特大桥工程首件墩身总结报告(修改后).docx

一、 工程概况11、后川特大桥工程概况12、首桩施工工程概况1二、 施工目的2三、施工依据2四、施工组织2五、施工过程控制51、测量过程控制52、钻孔过程控制53、钢筋笼的制作与安装控制64、水下混凝土灌注过程控制7六、质量保证措施81、测量82、技术83、护筒埋设94、 成桩95、资料及试件10七、数据收集及分析101、钻孔泥浆控制指标102、清孔泥浆控制指标103、钻孔速度104、扩孔105、沉碴厚度11八、 桩基施工过程总结111、测量过程总结112、试验过程总结124、现场施工防护145、钻孔过程总结146、清孔总结157、钢筋笼制作及安装总结158、灌注水下混凝土总结189、内业资料总结与问题分析18九、综合评价181、 工程概况1、XX特大桥工程概况XX特大桥位于本标段XX处，左幅桥长XXm，右幅桥长XXm，桥位沿葫芦河河谷展布，呈南北走向。本桥平面位于分离接整体式路基上。左幅桥上部构造采用XXXm一十三联预应力砼组合小箱梁，先简支后结构连续；右幅桥上部结构采用XXX一十三联预应力砼组合小箱梁，先简支后结构连续。下部构造桥墩采用双柱墩配桩基础，桥台采用桩柱式台、板凳台配桩基础。桥位区地层按其时代及成因分类，覆盖层主要为第四系全新统人工堆积层（Qmc4）、第四系全新统冲积层（Qal4）。下伏基岩主要为第三系砾岩（N1）及震旦系兴隆山群黑云母石英片岩（Z,xn4)。据现场调查桥址区地质构造单一，未见断裂等构造现象。桥址区河流为XX河，河水流量受季节影响变化明显。桥址区地下水的主要类型为第四系松散岩类孔隙水，松散岩类孔隙水主要分布于河床内松散的砂砾石层中，埋深浅，与地表流水联系紧密，互为补排，水位动态受大气降水和河水水位双重控制，水量较丰富。钻孔灌注桩首件工程的施工桩位为：XX特大桥左幅XX号墩X号桩。设计桩长27米，桩径1.8米。编制详细切实可行的专项施工方案和质量保证措施来加强施工管理，确保首件施工的顺利进行。2、首桩施工工程概况我标段在XX特大桥左幅XX#进行了首件桩基施工，根据设计图纸中要求，并经现场实地地质考察确定，采用冲击钻成孔，使用导管灌注水下C30混凝土，混凝土由天祥商品砼站提拱，采用搅拌运输车运输；桩基钢筋笼材料采用光圆钢筋（HPB300）和带肋钢筋（HRB400），受力主筋采用绑焊连接。左幅XX#桩基础，桩径1.8m，桩顶标高1158.455m，桩底标高1131.455m，设计桩长27m。图纸设计要求沉淀层厚度不大于10cm。2、 施工目的通过首件桩基施工，确定各项施工参数及施工工艺的可行性，来指导后续桥梁桩基工程的施工，具体确定的数据及项目如下：1、冲击钻对于本标段桩基钻进施工工艺的可行性；2、所选用的黄土泥浆性能指标是否满足本标段桩基施工需求；3、第一斗封底混凝土的数量及灌注过程中导管的埋深控制；4、混凝土导管底与孔底适宜的距离；5、最佳的机械配置和施工组织；6、钢筋加工的工艺总结；7、钢筋笼加工安装与钻孔的时间关系；三、施工依据1、公路桥涵施工技术规范（JTGF502011）2、公路工程质量检验评定标准（JTG F80-2004）3、钢筋焊接及验收规程（JGJ182003）4、中华人民共和国环境保护法5、XX至XX国家高速公路（XXX）XX至XX段两阶段施工图6、XX至XX段高速公路PT13标招标文件7、XX省公路建设管理集团有限公司编制的项目建设管理办法四、施工组织（一）施工准备1、施工队伍进场前，项目部组织各部门负责人进行了了质量、安全、文明施工作业的一级及二级技术交底，施工队伍进场后，现场施工员对班组进行了三级安全、技术交底，以确保工程能保质保量的顺利完成。2、所用商品混凝土原材料及配合比已外委送检，并经检验合格。设计采用C30水下砼，实际施工计划提高两个标号，采用C40水下砼进行桩基砼浇筑，以保证混凝土强度。3、设备进场前用挖机整平场地，并用压路机碾压密实，保证场地的平整及材料运输的顺畅。4、冲击钻进场后利用挖机、汽车吊、装载机相互配合保证钻机就位，供电采用200KW发电机发电，确保施工过程中电力供应不中断。5、泥浆池开挖，尺寸15m*8m*2.5m，开挖完成后用红白相间的围挡进行防护，并悬挂安全警示标志，报安全监理验收。6、现场施工放样成果得到测量监理工程师的认可，埋设的护筒中心与设计的桩位中心位置偏差值在规范允许范围内，并在以桩位中心为圆心、距离桩基边缘2米处的范围设立十字护桩，做好标记并泥砂浆固定好；且护筒埋设完毕后再次进行复核。7、开工前对导管进行水密性试验。（二）主要机械、人员配置表1 主要机械配置表序号机械名称规格或型号数量主要功能1钻机GKL-6型1台冲击钻2电焊机BZZ22/BX2台焊接钢筋3发电机200KW1台给系统提供备用动力4砼搅拌运输车12m3辆运输砼5吊车QY-2051辆吊装钢筋骨架6切割机QJ4012台切割钢筋7钢护筒1套桩孔8挖机2201台挖泥浆池9平板拖车1辆拖运钢筋笼表2 主要技术管理人员一览表序号姓 名职 务主要责任备注1项目经理负责施工中进度、质量、安全等协调工作施工负责人2项目总工负责施工中生产与技术上的协调工作技术负责人3生产副经理负责施工中技术指导控制工作质量负责人4工程部长辅助项目经理负责施工中进度、质量、安全、文明施工等协调工作5安全部长负责施工中安工作安全负责人6安全员负责施工中安全工作7机料部长负责施工现场机械及人员调配工作，负责施工中物资供应工作材料负责人8质检部长负责施工中质量检测工作质检负责人9施工员负责施工中桩基钻进、泥浆性能、砼灌注等记录工作10试验主管负责施工中泥浆比重、砼拌制、现场砼试验检测等11办公室主任负责后勤工作12财务主管负责施工中资金保障工作13测量主管负责施工中测量工作表3 施工人员配备表序号工种数量备注1电焊工4仅为单个桩基施工人员。2钻孔作业人员63技术员14钢筋工45混凝土工4五、施工过程控制1、测量过程控制1）加密控制点和引测水准点后上报，并由测量监理工程师检验合格后将数据用于施工中。2）复核已知点位坐标和标高无误后，由测量人员用全站仪放样桩位。在钻机就位前，进行护筒开挖，护筒直径为2.2m，高度为2m，埋设后高出原地面30cm，并测得护筒标高为1158.94m，护筒中心与桩位中心偏差为5mm，可以满足设计及施工规范的要求，护筒开挖埋设后，对其四周所填的粘土进行了分层夯实。桩位定测后设置4个护桩，且设在施工范围以外不易破坏的地方，在护筒外2m处，施工中由现场技术人员和施工负责人经常性检查护桩的稳定性和准确性。3）在上述工作完成后，由现场技术员和质检工程师自检后，报监理工程师进行复核，经监理检测桩位和护筒标高无误同意后开始施工。4）在成孔之前报监理进行护筒顶标高的水准测量，并做好原始记录。2、钻孔过程控制刚开始钻进时，短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后以正常速度钻进。始终保持孔内水位高出地下水位1.2m2.0m，并应低于护桶顶面0.3m，出渣后应及时补浆。冲击钻钻头直径不小于设计桩径1.8m，采用重锤低击的施工工艺。浮出的钻渣粒径小且少时，从制浆池抽取合格泥浆注入桩孔。施工中在钢丝绳上作长度标记，准确控制钻头的冲程。每次提钻时仔细检查了钻头合金磨损情况，如有磨损，及时更换，保证钻进速度。开始钻孔时先轻压慢速，钻进到一定深度后再加速冲进。钻孔连续进行，确保不中断。每钻进2米（接近设计终孔高程时，应每0.5m）或在地层变化处，在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明深度及日期，以供确定地质是否与设计相符。钻孔时及时填写了钻孔记录，判别土层变化，以便与地质剖面相核对。通过测量计算，钻孔达到设计高程后，检查孔深和孔径。当钻进深度达到设计孔深时，我们及时上报了监理，监理检测认可后进行了第一次清孔。清孔采用换浆法，用粘性好、含砂率低、比重小的泥浆逐步替换钻孔时的泥浆，将孔中的泥浆指标控制在比重1.031.10，含砂率小于2%，沉淀层厚度不大于10cm。灌注混凝土前，对孔内泥浆进行了试验，检测到泥浆的比重1.05，粘度17s，含砂率1.3%，满足本桥桩基施工砼灌注的基本要求。3、钢筋笼的制作与安装控制（1）钢筋笼的制作控制钢筋笼标准节每节长度9m，采用绑焊连接。绑焊采用单面焊，焊缝长度为28cm，把加劲筋设在主筋的内侧，制作时按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度进行点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用人工转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于枕木平台上，套入螺旋箍筋，按设计位置布好螺旋筋并按“梅花法”点焊于主筋上，保证钢筋笼的整体性。钢筋加工好后，将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段对应配对绑扎。（2）钢筋笼的安装控制钢筋笼安装，吊放钢筋笼入孔时对准孔心，保持垂直，慢放入孔，并严防孔口坍塌，使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。钢筋笼接长时，先将第一节钢筋笼利用工字钢固定，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置，采用绑条焊焊接，在接头长度区段内，接头间相互错开1m以上。现场使用两台电焊机及两组焊工同时焊接，焊接时上下钢筋笼的中心在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝的质量经过现场监理工程师现场验收。再将钢筋笼加强箍筋内的三角支撑钢筋切割掉，防止桩基砼灌注过程中三脚支撑钢筋卡住导管接头；在钢筋笼下放到设计标高后，用拉筋将钢筋笼固定在护筒上，保证钢筋笼笼底标高；同时为保证钢筋笼的偏位在规范范围内，在下放钢筋笼之后，利用预埋的护桩点对钢筋笼进行定位，确保钢筋笼在混凝土灌注全过程不会移动及浮笼。4、水下混凝土灌注过程控制桩基混凝土由天祥商品砼站集中搅拌混凝土，混凝土标号为水下C40，混凝土配合比设计已提前试配并报监理工程师批准后使用。混凝土具有良好的和易性、流动性、泵送性。通过混凝土罐车进行运送至钻孔桩现场。混凝土出厂前及到现场后试验员均取样进行了检测，确保混凝土的物理性能在满足施工要求的前提下，再进行桩基混凝土灌注。首批混凝土灌注数量满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要，首桩导管埋置深度保证了1m，导管底部填充50cm，首盘混凝土量经计算为5m。混凝土灌注采用的是“拔塞法”施工。根据计算的首批混凝土方量，配备一个6m集中料斗，直接与导管连接，在集中料斗底口安装塞子封住。混凝土用罐车运输至孔口，直接卸料入集中料斗，待料斗储满料后，吊车起吊拔塞，完成首批混凝土封底，然后测量混凝土顶面标高并记录数据。式中：初浇混凝土体积（m3）;d、D导管内径和桩孔设计直径分别为0.3、1.8（m）;扩孔（充盈）系数为1.15；初浇混凝土高度（m），=1.5（m）；孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度（m），=13.2（m）；、孔内泥浆和混凝土厚度（KN/m3）分别为11、24（KN/m3）；导管底端到孔底的距离（m），取0.5m；导管埋入混凝土内的深度（m），取1.0m；通过以上数据可以得知首方混凝土方量=5.46（m3）。首车砼（12m）浇筑完成后，进行导管埋深检测，第一次检测埋深为4.24m，为保证导管埋深及保证施工质量安全系数，没有对导管进行拆除，第二车砼（12m）浇筑完成后，第二次检测埋深为8.79m，拆除了1节共3米的导管；随后连续进行混凝土灌注，每车砼灌注完成后都要进行导管埋深检测计算，以保证导管埋深控制在4-6米以内，防止因导管埋深浅导致影响混凝土质量。灌注完后实测混凝土顶面标高为1157.655m，满足施工及设计要求。砼灌注从8月17日19：10开始，到20：50结束，耗时1时40分；实际灌注混凝土面标高比设计标高超灌70cm，以保证桩基顶混凝土质量。六、质量保证措施1、测量（1）复测导线点和水准点，并对导线点和水准点进行检查和必要的加密，破坏严重的要重新布设。复测的特点是：检查原有桩点的准确性，而不是重新测设。凡是与原来的成果或点位的差异在允许限差以内时，一律以原有成果为准，不作改动。只有经过多次复测证明与原有成果或点位确有较大差异的才能改动，而且改动尽可能限制在局部范围内。施工复测的精度与定测相同。（2）在施工前还要熟悉设计资料，对桩基控制点位和标高进行仔细的复核。2、技术（1）对桩基图纸审核，掌握工程地质和水文地质资料；（2）具备桩基所用水、水泥、砂、石、钢筋等原材料及制品的质量检验报告；（3）按有关规定制定安全生产、环境保护等措施；（4）了解桩基场地及临近区内的危房等特殊建筑物分布情况基地下障碍物（旧基础、地下工程、管线等）的分布；（5）准备施工用的各种报表、规范。3、护筒埋设（1）护筒内径比桩径至少大200mm。（2）护筒中心竖直应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%桩长且小于50mm，陆地可实测定位，水域可依靠导向架定位。（3）测量除定出桩位中心位置外，还应在护筒外围设置4个护桩，有条件可增设双重护桩，以最终校正桩位的准确性。4、泥浆制备开工前准备好泥浆，泥浆性能应符合规范的要求，具体如下：钻进过程中泥浆指标为：地层情况泥浆性能指标相对密度粘度含砂率胶体率失水量泥皮厚静切力酸碱度（S）（%）（%）ml/30minmm/30min（Pa）PH一般地层1.05-1.2016-222-4962521.0-2.5810易塌地层1.20-1.4519-282-4961523.0-5.0810砼灌注前泥浆指标为：相对密度1.03-1.1，粘度17-20s，含砂率小于2%。测量孔深、孔径、孔位和沉淀厚度（不大于10cm），确保满足设计要求并满足规范要求后再进行下一步的工作。4、 成桩采用经监理工程师验收合格的钢筋笼，桩基混凝土灌注过程中保证钢筋笼不上浮，并确保混凝土浇筑过程的连续性，严禁导管提出混凝土面，导致夹层或者断桩现象的发生。控制首盘混凝土量，做到封底一次性成功。5、资料及试件认真做好现场钻机钻进、混凝土浇筑、泥浆自检等的原始记录，桩基混凝土灌注完成后第一时间上报，并形成自检资料。砼试件抗压强度合格率达到100%。七、数据收集及分析1、钻孔泥浆控制指标检测次数地质情况泥浆比重泥浆粘度含砂率2圆砾1.35193.23卵石1.38203.13黑云母石英片岩1.25192.8通过对以上数据进行分析，泥浆的比重1.21.45，粘度1828s，含砂率小于4%，以上参数可以满足本桥桩基钻进施工时各地层泥浆护壁的要求。2、清孔泥浆控制指标灌注混凝土前，对孔内泥浆进行试验，检测到泥浆的比重1.05，粘度17s，含砂率1.6%，满足本桥桩基施工砼灌注的基本要求。3、钻孔速度根据首件桩基钻孔记录，现场的地质情况0-6m范围为圆砾土，平均一小时进尺0.43m；6m-16m为卵石土，平均一小时进尺0.36米，16m-27.6m为中风化黑云母石英片岩，平均一小时进尺0.2米左右。4、扩孔护筒标高为1158.94米，桩底设计标高为1131.455米，设计孔深27m，终孔实测孔深为27.6米，超钻0.6米。设计混凝土量为65.08m，混凝土实际灌注量为67.6m（包含桩顶超灌的1.0m），扩孔系数为:实际浇注混凝土数量/设计混凝土数量=67.6/65.1=1.04。5、沉碴厚度钻孔至设计标高后，验孔，测量孔底沉碴厚度为18cm，采用换浆法清除孔底沉碴，直至满足要求为止。安装钢筋笼，混凝土灌注前，再次测量沉碴厚度为14cm，不满足砼灌注的要求，再次用换浆法清除孔底沉碴，控制桩底沉渣厚度在10cm以内。8、 桩基施工过程总结钻孔时间：20XX年X月X日17:5020XX年X月X日21:00，用时4天3小时10分钟。清孔时间：20XX年X月X日3:0020XX年X月X日13:00，用时10小时。下放钢筋笼时间：20XX年X月X日16:0020XX年X月X日2:00，用时10小时。灌注水下混凝土时间：20XX年X月X日19:1320XX年X月X日20:50，用时1小时37分钟。根据施工流程对整个施工过程做出以下几方面的总结及问题分析：1、测量过程总结（1）针对后川特大桥左幅59-2#桩基施工，测量工作主要如下：1）加密控制点和引测水准点后上报，并由测量监理工程师检验合格后将数据用于施工中。2）复核已知点位坐标和标高无误后，由测量人员用全站仪放样桩位。在钻机就位前，进行护筒开挖，护筒直径为2.2m，高度为2m，埋设后高出原地面30cm，并测得护筒标高为1158.94m，护筒中心与桩位中心偏差为5mm，可以满足设计及施工规范的要求，护筒开挖埋设后，对其四周所填的粘土进行了分层夯实。桩位定测后设置4个护桩，且设在施工范围以外不易破坏的地方，在护筒外2m处，施工中由现场技术人员和施工负责人经常性检查护桩的稳定性和准确性。3）在上述工作完成后，由现场技术员和质检工程师自检后，报监理工程师进行复核，经监理检测桩位和护筒标高无误同意后开始施工。4）在成孔之前报监理进行护筒顶标高的水准测量，并做好原始记录。5）完善测量资料（监表1施工放样报样单；测表1，水准测量原始记录表；测表2，施工放样测量记录表）（见附表）。（2）出现的问题和采取的措施：成孔前复测护筒顶面，发现其随钻机振动略有下沉； 措施：在埋设护筒时，对护筒底部和外侧四周所回填土分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆；如有必要，可在回填土中掺入少量水泥，增加其稳定性。2、试验过程总结（1）除桩基施工前各项实验室检测项目外，现场做的试验有：1）导管气密性试验；对导管进行拼装工作，场地开阔平整，导管下垫支撑。如图所示，在连接完成以后进行试验工作。2）泥浆指标试验；含砂率测试3）混凝土坍落度试验。4、现场施工防护（1）根据桩位，定出泥浆池的位置，泥浆池以不占用耕地，不影响施工为原则在征地范围内进行开挖，开挖后按照公路施工标准化管理指南要求采用钢管架进行防护。（2）出现的问题和采取的措施：泥浆池稍小，流动不顺畅；泥浆池防护不完善。措施：对泥浆池进行修整，并在泥浆池四周搭设临边防护栏及防护网，防止人员意外跌落。5、钻孔过程总结（1）总结：钻孔时间为20XX年X月X日17:5020XX年X月X日21:00，用时4天3小时10分钟，桩孔质量达到设计要求，未出现不良质量问题。左幅XX#桩基终孔深度26.8m，由测绳量测（护筒顶标高往下反算），钻孔时泥浆指标控制如下：比重为1.35，含沙率为3.8%。（2）出现的问题和采取的措施：1）钻孔过程中钻孔记录不够规范。主要原因如下：记录人员对记录表格不熟悉，需填写的内容不够完整。特别是在对休整钻机的时间内的记录或其他原因说明不祥，导致对整个钻孔过程中工作效率分析不利。记录表中的本次进尺与累计进尺记录太潦草，数值精确度不够。措施：对工人加强思想教育和技术交底；现场技术员每天要定时、不定时的抽查原始记录，发现问题要及时处理。6、清孔总结（1）清孔采用换浆法进行清孔，目的是逐步置换孔内粗颗粒钻渣悬浮物，保证沉渣厚度。本桩基一次清孔用时10小时。下钢筋笼前自检泥浆指标如下：泥浆比重为1.5，含沙率为1.19%。（2）出现的问题和采取的措施：因对现场试验环节不重视及受试验设备的限制，第一次沉渣厚度未进行测定，钢筋笼安装时间过长导致泥浆沉淀，沉渣厚度过厚，以致清孔时间太长，耽误施工进度。在这方面项目部应加大试验力度，注重质量，避免成渣厚度过厚。钢筋安装必须安排专人指导，并要求熟练工人专门进行钢筋安装，加快施工进度，以降低沉渣厚度，缩短清孔时间，提高施工进度和效率。7、钢筋笼制作及安装总结（1）总结：1）钢筋堆放钢筋按照不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分别堆存，并设立标识牌。钢筋存放时，垫高高度为50cm并加以遮盖，以防止锈蚀和污染。2）钢筋加工 焊工持证上岗，钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，经现场技术和试验人员检验合格后开始正式施焊。左幅59-2#桩基受力主筋 HRB400级钢筋接长采用绑焊连接，绑焊搭接长度满足规范要求，直径12mm加强箍筋 HPB300级钢筋的焊接采用闪光电弧焊。 焊接使用了T506焊条。焊条使用前进行了烘干。 焊接前经现场技术人员确认，对焊缝上下30mm范围内的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。 焊接时，严格控制了电焊机电流，以防止对钢筋的烧伤。 焊接后，及时敲掉了焊渣，焊缝饱满，经现场确认无漏焊，少焊。 钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加筋成型法。制作时，按设计做好加强箍筋，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强箍筋的位置，焊接时，使加强箍筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正加强箍筋，并用木制直角板校正加强箍筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋上全部加强箍筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并焊接于主筋上，点焊牢固。 钢筋笼制作完毕后，经现场技术人员自检合格后，报质检工程师自检，由质检工程师会同监理工程师验收，经检验判定为合格，同意进入下一道工序。3）钢筋笼的吊装由于59-2#桩基桩长较长，钢筋笼分两节进行安装，第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心绑焊搭接，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下沉边割掉笼内十字撑。钢筋笼安装现场4） 声测管的安装声测管的埋设数量及长度满足图纸要求，声测管应牢固焊接在钢筋笼内侧，且互相平行、定位准确；顶端高出桩基顶面50cm，下端埋设至离桩底15cm处。顶下端用钢板封底焊牢，不可露水，浇筑混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵死。同一截面等距布置，