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湖州南方水泥有限公司 作业指导书湖州南方水泥有限公司（分部）作业指导书第A版第0、1、2、3、4、5次修改编制：生产技术部审核：生产部批准：控制状态：2010年7月20日发布 2010年8月1日实施原料磨中控作业指导书Q/HZNF J05.02-20101.1目的:树立安全生产、质量第一的观念，生产合格生料，满足大窑煅烧要求。1.2范围：本规程适用于生料系统中控操作，即从原料入破碎机到生料均化库顶。1.3生产工艺流程简介： 外购的石灰石由自卸汽车直接送入破碎机02.02B前的受料斗中，经板式喂料机02.01B分别喂入单段锤式破碎机02.02B中破碎，破碎后的碎石由带式输送机02.11、02.12输送至长形石灰石预均化堆场，石灰石经侧面悬臂堆料机22.03按人字形堆料方式交替堆成二个长形料堆（每堆53000t），桥式刮板取料机22.04从料堆端部取料，然后由带式输送机22.05、22.07，输送至原料配料站。从矿山来的砂岩、页岩由自卸汽车直接卸入受料斗中，经波动辊式给料机11.02喂入一台反击硬料破碎机11.03进行破碎，破碎后的砂岩、页岩由带式输送机11.04、11.09输送至堆料机的进料胶带23.01上，再经带式输送机23.01送至辅助料预均化堆场。硫酸渣卸船后用吊车卸入受料斗中，经带式输送机21.02、21.03、21.04、21.05，再经电液动三通分料器21.06，带式输送机21.07，输送至堆料机的进料胶带23.01上，再经带式输送机23.01输送至辅助原料预均化堆场。原煤卸船后用吊车卸入受料斗中，经带式输送机21.02、21.03、21.04、21.05，再经电液动三通分料器21.06进入堆料机的进料胶带71.01上，再经带式输送机71.01输送至原煤预均化堆场。储存在辅助原料预均化堆场内的砂岩、页岩、硫酸渣经侧式堆料机23.02分层堆料，再由侧式刮板取料机23.03、23.04分别刮取相应物料，取出的砂岩、页岩、硫酸渣由带式输送机23.05、23.06输送至原料配料站。原料配料站设有石灰石、砂岩、硫酸渣、页岩四个配料仓（石灰石仓储量1200T，硫酸渣、页岩仓、砂岩仓储量均为700T）。由石灰石预均化堆场经带式输送机22.07输送来的石灰石，直接输送至石灰石仓。由辅助料预均化堆场经带式输送机23.06输送来的硫酸渣，经气动三通分料阀35.01直接输送至硫酸渣仓；页岩、砂岩经气动三通分料阀35.01，再经可逆带式输送机35.02，分别入页岩仓、砂岩仓。各配料仓底均设有中型板式喂料机（石灰石35.07、砂岩35.09、硫酸渣35.11、页岩35.13），和定量给料机（石灰石35.15、砂岩35.17、硫酸渣35.19、页岩35.21），四种原料分别由各自的定量给料机按配料要求的比例卸出，配合料经胶带输送机35.23、35.25，再经气动推杆两动阀41.03、回转锁风阀41.04，喂入原料立磨中进行粉磨。（在入磨带式输送机35.25上设有永磁自卸式除铁器35.36，以去除原料中可能的铁件，在胶带输送机头部设有金属探测器41.02，检测原料中是否残存铁件，以确保立磨避免受损。）原料粉磨采用一台辊式磨41.05，烘干热源来自于高温风机54.01引入的窑尾预热器废气。物料在磨内进行研磨、烘干，从立磨风环中落下的块料由振动给料机41.06、斗式提升机41.07，送回立磨继续粉磨。合格的生料粉随出磨气流进入组合式旋风除尘器，收下的生料粉经回转锁风阀41.1541.18、空气斜槽41.19、斗式提升机42.01及库顶输送斜槽42.02，经生料分配器42.04，送入22.5m生料均化库中（CP库，储量20000T）。出旋风筒的废气经原料磨风机41.24，一部分作为循环风回磨，其余部分与来自增湿塔54.02的废气混合后进入窑尾电收尘器54.04，净化后的废气经排风机54.08、烟囱排入大气。在原料磨停止运行时，预热器废气由增湿塔54.02增湿降温至窑尾电收尘的允许范围后，直接进入窑尾电收尘器54.04，净化后的废气经排风机54.08、烟囱排人大气。由增湿塔54.02收集下来的窑灰和窑尾收尘器54.04收尘下来的窑灰，经拉链机54.06，经入库斗提42.01进入空气输送斜槽42.02，再经过分料器42.04分料后经空气输送斜槽进入均化库内，或者直接进入窑喂料系统。1.4主机规格型号、能力:1.4.1 石灰石破碎机单段锤式破碎机：LPC-10/20R22-GY 转子尺寸：20302157 进料口尺寸：19252110 生产能力：平均800t/h 出料粒度100mm(90以上) 最大进料粒度：150015001100mm1.4.2 砂页岩破碎机反击式硬料破碎机：LPF4016/16 最大进料粒度：600mm 出料粒度：70mm 处理能力：350t/h1.4.3 立磨（41.05）：MPS5000B磨盘5000mm磨盘转速23.1r/min磨辊2800mm（3个）能力磨损前450t/h磨损后410t/h正常入磨物料粒度0110mm95允许入磨物料粒度100mm允许入磨物料最大水分6成品细度10R0.08 mm成品水分0.5立磨电动机（41.05M）： YRKK900-6功率4000Kw电压10000V1.4.4 原料磨风机（41.24）： MC6-239NO.30.5F额定风量820000/h全压10200P转速960 r/min电动机（41.24M）： YRKK9006功率3350Kw电压10000V1.4.5 54.08窑尾排风机：Y4273 NO.27.5F处理风量900000/h全压10000 P主电机（54.01M1）：YRKK630-10功率710Kw电压10000V1.4.6 54.04收尘器：客体型号：BS930 处理风量：900000 m3/h 废气温度：正常：90160 入口废气浓度：80g/Nm3 最大排放浓度：50mg/Nm3 拉链机54.04d：FU35022740mm 输送量：64m3/h1.5 起动前的准备a)接到班长开车指令后，通知化验室确认物料配比及质量控制指标。b)确认控制系统正常投入和各仪表参数显示是否正常。c)通知现场做好开车前的一切准备工作。d)选择“组状态”画面，查看每组设备是否备妥。e)确认系统工业电视显示良好。f)了解各种原料的粒度、水分，开磨前各种物料料仓储量应足够。g)确认公用系统已处于运行状态，如冷却水、压缩空气等。h)通知窑操作员做好相关准备。i)开起任何设备前必须通知岗位工。1.6 设备的起动原料系统内设备的启动分为三块：即（一）矿山破碎、船运到预均化堆场；（二）预均化堆场取料机到配料站；（三）配料站底到均化库顶。这三大块的开机顺序分别为：（一）：选择确认要开的设备和流向预均化堆场堆料机组入堆场的输送机组破碎段的或卸船时的袋收尘机组破碎机系统或吊车吊装系统给料机组。（二）：选择确认要开的设备和流向配料站库顶的输送机组入配料站的输送机组取料机取料时的输送机组取料系统（三）：选择确认要开的设备和流向生料均化库顶袋收尘机组生料输送机组窑尾电收尘排灰输送机组窑尾电收尘机组窑尾电收尘排风机组立磨密封风机机组立磨循环风机机组立磨主电机机组1.6.1石灰石破碎及输送a)启动石灰石堆料机及入堆场的输送、收尘设备22.0122.0322.0202.1202.11b)启动石灰石破碎收尘组及破碎组设备02.0902.02b02.01b1.6.2石灰石取料a)起动石灰石输送及配料站收尘机组的设备22.0835.26b)起动石灰石输送及取料组机组的设备22.0722.0522.04在立磨停的时候，一般不开起石灰石取料机组，若取料时，取至料仓的80H1时，停取料机机组。换堆时，需岗位工手动取料（此方式无高料位停车联锁）取至H1料位时，应及时通知现场停止取料，防止冒仓或发生设备事故。1.6.3辅助原料的破碎与输送a)启动袋收尘组设备11.10b)启动砂、页岩预均化堆场堆料及入堆场的输送设备23.0323.0223.0111.1011.0911.04c)启动砂页岩破碎设备11.0311.021.6.4启动硫酸渣原料及输送a)启动袋收尘组设备21.1221.1121.1021.0921.08 b)启动硫酸渣堆场及输送设备23.0323.0223.0121.0721.0621.0521.0421.0321.021.6.5启动原煤燃料及其输送a)启动袋收尘组设备21.1021.0921.08b)启动原煤堆场及输送71.0271.0121.0621.0521.0421.0321.0221.011.6.6辅助原料的取料a)起动辅助料预均化堆场及配料站收尘机组的设备。23.0735.26b)启动辅助原料的取料设备取硫酸渣时，先在“组状态”画面中预选硫酸渣，然后将取料信号选在硫酸渣仓，起动辅助原料输送机组设备。35.0123.0623.0523.04注：取硫酸渣时，严禁开起35.02皮带。取页岩时，先在“组状态”画面中预选页岩，然后将取料信号选在页岩仓，起动辅助原料输送机组设备。35.0235.0123.0623.0523.03取砂岩时，先在“组状态”画面中预选砂岩，然后将取料信号选在砂岩仓，起动辅助原料输送机组设备。35.0235.0123.0623.0523.04注：取料前一定确认好35.01挡板在相对应物料仓位置且已打到位，严禁发生混仓事故。c)通知辅料堆场巡检工取相应物料，配料站巡检工密切监控各料仓料量的变化，若有异常，立即停车检查。1.6.7. 废气处理系统的起动a)起动生料入库机组的设备。42.07、42.0642.0542.0342.01b)联系窑操作员，起动窑尾回灰输送机组的设备。54.0754.0654.05c)起动窑尾电收尘回灰输送机组的设备。54.04下小拉链机d) 起动电收尘54.04机组的设备。e)将窑尾废气风机挡板54.08全关，起动窑尾废气风机54.08机组的设备。待电机电流平稳后，按要求调整风机挡板开度至电收尘入口压力为合理值。f)启动增湿塔回灰机组的设备。54.0354.02b54.02ag)根据增湿塔出口温度调整喷水量，出口温度控制在17010。 注：严禁出现湿底现象。1.6.8生料立磨的起动a)利用窑尾废气启动生料立磨，即窑磨同时运行状态，在这种状态下运行生料粉磨及窑、磨废气处理系统之前，这部分系统必须先进入磨停窑开的运行状态。 起动除液压泵外的立磨附属设备组的设备。注：一般情况下，这些附属设备是长期运行的。禁止长时间停附属设备。起动生料输送机组的设备。41.2541.23、41.22、41.21、41.2041.18、41.17、41.16、41.15运转过程中，41.19风机停时，需将整个机组停下来重新起动，或通知岗位工将该风机挡板关闭，重新起动风机，待风机运行平稳后，再将挡板打开。确认系统内挡板废气挡板全开（41.26）；循环风机挡板全关（41.24）循环风挡板全关（41.27）起动选粉机（41.049）和循环风机（41.24）机组的设备。起动后的选粉机和循环风机将自动地以最低的转速运转。循环风机电流稳定后，分23步将选粉机提高至满足细度要求的转速，每一次提速，需等选粉机电流下降并稳定后进行。缓慢打开循环风机挡板至全开，同时小幅度多频率的调节其它挡板，使立磨入口压力达到合适值。 注：不要大幅度的同时调节几个挡板，以保证气流的稳定适当打开热风挡板对系统预热，预热时，立磨出口温度应100。立磨长时间停磨达24小时以上的时候，预热时出口温度保持在85100的时间，在冬季至少要3h，夏季至少1小时。确认水箱内有水，水路上的放水阀门全部关闭，水路畅通。通知相关部门准备开磨，得到允许后起动液压泵，确认磨辊处于“抬起”位置。提高循环风机风门至合适值，（提前五分钟通知窑操作员，做好相关准备）适当调节各挡板开度，保证磨出口温度100。待循环风机电流稳定后，起动立磨主电机机组设备,观察压差和外循环斗提机电流，当磨内物料过多时，为稳定运转，可甩料。设定喂料量，打开热风挡板，当磨入口压力有变化或温度上升时，起动喂料机组的设备。（当从工业电视中发现皮带上没料时需提前布料）35.32、35.33、35.3435.2535.2335.21、35.19、35.17、35.1535.13、35.11、35.09、35.07起动立磨排渣外循环收尘机组的设备。41.01起动立磨排渣外循环机组的设备。确认换向挡板在入磨侧。41.0741.0641.11在确认磨盘上有料的前提下，起动喷水机组（41.058）的设备待物料进入立磨后自动降辊，开始时研磨压力应控制低一些。若磨内物料较多时，喂料量应设定小些。视磨机状态，调整喂料量、研磨压力、循环风机风门、喷水量、选粉机转速、各挡板开度，逐步达到额定产量。b)利用生料磨热风炉为生料磨提供热源，即生料磨单独运行状态下的起动。启动窑、磨废气处理系统组及均化库顶收尘组、生料入库输送组。开启热风炉至立磨的热风阀门。缓慢打开废气风机进口阀门至合适的位置。启动热风炉系统组。发出启动预警信号。开启热风炉。注：1、确认入磨冷风阀备妥；2、调节废气风机风门，以调节热风炉出口处的负压。启动生料粉磨系统。启动步骤同8.1注：1.确认高温风机阀门关闭。2.调节入磨冷风阀开度以调节入磨气体的温度。3.考虑到热风炉烘干能力有限，建议选用较干的原料，喂料量也可适当降低。1.7、设备的停机1.7.1 停石灰石破碎及堆场堆料a)停石灰石破碎收尘组及破碎组设备02.01b02.02b02.09b)停石灰石堆料机及入堆场的输送、收尘设备02.1102.1222.0222.0322.01 1.7.2 停辅助原料的破碎及输送a)停砂页岩破碎设备11.0211.03b)停砂页岩入预均化堆场输送设备及堆料机11.0411.0923.0123.0223.03c)停袋收尘组设备11.0511.101.7.3停硫酸渣原料及其输送a)停硫酸渣堆场及其输送设备21.0121.0221.0321.0421.0521.0621.0723.01.23.02 b)停袋收尘组设备21.0821.0921.1021.1121.121.7.4停原煤燃料入场及输送设备a)停原煤堆场及输送设备21.0121.0221.0321.0421.0521.0671.0171.02b)停袋收尘组设备21.0821.0921.101.7.5 停石灰石取料a)停石灰石取料机b)确认输送皮带上无料时，停石灰石输送和取料机组的设备。22.0422.0522.0722.08c)停配料站顶收尘设备35.26 当手动取料时，应通知岗位工停止取料，在确定输送皮带上无料后，停石灰石输送及取料机组的设备。当立磨停时，应立即停止石灰石取料，若需要取料时，应密切监控料仓的料量。1.7.6停辅助原料的取料系统 a)通知岗位停止取料b)确认输送皮带上无料后，停辅助原料输送机组的设备注：当立磨停磨时，若无必要，应立即停止辅助原料的取料，若需要取料，应密切监控各料仓料量。硫酸渣：23.03(延时5分钟)23.05（延时3分钟）23.06 页岩：23.03(延时5分钟)23.05（延时3分钟）23.06（延时10秒钟）35.02砂岩：23.03(延时5分钟)23.05（延时3分钟）23.06（延时10秒钟）35.021.7.7生料立磨系统的停机操作a)提前10分钟通知窑操作员做好相应准备。b)逐步将原料喂料量减至70，相应调整研磨压力和循环风机转速，及相关参数。c)停立磨主电机组，喂料组及外循环组设备相应的自动跳闸。d)停立磨液压站组，同时将研磨压力设定为抬辊所需安全压力130bar。e)停喷水机组（41.058）的设备，关热风挡板（54.10）。注：冬季长时间停磨时，应将水路中的存水放出。f)降低循环风机风门，调整各挡板开度，保证磨出口温度130，尽量维持废气处理系统的压力正常。g)如需要，停选粉机（41.059）及循环风机（41.24）机组的设备。h)停生料输送机组的设备。41.15、41.16、41.17、41.1841.20、41.21、41.22、41.23i)如需要，停立磨附属机组的设备。1.7.8废气处理系统的停车a)此系统的停车一般在停窑后进行。b)调整窑尾废气风机54.08挡板开度，保证窑尾废气风机54.08入口压力为合理值。c)待窑系统允许废气处理系统停车时，停窑尾废气风机54.08机组的设备。d)停电收尘54.04设备。无特殊情况，加热器应保持运转。e)停电收尘54.04回灰输送机组的设备。54.04下小拉链机g)联系窑操作员，停窑尾回灰输送机组的设备。h)停增湿塔下回灰拉链机及螺旋输送机。54.02a54.02b54.03i)停入生料均化库机组的设备。42.0142.0342.051.8立磨正常运行的参数控制及注意事项1.8.1参数控制：a)料层厚度： 80130mm d)辊压力： 130200barc)立磨出口负压： -8000Pad)立磨出口温度： 100e)立磨入口负压： -800-2500Paf)立磨入口温度： 150320g)磨机压差： 6500Pah)电收尘入口温度： 90150 i)立磨辊轴承密封风机压力： 55mbar80mbarj)增湿塔出口温度： 120180k)分离器转速： 085r/min1.8.2注意事项：a)保证有充足的热源和风量，当使用热风炉时，更应当注意。b)严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形。c)磨内通风时，密封风机必须开启。d)磨机开辅传时，必须先启动稀油站。1.9运转中的设备检查与调整（见附表）1.10、设备故障停车及紧急停车的处理设备运行过程中，可能会发生故障停车、自保停车，以及岗位现场停车的情况。系统的部分设备也会因联锁而停车，另外，在紧急情况下，为了保证人身和设备安全，现场岗位、电气人员、操作员可采取紧急停车的措施，使系统内的设备紧急停车，遇到上叙停车时，操作员应进行如下处理：a)马上停下相关部分设备，紧急情况下，若联系不畅，操作员应快速到现场进行必要的处理。b)在保证设备和人身安全的同时，进行稳定系统的必要操作和调整。c)联系查清停机原因，通知有关人员进行处理，判断能否在短时间内处理完毕，以决定再次起动时间，并进行相应的操作。d)遇到判断不清或较大设备故障时，及时汇报，请示各级领导，不要盲目再次起动设备，以保证设备安全。1.11、附表序号检查项目原因分析处理方法1石灰石料仓料量变化异常1、取料机无慢速2、石灰石输送皮带及传动不正常3、皮带机下料异常或称故障4、料位计故障1、岗位工检查处理或电工处理2、岗位工检查或维修人员处理3、岗位工检查处理或维修人员处理4、维修人员处理2辅助料料仓料量变化异常1、扒仓2、辅助料皮带及传动故障3、混仓4、称失控5、料位计故障1、岗位工清堵2、岗位工检查或维修人员处理3、停止取料，待料下来后放料4、检查称体是否卡、偏，否则停磨联系维修人员处理5、维修人员处理3皮带跑偏，绳索拉紧1、皮带跑偏，绳索开关被触动2、开关故障1、岗位工处理、调整、复位2、维修人员处理4皮带称下料波动大1、皮带跑骗，辊上皮带卡异物2、传动部位故障3、下料指示有问题4、传感器和减速机有问题1、岗位工处理2、维修人员处理3、维修人员处理4、维修人员处理535.22皮带电流过大或过小1、有的称失控2、有的称不下料3、35.22卡异物4、传动部位出现故障5、变频器有故障1、维修人员处理2、岗位工处理3、岗位工检查处理，必要时请维修人员协助4、专业人员检查处理5、专业人员检查处理6小仓挡板不到位1、卡异物2、压缩空气压力低3、限位开关故障1、岗位工处理2、先检查管路有无堵塞、漏风之处，检查无异常后，联系空压机房调整压力3、维修人员处理7入磨锁风阀速度开关报警1、卡异物2、粘料多3、速度开关报警或铁板掉1、岗位检查，必要时维修人员配合2、岗位处理，清除粘料3、维修人员处理或岗位工处理8振动给料机跳闸1、料多2、卡异物3、电气故障1、减料，提高风量，适当加研磨压力2、岗位检查，维修人员配合3、维修人员处理9密封风机电流异常1、过滤网堵塞2、角带断3、出风管道有漏风处1、岗位工清理2、岗位工更换3、岗位工检查，维修人员处理10选粉机故障1、系统拉风过大2、调速幅度大3、电气故障1、减小系统风量2、减小调速幅度3、维修人员处理11立磨振动大1、喂料过多2、风量偏低3、研磨压力过大4、物料量波动5、物料过细6、入磨风温过高或过低7、磨内有异物8、喷水异常9、料层过薄10、氮气囊压力过大或过11、生料细度过小12、刮料板磨损，积料多，风量分布不均13、选粉机导流叶片磨损不一致14、系统有大的波动15、换向阀频繁动作1、减少物料2、提高系统风量3、降低研磨压力4、稳定均匀喂料5、先减料，降低研磨压力，降低选粉机转速和磨温，加大喷水，待料层稳定后，逐步加料6、调整挡板及喷水7、入磨检查，排除8、水管阻塞、漏水，水箱无水，回水阀打开，以上岗位检查处理；水泵故障、调节挡板故障，维修人员处理9、调节参数，提高料层10、根据曲线指示加减氮气，检查是否漏气11、调整选粉机转速和风量12、更换刮料板或检查刮板是否有损坏的13、更换导流叶片或加固导流叶片14、及时调节，通知相关部门15、检查料内是否有金属；检查金属探测仪和换向阀是否有故障12立磨进出口压差过大1. 磨机喂料过量2. 立磨磨盘外的空气环堵塞3. 磨机进口测压管堵塞1. 降低喂料量2. 检查是否有其他物品或原料堵塞了气环3. 清理测压管13磨机进出口压差过低1. 磨机喂料不足2. 磨机喂料中断3. 磨机出口测压管堵塞1. 增加喂料量2. 检查喂料系统3. 清理测压管14产品太粗1、选粉机转速过低2、系统风量过大3、研磨压力不足1、增加选粉机转速2、减少系统风量3、提高研磨压力15产品太细1. 选粉机转速太高2. 磨内气体流量太小1. 降低选粉机转速2. 增加磨内通风量16提升机电流高报1、入料过多2、提升机链断裂3、传动链故障4、机械传动有故障5、斗子刮邦6、电气误报7、下游设备阻塞1、减料或调整入料挡板2、停机检查更换3、检查传动链，必要时维修人员处理4、维修人员处理5、更换变形斗子，调整头尾轮6、维修人员处理7、岗位检查处理，必要时维修人员配合17系统正压1、系统拉风量过小2、挡板位置不当3、停磨后，循环风机转速过高，挡板开度大1、提高EP风机转速，开大挡板2、调整挡板3、停磨后，降循环风机转速，调整挡板开度18轴承温度高1、轴承加油2、轴承缺油3、轴承损坏4、冷却系统停或不畅1、询问是否新加油并做好记录，通知岗位检查油路2、及时补油3、维修人员更换轴承4、通知岗位检查冷却系统是否正常19磨机入口气体温度过高入磨气体温度过高加大冷风阀开度，降低入磨气体温度20磨机出口气体温度过高1. 磨机喂料不足1.增加喂料量2. 磨内喷水系统有故障3. 入磨气体温度过高 2.修磨内喷水系统，并加大喷水量3.降低入磨气体温度22生料成品量少旋风分离器卸料不畅检修旋风分离器下的回转锁风阀23生料外循环量过大1. 磨机喂料过量1.降低喂料量2. 磨内通风量太低3. 物料易磨性差2.节循环风机进口阀门，以增加磨内通风量3.调整石灰石易磨性24磨机主电机电流显示变大磨机喂料过量降低喂料量25磨机主电机电流显示变小磨机喂料不足增加喂料量26磨机液压系统压力不够拉紧装置润滑系统有故障1. 检查各传动联轴节2.检查油管路有无渗漏27进电收尘废气温度过高1.增湿塔冷却效果不好1.检查和调整喷水系统2.出磨温度过高2.降低出磨气体温度28电收尘器进出口压差过小系统通风能力不够1.适当开大废气风机的进口阀门或处于正压操作29电收尘器排尘浓度增大1输灰装置故障2电场故障1.检查维护输灰装置2.通知相关人员处理窑中控作业指导书Q/HZNF J05.03-20102.1目的：本规程旨在达到树立安全第一的观点，统一操作思想，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。2.2范围：本规程适用于烧成中控操作，即从高温风机至熟料库顶。2.3操作指导思想：2.3.1树立“安全生产、质量第一”的观念，整定出系统最佳操作参数，确保窑长期安全运转及优质、高产、低耗。2.3.2统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。2.3.3树立全局观念，与原料磨系统、煤磨系统、质量控制部门相互协调密切配合。2.3.4确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各级旋风筒、分解炉、窑尾烟室等处结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。2.3.5正确调整篦冷机篦床速度、各室风量，达到保护设备、提高二三次风温和降低热耗的目的。2.3.6注意风、煤、料、窑速的配合，力求系统热工制度稳定。2.4烧成窑系统工艺流程简介：2.4.1生料入窑部分：均化库内生料分两路分别经手动闸板阀、气动开关阀及电动流量调节阀进入生料计量仓（52.01），计量仓中生料再经手动闸板阀、气动开关阀及电动流量调节阀，由固体流量计（52.03）计量后经空气输送斜槽（52.04）入胶带斗式提升机（52.10）提至预热器顶，这时通过52.19、52.20电动推杆闸阀控制来实现：a、生料循环回库，b、生料入空气斜槽（52.11）经电动分料阀（52.13）分配成两路分别经回转锁风阀、电动闸板阀后入预热器；计量仓、斜槽、斗提等处扬尘由袋式收尘器净化后排入大气。2.4.2预热器部分：生料在预热器A、B列进行热交换，在四级筒收集后入分解炉进行预分解，分解过的生料经五级旋风筒收集后入窑煅烧。2.4.3分解炉部分：出窑废气由轴向入炉，三次风由切向入炉，煤粉由两侧直接喷入的在线型分解炉。2.4.4回转窑部分：窑规格：4.874m，能力：5000t/d，斜度：4，主传转速：0.354.0rpm,功率：630Kw，辅传转速：8.52rph，功率：55Kw。3.4.5篦冷机部分：型号：LBT42310，控制流技术冷却机，驱动采用三段液压行程式方式，速度调节范围：425次/分钟，篦床面积：120.98m2，出料温度高出环境温度65；冷却后的熟料与窑头电收尘收集下来的粉料一起入输送机入库；冷却熟料的废气一部分作为二次风入窑，一部分作为三次风入炉，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，若余热发电项目运行后，将有一部分废气被余热发电系统所利用，剩余部分由窑头电收尘除尘净化后排入大气。2.4.6废气处理部分：出预热器的高温废气一部分作为原料粉磨系统的烘干热源被利用，一部分经增湿塔增湿降温后共同入窑尾电收尘除尘净化后排入大气，若余热发电运行后还将被余热发电系统利用。2.5点火前的准备工作：2.5.1现场检查各主、辅机设备是否具备开机条件；2.5.2联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；2.5.3中控确认DCS系统正常，且中控各参数显示与现场一致；2.5.4单机试车结束，中控进行系统联动试车，确认无异常；2.5.5根据工艺要求制定升温曲线；2.5.6通知现场检查预热系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起；2.5.7现场确认柴油的储存情况，做好柴油储备；2.5.8确认窑头煤粉的储存情况，若煤粉量不足，则应通知煤磨点热风炉开磨；2.5.9技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置；2.5.10通知现场插好油枪，检查油路畅通；2.5.11确认各阀门开度是否为关闭状态；2.5.12现场确认压缩空气及冷却水供应情况；2.5.13启动高温风机润滑系统、窑减速机润滑系统；2.5.14以上各条件具备后方可进行点火操作。2.6、点火升温：2.6.1启动一次风机及柴油泵（柴油泵可提前启动循环）；2.6.2现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整燃烧器的内外流开度、一次风量及喷油量；2.6.3打开烟囱帽，启动窑尾排风机，调整窑尾排风机、高温风机挡板开度，使窑头罩负压维持在-20-40Pa 之间；2.6.4根据升温曲线进行升温时，须注意事项如下：a)升温温度以窑尾温度为准；b)升温过程中温度的调整（1、调整喷油量，2、调整窑内通风，维持适当的负压）；2.6.5当窑尾温度升至100150左右时，开始加适当煤粉，实行油煤混烧；2.6.6喂煤：a)联系现场确认窑头喂煤系统具备开机条件后，以最低喂煤量启动，以防止喂煤过多造成燃烧器熄火。b)为防止突然喂煤后，造成燃烧器熄火，应适当调整燃烧器的轴、旋流开度，既保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大。c)根据升温曲线调整风量煤量，逐渐减少用油量，严格控制窑尾CO含量在0.1以下，尽量避免烟囱冒黑烟。d)严格控制窑头负压，并确保煤粉完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高。e)当发现系统供氧不足时，在窑尾排风机抽风能力不够时，启动高温风机并可启动篦冷机一、二室风机来补充氧气。f)如遇燃烧器突然熄火，应立即停止燃料供给，并通知现场检查原因，重新点火后，升温时以当时的窑尾温度为准。2.6.7升温过程中的窑的慢转规则如下：窑尾温度（）窑旋转量（圈）旋转间隔时间（分）01000不慢转1002501/4602504501/4304505501/4155507501/410750以上连续慢转注：窑慢转转速为8.52r/h，转1/4圈的时间约为106秒，若遇雨、雪天时应根据实际情况相应缩短慢转时间间隔。2.6.8因较长时间的转窑导致篦冷机一段积料太多时，中控启动冷却机输送系统将物料送走。2.6.9当窑尾温度到950以上时或窑尾温度在900左右，预热器出口气体温度在350左右，根据窑内情况，且其它条件都满足时可进行投料操作。2.6.10当增湿塔的出口温度达170左右时，应进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵进行选择确认，在增湿塔出口温度稳定后，考虑自动喷水。2.7投料前的准备工作：2.7.1投料前一小时，投球确认预热器各下料管及翻板阀畅通、调整并放各级翻板阀。2.7.2当窑尾温度达到750以上时，启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知现场人员给轮带加石墨锂基脂。2.7.3根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料。2.7.4启动均化库出库系统（将窑喂料仓重控制在恰当的吨位）、 窑头电收尘排风机（保证窑头罩负压，原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些）、熟料输送系统、窑头电收尘输送系统、破碎机及冷却机。2.7.5通知化验室、技术部等相关部门。2.7.6启动窑头电收尘输送系统。2.7.7启动窑头电收尘排风机，保证窑头罩负压，原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些。2.7.8启动均化库出库系统，将窑喂料仓控制在恰当的料位。2.7.9投料前20分钟启动冷却机一、二段输送系统，将篦速控制在较低水平，以便形成料层，提高入窑气体温度。2.7.10通知现场检查、确认篦冷机一段前几排固定篦板积料情况、窑内是否有“烧流”物落下，若有则启动空气炮清除。2.7.11当窑尾温度达950以上时或尾温在900左右，预热器出口气体温度在350左右，根据窑内情况，且其它条件都满足时可进行投料操作。2.7.12启动空气炮,对前面几排固定篦板上的物料进秆2.7.13通知质量控制部门、设备管理部门等相关部门。2.8窑的投料操作：2.8.1启动篦冷机剩余各室风机。2.8.2确认窑速为零，通知现场巡检工进行辅、主传动切换，待信号切换过来后或接现场巡检工通知后，将窑速设定在：0r/min，启动后将窑速设定在0.40.5。2.8.3通过调节窑主排风机转速或挡板开度保证风机入口负压，同时加大窑尾排风机的抽风能力，维持废气处理部分处在恰当负压之中。2.8.4根据窑头罩负压来调整篦冷机各室风量及窑头排风机的挡板开度。适当增加窑头喂煤量和一次风机的风量，使火焰处在较好状态之中。联系原料磨启动生料入库输送系统、窑尾电收尘粉尘输送设备及增湿塔输送。2.8.5回转窑首次投料120t/h。2.8.6投料时风、料、煤变化较大，易引起预热器各级旋风筒、窑尾烟室等处堵塞，操作上应注意：a)投料前通知现场巡检人员检查各级翻板阀动作是否灵活，防止翻板阀卡死造成堵料。b)投料后要特别注意系统内各点温度及压力变化情况，及时判断系统是否正常。2.8.7当熟料进入篦冷机后，应逐渐增加篦冷机一、二室风量及篦速，此时应以：a)稳定窑头罩负压； b)防止熟料堆积形成“雪人”；c) 以提高二、三次风温为主稳定合理的篦速。2.8.8窑投料稳定后，即可停窑头柴油泵，并通知现场抽油枪，待冷却后清洗油枪备用。2.9投炉操作：2.9.1在线型分解炉，投料后不久即可投炉。2.9.2当分解炉出口温度达到780800时，投炉步骤如下：a)通知现场巡检人员检查确认煤粉输送系统正常。b)启动分解炉煤粉输送系统。c)喂煤前先调整系统风量（窑主排风机、篦冷机风机、三次风档板及燃烧器内外流风量），并以最低喂煤量启动。d)确认煤粉在炉内着火并完全燃烧（因煤粉的喷入及燃烧易引起系统负压波动，需控制好系统负压，防止窑头窑尾正压回火伤人。），预热器系统温度上升，视物料预烧情况及窑内工况考虑是否加产运行，加料辐度为每次10t/h。e)根据窑内热工工况及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。2.9.3整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力、O2和CO含量及窑炉喂煤量，使系统处于正常状态之中。2.10满负荷运行：2.10.1尽可能稳定喂料、喂煤，减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定。2.10.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床料层情况来调整篦冷机速度。2.10.3注意预热器各级旋风筒的温度、压力，防止系统堵料。2.11稳定运行时各工艺参数控制值：一、压力：窑头罩负压-30-50Pa窑尾负压-200-400Pa高温风机入口负压-7000-7200Pa高温风机出口负压-100-300Pa篦冷机一室层压48005200Pa五级筒锥部负压-1100-1800Pa二、温度：预热器出口温度320350分解炉出口温度860920五级筒溜管温度860880窑尾温度10501250窑胴体温度360三次风温860篦板温度60窑头收尘器入口温度220托轮瓦温55托轮油温65三、气氛：预热器出口O2含量3.54.5预热器出口CO含量0.52.12、停窑操作：（一）、计划停窑：2.12.1接具体停窑时间通知后，按具体停窑时间提前8小时反推来估计两煤粉仓的煤粉需要量。2.12.2根据煤粉仓煤粉量确定停煤磨时间。2.12.3当分解炉煤粉仓料位在15左右时，减窑喂料量至220t/h250t/h，开始做停窑准备。2.12.4当分解炉煤粉仓料位在810时，做好随时断煤的准备，并通知现场敲打煤粉仓及输送管道，将剩余煤粉排空。2.12.5当分解炉称一旦断煤，调节系统用风，关小三次风档板，减少窑喂料量至120t/h150t/h。整个停炉过程要平缓，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。2.12.6在停炉前、后，要多次根据窑头煤粉仓量来计算生料计量仓的生料量。2.12.7停炉之后应缓慢降低窑速。2.12.8当窑头煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料系统，排空缓冲仓后将喂料量设定为0t/h。2.12.9当生料入窑输送设备内物料排空时，即可停止该组设备。2.12.10减少窑头喂煤量，减少系统通风量，并降低窑速。2.12.11通知现场人员敲打煤粉仓锥部及煤粉输送管道，将剩余煤粉排空。2.12.12根据停窑后是否进窑检修来决定排空窑内物料。2.12.13根据系统通风量及窑尾收尘器入口温度的高低调节增湿塔喷水量直至停增湿塔水泵。2.12.14窑头断煤后大约4小时即可停一次风机，自动启动事故风机。2.12.15停止窑主排风机，辅传投入运转。2.12.16停窑主电机后应立即通知现场人员切换辅传，按规程慢转窑，防止窑胴体变形等设备事故的发生。2.12.17停窑后的慢窑规则如下：停主电机后时间慢转间隔时间性（分）旋转量（圈）0：000：1551/40：150：45101/40：451：45201/41：453：15301/43：156：15601/46：1512：151201/412：1521：151801/421：1536：153001/436：1560：154801/4注：窑慢转转速为：8.52r/h，转1/4圈的时间约为106 秒，若遇雨、雪天时应根据实际情况相应缩短慢转时间间隔。2.12.18停窑后即可停窑轮带冷却风机、窑头密封风机及液压挡轮。2.12.19在停炉之前、停炉之后、窑断料时要根据窑喂料量的减少，相应减少篦冷机各室风量，同时减少窑头排风机风量。、2.12.20当篦冷机篦床上无“红料”时，停冷却风机，篦床上熟料送完后，停篦冷机传动系统。2.12.21停窑头排风机后停窑头电收尘电场，再停电场振打。2.12.22停窑头电收尘粉尘输送设备。2.12.23当窑高温风机入口温度低于100时停辅传，停止窑尾排风机及收尘器电场、振打及粉尘输送系统等。2.12.24待增湿塔内物料输送完毕后停增湿塔粉尘输送系统。2.12.25待窑完全冷却后停止窑慢转，停窑中稀油站。（二）临时停窑：2.12.26减料减分解炉喂煤直至止料停炉，同时控制好窑头用煤防止预热器温度过高。2.12.27降低系统风量，停窑主排风机，启用辅传传动。2.12.28停窑主电机，及时通知现场切换慢转，按慢窑规程慢窑。2.12.29通知现场检查预热器