丰田精益生产方式.ppt

1 精益生产管理 (丰田式生产方式) 2 何为精益生产 精益生产方式70年代起源于丰田汽 车公司 丰田生产方式最终目标就是提高全 公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标 精益生产( Lean Production)是美国 麻省工学院给丰田生产方式的名称 3 减少浪费 -降低成本的主要手段 什么是浪费？ 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、 形状或功能，非价格) 活动是浪费 尽管是增加价值的活动，但所用资源超 过了绝对最少的界限，也是浪费 精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本 4 到处都存在浪费 7种表现 生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费 5 精益生产的基本思想 准时化生产 - Just In Time(JIT) 只在用户需要时，按需要数量， 生产用户满意(PQCDS)产品 追求7零管理：零浪费、零缺陷 、零库存、零停滞、零切换、零 工伤、零工序间在制品 6 精益生产的主要内容 自主、无止境改善 5S 均衡化同步同节拍生产 目视管理 多工序操作 质量保证和 过程控制 准时化 标准作业 设备TPM管理 自动化 省人化 看板生产 快调工装 混线平准化 7 实现精益生产重要手段 -拉动式看板管理 后道工序向前道工序领取工件，前道只生 产被领取那部分工件，实现适时、适量 、适产品的生产 供应商 工序1工序2工序3 用户 拉动信号流向(看板)产品流向(物流) 8 看板管理 看板管理，是实施拉动式生产和准 时化生产的目视管理工具。 起指令、信息、防止生产和运送不 良品作用(合格品才能挂看板)。看 板可分为外协看板、工序看板、取 货看板等。 逐步建立有条形码的看板，生产信 息、生产统计、库存及在制品量进 行计算机管理( 如同超市管理 ) 9 典型的工序看板 前工序 部件1-3线 出口位置 POS.12-2 部件号A232-605C 箱号:003 箱内数量:100 看板编号:2/5 使用工序 总装1-3 入口位置 POS.12-8 改善措施七大浪费 1.生产过量的 浪费 2.等工造成的浪 费 1.单件流动: 避免以批量为单位 加工，应逐个完成 相关工序加工 2.按工序排列设 备布置流水线 七大浪费改善措施 3.搬运上的浪费 4.加工本身的浪费 3.按节拍进行生产 ，按看板和用户需 求适时、适量、适 物连续流动 4.站立式走动作业 七大浪费改善措施 5.库存的浪费 6.操作作业的浪 费 7.生产废品、次 品的浪费 5.培养多能工，一 人多机(工序)操作 6.设备小型化，排 列U、L、三角形等 7.作业标准化 13 均衡化同步同节拍生产 同步化节拍生产是按照生产工艺规定和 物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产 一个流的生产，前工序加工一结束即立 即转到下一工序，尽量使工序间在制品 接近于零 一个流的生产，必须将设备的布局进行 调正，不是按类型而是按工序形成相互 衔接的生产线(U形、T形等) 14 一个流生产的要点 1.单件流动: 避免以批量为单位加工，应 逐个完成相关工序加工 2.按工序排列设备布置流水线 3.按节拍进行生产，按看板和用户需求适 时、适量、适物连续流动 4.站立式走动作业 5.培养多能工，一人多机(工序)操作 6.设备小型化，排列U、L、三角形等 7.作业标准化 15 缩短作业切换时间 切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证 生产节拍的同步、准时的重要因素。 更换材料、刀具、模具 等 30% 文件更换5% 调正、试加 工 50% 基准变换、找 正 15% 16 标准作业组合 标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一 系列多种作业标准化的组合 标准作业的三个要素 1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件 、走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作 业标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而 制订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具 17 5S管理 整理 停滞物的管理，是区分要与不要，不要 的清除出现场。 整顿 对整理后需要物品的整顿，重点是合理 定置、方便使用。 清扫 就是弄干净，核心是自已动手，创造一 个优质、高效、安全、明快舒畅 (