轴类综合件的数控车削加工.ppt

零件数控车削加工 主编 任务1 轴类综合件的数控车削加工 一、加工方法的选择与加工方案的确定 二、切削用量的确定 一、零件加工分析 二、确定装夹方案 三、确定加工方案 四、选择刀具和切削用量 五、填写工艺文件(表6-1、表6-2) 六、编制数控车削加工程序(参考) 任务1 轴类综合件的数控车削加工 图6-1 轴类综合件 a)零件图 b)立体图 一、加工方法的选择与加工方案的确定 1.加工方法的选择 2.加工方案的确定原则 1)零件上比较精密的尺寸及表面的加工，常常是通过粗加工、半精 加工和精加工逐步达到的。 2)确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要 求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。 二、切削用量的确定 1.切削用量的选择原则 (1)粗加工时切削用量的选择原则 首先选取尽可能大的背吃刀量； 其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量 ；最后根据刀具的寿命确定最佳的切削速度。 (2)精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工后的余量确定背 吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量； 最后在保证刀具寿命的前提下，尽可能选取较高的切削速度。 2.切削用量的选择方法 (1)背吃刀量ap的选择 主要根据加工余量确定:粗加工Ra10m Ra80m时，一次进给应尽可能切除全部余量。 二、切削用量的确定 (2)进给量f(进给速度vf)的选择 进给量(进给速度)是数控机床切削用 量中的重要参数，应根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具 及工件材料等因素，参考切削用量手册选取。 (3)切削速度vc的选择 应根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具 寿命选择切削速度。 一、零件加工分析 二、确定装夹方案 三、确定加工方案 1)装夹工件，外露40mm(见图6-2a)。 2)钻孔27mm，深25mm。 3)车端面，见平即可。 4)粗、精加工52 0mm外圆柱面至尺寸，倒角C1。 5)粗、精加工30+0052mm内孔，R17mm内圆弧面至尺寸。 6)调头，装夹52 0mm外圆柱面，外露65mm(见图6-2b)。 7)车端面，保证总长90mm。 8)粗、精加工R17mm外圆弧面，M401.5外螺纹顶径，44 0mm外 圆柱面，R10mm外圆弧面，锥面至尺寸，倒角。 9)加工螺纹退刀槽。 10)车M401.5内螺纹至尺寸，工件加工完成。 三、确定加工方案 图6-2 工序简图(轴类综合件) 四、选择刀具和切削用量 1.确定刀具 (1)麻花钻 27mm，见图4-3。 (2)93外圆车刀 刀尖角55，见图2-12。 (3)切槽刀 刀宽4mm，见图2-13。 (4)外螺纹车刀 刀尖角为60，见图3-12。 (5)内孔车刀 20mm，见图4- 4。 2.确定切削用量 (1)钻孔 n=450r/min。 (2)外圆 (3)内孔 (4)外螺纹 n=600r/min，f=1.5mm/r，ap=0.50.05mm。 五、填写工艺文件(表6-1、表6-2) 表6-1 数控加工刀具卡片 五、填写工艺文件(表6-1、表6-2) 表6-2 数控加工工序卡片 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6-2 数控加工工序卡片 1.FANUC 0i Mate-TC程序 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6-2 数控加工工序卡片 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 2.HNC-21T程序 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 3.SINUMERIK 802S/C程序 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6-3 工具和量具清单 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6- 4 零件评分表 任务2 套类综合件的数控车削加工 一、粗基准的选择原则 二、精基准的选择原则 一、零件加工分析 二、确定装夹方案 三、确定加工方案 四、选择刀具和切削用量 五、填写工艺文件(表6-5、表6- 6) 六、编制数控车削加工程序(参考) 任务2 套类综合件的数控车削加工 图6-3 套类综合件 a)零件图 b)立体图 一、粗基准的选择原则 1)选择不加工表面作为粗基准。 2)对所有表面都要加工的零件，应根据加工余量最小的表面找正。 3)应该选用比较牢固可靠的表面作为基准，否则会导致工件夹坏或 松动。 4)粗基准应选择平整光滑的表面。 5)粗基准不能重复使用。 二、精基准的选择原则 (1)基准重合原则 1)尽可能采用设计基准或装配基准作为定位基准。 2)尽可能使定位基准和测量基准重合。 (2)基准统一原则 除第一道工序外，其余工序尽量采用同一个精基 准。 (3)自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择 加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。 (4)互为基准原则 当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进 行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证 位置精度要求。 二、精基准的选择原则 (5)便于装夹原则 选择精度较高、装夹稳定可靠的表面作为精基准 ，并尽可能选用形状简单和尺寸较大的表面作为精基准，使夹具设 计简单，操作方便。 一、零件加工分析 二、确定装夹方案 三、确定加工方案 1)装夹工件，外露25mm(见图6- 4a)。 2)钻孔28mm，深63mm。 3)车端面，见平即可。 4)粗、精加工50 0mm、46 0mm外圆柱面至尺寸，倒角。 5)粗、精加工33+0039mm内孔、内圆锥面至尺寸。 6)调头，装夹46 0mm外圆柱面，外露50mm(见图6- 4b)。 7)车端面，保证总长(600.05)mm，并对刀。 8)粗、精加工外圆锥面、44mm外圆柱面、外螺纹顶径至尺寸，倒 角。 9)加工螺纹退刀槽。 10)车M481.5外螺纹至尺寸，工件加工完成。 三、确定加工方案 图6- 4 工序简图(套类综合件) 四、选择刀具和切削用量 1.确定刀具 (1)麻花钻 28mm，见图4-3。 (2)93外圆车刀 刀尖角55，见图2-12。 (3)切槽刀 刀宽4mm，见图2-13。 (4)外螺纹车刀 刀尖角为60，见图3-12。 (5)内孔车刀 20mm，见图4- 4。 2.确定切削用量 (1)钻孔 n=450r/min。 (2)外圆 (3)内孔 (4)外螺纹 n=600r/min，f=1.5mm/r，ap=0.50.05mm。 五、填写工艺文件(表6-5、表6- 6) 表6-5 数控加工刀具卡片 五、填写工艺文件(表6-5、表6- 6) 表6- 6 数控加工工序卡片 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6- 6 数控加工工序卡片 1.FANUC 0i Mate-TC程序 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6- 6 数控加工工序卡片 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 2.HNC-21T程序 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 3.SINUMERIK 802S/C程序 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6-7 工具和量具清单 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6- 8 零件评分表 任务3 配合件的数控车削加工 1.通用夹具 2.专用夹具 3.可调夹具 4.组合夹具 5.拼装夹具 一、零件加工分析 二、确定装夹方案 三、确定加工方案 四、选择刀具和切削用量 五、填写工艺文件(表6-9、表6-10、表6-11、表6-12) 六、编制数控车削加工程序(参考) 任务3 配合件的数控车削加工 图6-5 配合件(续) b)配合件立体图 任务3 配合件的数控车削加工 图6- 6 件1 a)件1零件图 任务3 配合件的数控车削加工 图6- 6 件1(续) b)件1立体图 任务3 配合件的数控车削加工 图6-7 件2 a)件2零件图 b)件2立体图 任务3 配合件的数控车削加工 图6- 8 件3 a)件3零件图 b)件3立体图 1.通用夹具 已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具， 其结构、尺寸已规格化，而且具有一定的通用性。这些夹具已作为 机床附件由专门工厂制造，只需选购即可。其缺点是：夹具的精度 不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故一般适用于 单件小批量生产中。 2.专用夹具 专为某一工件的某道工序设计制造的夹具，称为专用夹具。在产品 相对稳定、批量较大的生产中，采用各种专用夹具可获得较高的生 产率和加工精度。专用夹具的设计周期较长，投资较大。 3.可调夹具 夹具上的某些元件可调整或更换，以适应多种工件加工的夹具，称 为可调夹具。 4.组合夹具 采用标准的组合元件、部件，专为某一工件的某道工序组装的夹具 ，称为组合夹具。 5.拼装夹具 用专门的标准化、系列化的拼装零、部件拼装而成的夹具，称为拼 装夹具。它具有组合夹具的优点，但比组合夹具精度高，效能高， 结构紧凑。 数控车床上装夹零件时，要尽量选用已有的通用夹具装夹，且应注 意减少装夹次数，尽量做到在一次装夹中能把零件上所有要加工的 表面都加工出来。零件的定位基准应尽量与设计基准重合，以减小 定位误差对尺寸精度的影响。 一、零件加工分析 二、确定装夹方案 三、确定加工方案 1.加工件3右端 1)装夹工件，外露35mm，车端面，见平即可，如图6-9所示。 2)粗、精加工右端50 0mm外圆柱面，倒角C3，内圆锥面及28+0 052mm内孔。 图6-9 工序简图件3右端 三、确定加工方案 2.加工件3左端 1)装夹50 0mm外圆柱面，外露25mm，车端面，保证总长度45mm ，如图6-10所示。 2)粗、精加工左端44 0mm外圆柱面，倒角C1。 图6-10 工序简图件3左端 三、确定加工方案 3.加工件2右端 1)装夹工件，外露10mm，车端面，见平即可，如图6-11所示。 2)粗、精加工R12mm内圆弧面，M241.5内螺纹。 图6-11 工序简图件2右端 三、确定加工方案 4.加工件1右端 1)装夹工件，外露60mm，车端面，见平即可，如图6-12所示。 2)粗、精加工右端28 0mm外圆柱面，M241.5外螺纹，倒角三处， 注意工件不卸下。 图6-12 工序简图件1右端 三、确定加工方案 5.加工件2左端 1)装夹工件，与件1螺纹联接，车端面，保证总长度30mm，如图6- 13所示。 2)粗、精加工外圆锥面，R20mm外圆弧面。 图6-13 工序简图件2左端 三、确定加工方案 6.加工件1左端 1)装夹28 0mm外圆柱面，车端面，保证总长度70mm，如图6-14所 示。 2)粗、精加工左端R15mm外圆弧面，40 0mm外圆柱面。 图6-14 工序简图件1左端 四、选择刀具和切削用量 1.确定刀具 (1)麻花钻 20mm，见图4-3。 (2)93外圆车刀 刀尖角55，见图2-12。 (3)外螺纹车刀 刀尖角为60，见图3-12。 (4)内孔车刀 20mm，见图4- 4。 (5)内螺纹车刀 刀尖角为60，见图4-9。 2.确定切削用量 (1)外圆 (2)外螺纹n=600r/min，f=1.5mm/r，ap=0.50.05mm。 (3)内孔 (4)内螺纹 n=600r/min，f=1.5mm/r，ap=0.50.05mm。 五、填写工艺文件(表6-9、表6-10、表6-11、表6-12) 表6-9 数控加工工序卡片 表6-10 数控加工工序卡片1 五、填写工艺文件(表6-9、表6-10、表6-11、表6-12) 表6-10 数控加工工序卡片1 五、填写工艺文件(表6-9、表6-10、表6-11、表6-12) 表6-11 数控加工工序卡片2 五、填写工艺文件(表6-9、表6-10、表6-11、表6-12) 表6-12 数控加工工序卡片3 表6-12 数控加工工序卡片3 六、编制数控车削加工程序(参考) 1.FANUC 0i Mate-TC程序(件3) 表格 2.FANUC 0i Mate-TC程序(件2) 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 3.FANUC 0i Mate-TC程序(件1) 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 表格 4.HNC-21T程序(件3) 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 5.HNC-21T程序(件2) 表格 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 6.HNC-21T程序(件1) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 7.SINUMERIK 802S/C程序(件3) 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 8.SINUMERIK 802S/C程序(件2) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 9.SINUMERIK 802S/C程序(件1) 六、编制数控车削加工程序(参考) 表格 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6-13 工具和量具清单 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6-14 零件评分表 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6-15 学生自评表 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6-15 学生自评表 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6-16 小组成员互评表 表6-16 小组成员互评表 六、编制数控车削加工程序(参考) 表6-17