斤顶。钢横梁通过压力系统与主梁铰接，主梁承受由于横梁传递来的外模，内模及上部结构的施工荷载。c、横梁：整套滑模共有18对横梁，横梁为“H”型，钢结构尺寸：350cm90cm900cm，每对横梁为销连接，横梁间距3.6m，横梁上设的销孔，以便安置外模支架。横梁通过梁内的压力系统，可进行竖向、横向调整。d、外模：外模有底板、腹板、肋板及翼缘板组成。底板直接铺设两相邻横梁相对应。每对底板沿横梁销接方向由普通螺栓连接。连接处模板缝实为外模中轴线。底板总宽6.5m。腹板、肋板及翼缘板也与横梁相对应，并通过在横梁设置的。模板支架及支撑来安装。e、内模：整套滑移模架的内模系统包括：模板、电动小车、 内横梁及道轨。模板的运输及安装通过电动小车来完成。电动小车上配有液压系统，通过这些液压系统来完成内模安装。四、滑模施工原理及工艺流程：MSS滑移模架的滑移及模板的安装调整是以“液压”为动力，液压千斤顶为工作机具，在液压控制装置的控制下，通过液压千斤楠的顶推，从而完成主梁的就位、横梁的调整及内外模的安装和调整。施工前，首先编制好滑模施工技术方案。购置专用设备、机具，租赁大型吊装设备。滑模按如下进行施工：托架（牛腿）的组装，主梁及主梁就位，安装横梁，铺设底板，安装模板支架，安装外腹板及翼缘板底板，内模施工。（3）滑模现场具体组装滑模现场组装质量的好坏，直接影响到箱梁施工的工程质量、进度及施工安全。因此在组装时，根据滑模设计图纸，严格按照钢结构施工技术规范进行操作，对于高强度螺栓连接面，仔细检查，农一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。高强螺栓连接、采取初拧、终拧，循环重复操作，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值，并对扭矩扳手定期进行标定、保证连接面的受力强度，防止工程事故隐患，对质量和施工安全有影响的构（配）件必须剔除或经过处理，合格后方可使用。托架现场组装：由于托架呈三角形且有一定高度，现场拼装放置不稳定，应做一三角支架进行支撑。吊装托架，置入墩身留孔时，应对托架顶面用水准仪抄平，以便使天车在板面上顺利滑移。为防止墩身两侧托架在受力时倾覆，每对托架是由精轧螺纹对拉，嵌入墩身内，因而安装单侧托架应在另一侧临时放置一扁担梁，穿精轧螺纹拉紧，以防失稳。主梁安装：由于主梁自重大，整体吊装困难，施工时，分两次吊装，在跨中设临时支撑，进行合拢拼装。这就要求对临时支撑的高程进行准确测量及放坡，以使钢梁在跨中顺利对接，拼装。主梁拼装完后，在主梁窗口处，置入横梁，待全部横梁安装完毕，主梁在液压系统作用下，横桥向，顺桥向准确就位。在墩中心点处设全站仪或经纬仪，放出桥轴线，按桥轴线方向调整横梁，用销子连接好，铺设底板，轴线偏差控制在5mm以内。然后安装外腹板、肋板及翼缘板。滑模组装时，各部件之间要求连接可靠，拼装完后要通过认真地全面检查，确认安全可靠后方可供上部结构施工使用。（4）模板的调整及标高控制：为了更好地设置预拱度，此套滑模模板节间设计留有1cm模板缝，设计采用薄铁皮补贴。根据现场施工实际，考虑到浇注梁体的外观质量，我们采用了原子灰加入固化剂调堵缝，抹平。原子