连续梁及并行段施工方案.doc

新建天津至保定铁路 京石连续梁及与京石客专并行段施工方案1、编制依据1.1京石联右线北张庄跨京石客专特大桥(津保施变桥-37) ，京石联左线特大桥(津保施变桥-36)及标准图、通用图（下表）：序号图号名称跨度（m）1津保桥通-12时速250km单线60+100+60的连续箱梁。2通桥（2008）2211A-有砟轨道后张法预应力简支梁（单线）3通桥（2009）8361铁路常用跨度连续梁支座安装图4通桥（2009）8361-LXQZ铁路常用跨度连续梁球形钢支座（LXQZ）型5通桥（2007）8360客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座安装图6叁桥（2007）8360客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座（TGPZ型）7津保桥通-55桩基检测布置图8津保桥通-58集中排水设计图9津保桥通-52连续梁防落两措施设计图10津保桥通-59电缆上下桥预埋槽道布置图11通桥（2008）8388A铁路桥梁桥面附属设施图12通号（2009）9301铁路综合接地系统参考图13津保桥通-60吊篮、检查梯设计图1.2现行客货共线铁路桥涵工程技术指南（TZ203-2008）;铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）;铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003,J286-2004）;铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建（2005）160号）；1.3我单位津保铁路投标文件及施工合同。2、编制原则2.1严格遵守国家、铁道部施工技术指南、规程、验收等技术标准。2.2全面响应招标文件和设计图纸要求。2.3确保施工质量、工期和安全。2.4争创行业一流，建造优质工程。2.5坚持文明施工，注重环境保护和水土保持。2.6力求施工方案的适用性、先进性相结合。2.7重点优先：优先安排桩基础组织施工。3、编制范围本次编制施工组织设计针对于津保铁路JBSG-1标京石联右线北张庄跨京石客专特大桥连续梁（改右JSDK111+291.25-改右JSDK111+512.95）及京石联右线237253号墩台、京石联左线6177号墩台与既有京石客运专线并行段桩基、承台、墩身、墩帽及梁体施工。4、工程概况4.1工程简介京石联右线北张庄跨京石客专特大桥跨越京石客专60+100+60米连续梁。连续梁中心里程为：改右JSDK111+402。主墩为196#、197#墩，分别紧挨京石客专855#、857#墩。主墩桩基础为钻孔桩，直径1.5米，196#桩长66米；197#墩桩长67.5米。边墩为195#和198#墩，桩基础为钻孔桩，直径1.25米，195#桩长43米；198#墩桩长44米。京石联右线237253号墩台、京石联左线6177号墩台与既有京石客运专线并行。桩基础采用钻孔桩施工，采用旋挖钻机等钻孔机械进行施工。4.2水文、地质情况该段未见地表水，地下水为第四系空隙潜水，主要受大气降水及地下迳流补给，勘测期间地下水埋深19.023.7m（高程-7.3511.5m），水位季节变幅2.04.0m，排泄方式主要为人工开采。无不良地质和特殊地质。4.3地震资料及冻结深度本段桥位于地震基本烈度度，地震动峰值加速度为0.1g,反应谱特征周期Tg= 0.55s，场地类型为类；土壤最大冻结深度为0.7m。4.4主要技术标准线路级别：京石联右线，单线，国铁级。160 km/h轨道标准：铺设无缝线路，钢轨60kg/m。轨道类型及轨道高度：本标段为有砟轨道，直、曲线上轨顶均为0.876m。设计荷载：“ZK活载”5、施工布署5.1组织机构设置本桥由中铁二十一局津保铁路项目经理部一分部二工区对本桥工程施工，项目经理部全面监控负责，组织管理机构框图见附图。5.2技术准备在接到施工图纸后，立即对施工图纸进行内部审核，提出审核意见，上报项目部进行技术交底、组织施工。根据项目部精测队对全线的复测成果，工区技术人员先根据设计院提供的坐标系统，对本桥进行坐标计算，并将测量资料报到项目部，由项目部精测队进行复核，确定无误的情况下，在通知工区的技术人员进行放样，再由项目部精测队进行复核。准确定出桥位中线及钻孔桩中心桩。所有原材料都由试验室提供合格的厂家及合格的原材料组织进场，施工配合比由试验室出具并严格执行。根据设计图纸要求，收集各种规范、验标及施工标准图组织施工。项目经理一分部津保铁路第一标段项目经理部副经理书记工程技 术 部安全质量环保部物资设备部财务部综合办公室中心试验室计划 部公安分处总工程师二工区第一区作业队第二区作业队第三区作业队副经理副经理副经理副经理5.3设备准备根据本桥钻孔桩施工特点组织机械设备进场序号机械设备名称单位规格及型号数量备注1旋挖钻台SR200C22电焊机台BX-500A22电焊机台BX-50023钢筋弯曲机台GW4024钢筋调直机台GX-1225型材切割机台J3G3-40016钢筋切断机台G3Z-40017装载机台龙工ZL30D18水泵组0.75kw1扬程50米9模板套钢模定型模板210吊车辆徐工25t111搅拌站座Z-120、Z-180型112砼罐车辆8方413挖掘机辆DH220LC-V15.4人员准备本桥投入主要施工人员表序号工种单位数量备注1管理人员个62模板工个153钢筋工个154砼工个125机械司机个126电焊工个87电工个28普工个20合计个905.5 现场准备情况5.5.1目前现场条件5.5.1.1拌合站于2011年1月8日正常供应砼。5.5.1.2临时施工便道已经通到工地。5.5.1.3 钢筋加工区的场地采用红砖铺砌，根据要求为保证工程质量，准备在原有红砖的基础上采用砂浆抹面进行硬化处理。5.5.2处理及应对措施5.5.2.1采用400KVA变压器，保证钻孔桩和钢筋加工区用电的使用。5.5.2.2拌和站已建成，采用自制混凝土进行浇注工作，桩基采用混凝土等级C30。按照设计配合比进行施工。5.5.2.3钻孔桩施工按每隔一孔跨设置一泥浆池，在施工过程中应及时清除泥浆，运至指定地点。保证泥浆池有足够的容量利于钻孔施工。 6、工期安排及编制依据本桥施工合理安排，桥梁施工时按照顺序施工，施工工期详见附表。7、施工方案、技术要求及工艺7.1 连续梁施工防护方案（一）总体施工方案1、 防护桩施工：进行196号及197号墩临近京石客专桥墩侧防护桩施工，采用隔孔进行人工挖孔桩施工。2、 主墩钻孔桩施工：人工挖孔同时进行远离京石客专桩位的钻孔桩施工。防护桩施工完成后，进行临近钻孔桩施工。3、 基坑开挖：基坑设置防护桩侧采用垂直开挖，其余两侧采用放坡开挖。坡度采用1:0.5。4、 承台、墩身施工：在承台施工的同时开始梁部施工准备。承台及墩身采用大型组合钢模。梁体采用贝雷梁。（二）防护桩施工为减少对京石客专既有墩台的扰动，连续梁主墩处采用人工挖孔。1、防护桩施工防护桩设置：人工挖孔桩桩径1.25m，挖孔桩间距按1.5m布置（桩间净距0.25m），196号墩设置12根，197号墩设置12根，基坑外露部分中间采用钢板支撑。2、防护桩施工的工艺流程及简图：3、测量放线防护桩位置标高的控制：依据测量控制网资料和基桩平面布置图，确定好桩位中心，以桩中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位定线完毕后，必须经监理复查合格后才允许开挖。在防护桩外部地面四周设置护桩，利用纵横十字中心控制线、水准基点，以控制位置和标高。防护桩垂直度的控制，在顶面利用防护桩纵横十字控制线中心悬挂吊锤，对下挖孔中心随时进行定位，下挖面以防护桩中心利用小钢尺丈量半径控制下挖尺寸和垂直度。 4、混凝土护壁施工为了保证人工挖孔桩能正常安全地施工，需采用护壁形式进行孔壁支护，防止塌孔。护壁形式采用内齿式护壁，人工用钢钎等捣实混凝土，增大桩侧摩阻力。护壁模板采用钢模板，制成4块同等大小的弧形钢模板，组合成内径为103cm护壁模板，模板高1m，浇注C30混凝土.护壁采用上口12.5cm厚、下口8.5cm厚C30混凝土护壁。模板支撑要牢固，护壁浇筑后其结构形式如下： （1）桩孔开挖开挖第一节桩孔土方前，孔口要做出高出原地面20-30cm的沿口护圈以挡土、挡水和挡杂物，开挖时要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的挖孔高度为1m，遇地质条件较差时，根据实际情况减少每节的开挖深度，开挖完毕后，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边，使孔壁圆弧保持上下顺直一致。 当上层护壁强度达到2.5MPa以后，方可开挖下层土方，从第二节土方开挖开始，利用提升设备运土，桩孔内人员必须戴安全帽，地面人员要系好安全带，并随时与孔内作业人员保持联系。吊桶离开孔上方1.5m 时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。（2）护壁施工 护壁采用内齿型，护壁模板采用钢模板，制成4块同等大小的弧形钢模板，组合成内径为100cm护壁模板，每节长度为1m。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，在每节模板的上下端各设一道圆弧形、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。护壁采用上口12.5cm厚、下口8.5cm，上下节护壁搭接长度为4cm。 每节桩孔开挖完毕后，就地立即浇筑护壁混凝土，强度等级C30。灌注时采用人工插捣。护壁混凝土要根据气候条件，浇灌完毕须经过24h 后方可拆模。为满足早期混凝土强度，可在护壁混凝土中添加适量速凝剂。首层护壁混凝土浇筑时，制取3组试件，每8小时进行试压，记录试件的抗压强度，数据作为护壁混凝土拆模的参考。（3）架设垂直运输架 根据现场在挖孔作业时均可以设垂直运输架。第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架采用钢管吊架，要求搭设稳定、牢固，运输架必须具有自锁功能。（4）安装提升设备、照明、通风机和活动盖板等。 在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心位置重合，作为挖土时能直观控制桩位中心和护壁支模的中心线。 井底照明必须用低压电源（36V）、带罩防水雾安全灯具。 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好活动盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开活动盖板。 （5）检查桩位（中心）轴线及标高 每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。（6）检查验收 成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。经设计单位地质专业负责人员对地层情况现场确认后，办理隐蔽验收手续，并经检查签字后方可进行封底施工。（7）孔底排水处理孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量大时，可用小水泵排走。挖孔时如果遇到较大涌水量时，需将该孔及时回填，另行制定处理方案。5、钢筋笼及砼施工 钢筋笼的制作首先需根据设计配筋要求严格按图施工，根据本工程特点，在主筋内侧每隔2.0m加设一道加强箍，每隔一箍在箍内设一十字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用搭接，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5cm，钢筋笼周边主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为5cm。根据挖孔桩与京石客专梁底的垂直距离，钢筋笼采用分节现场进行焊接，每节取3米。钢筋笼吊放采用倒链进行。上下节主筋采用绑扎连接，主筋连接时需相互错开，钢筋直径35d范围外，焊接接头百分率不能超过50%，钢筋笼吊到孔内后，用槽钢悬挂在孔壁上，借自重保持垂直度要求，焊接下一节钢筋笼。6、混凝土采用C30混凝土桩身混凝土浇筑采用空气中浇注混凝土工艺进行控制。由于所有桩均位于限界以外，对有通行条件的，用砼灌车自卸浇注，对没有通行条件的，用地泵进行砼浇注。浇注时在孔内安设串筒，串筒每一米一节，最下端距砼面高度保证不大于1.5米，人工进行串筒的安装及拆除，随时测量砼面的深度，及时拆除串筒，确保串筒不被埋入砼中。设计桩顶以下2m范围内使用插入式振捣棒振捣密实。混凝土坍落度控制在140mm180mm。7、安全施工措施7.1严格执行国家颁布的有关安全生产制度和安全技术操作规程。认真进行安全技术教育和安全技术交底。施工过程中，对安全防范的关键部位进行重点检查，及时排除不安全因素和事故隐患。 用于挖孔施工的所有安全设施、防护用品必须配置齐全并符合规范要求。并于每日施工前进行检查，检查合格后方可使用。 开工前对所有参与挖孔人员进行全面的书面安全技术交底，交底的内容重点为施工安全、安全自救等。 孔口周围2m范围内必须设护栏和安全标志，非作业人员禁止入内。挖出的土方不得堆放在孔口四周1米范围内，堆放的土要及时平整、清运。每日作业完毕，孔口要覆盖严密。 作业人员必须戴安全帽，穿绝缘鞋，下井人员必须系安全带，通过安全绳将另一头固定于井口外提升架架体上，与架体联结要可靠，确保任何情况下不会从架体脱落、断开。孔口人员也要系安全带，并与提升架架体连接牢固。挖孔作业人员每工作2小时轮换一次，严禁地面提升作业人员离开岗位，每次卸土、料时间不得超过1分钟。 配置责任心强、经验丰富的专职安全员现场实行全程监控。孔内照明及通风设施用电全部采用36V安全用电。 施工现场配有紧急救援用品（如氧气等）。 每日挖孔施工前，安全员对所管理范围的挖孔施工人员、设备、孔内情况进行一次安全检查，发现问题立即整改，整改合格后，才能继续施工。 进行挖孔作业时，地面及井下人员必须保持经常性沟通。孔内作业人员配置铃铛一个。有异常情况时及时拉响以通知地面人员。地面人员听到铃铛响声及时与孔内作业人员联系，遇有危险情况时通过安全绳将孔下人员提出。7.2专项安全措施防触电安全措施施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工专业操作。用电设备必须严格接地或接零保护，且安装漏电保护器，各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地或埋压土中。孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内照明采用36V安全灯,孔中操作工手戴绝缘手套，脚穿绝缘胶鞋。孔中防中毒安全措施 挖孔桩施工前，必须对地层中的有毒气体作充分的调研，尤其是甲烷、一氧化碳、煤气、（主要调查附近有无煤气管道）等有毒气体。地下特殊地层中往往含有有毒气体，每次下孔前，必须采用往孔底吊燃烧的蜡烛进行气体检测，确认安全后，作业人员方可下井作业。当孔深超过10m时，作业过程中必须强制通风,通风设备采用电动鼓风机（设备通风能力不少于20M/min）。防坠落物伤害安全措施防止外来人为物体掉入孔内。当孔内有人挖土作业时，地面人员要做好监视，防止杂物掉入孔内伤人，孔内上下递送工具物品，必须用吊桶实施。井下作业人员上方2m处安置月牙挡板，渣土吊上时，作业人员必须于月牙形挡板下站立并藏身。有物体下落时，孔底人员及时在月牙挡板下躲避。防吊桶脱落，地面人员作业前必须检查提升设备（卷扬机）的支架、防坠锁定装置是否完好，绳索是否牢固，钢丝绳有无断丝，使用前还要对其起吊能力进行安全检查。防渣土滑落；地面人员提升土石时，上下作业人员保持联系后进行，装土石严禁超过土石桶体积的2/3，提升时要匀速，地面接料人员提料筒时要水平匀速。防人员上、下孔坠落：上、下人员必须系好安全带，安全带一头可靠固定于起重提升架上。人员上下时抓紧安全带，同时借助护壁节间的台阶，保持身体平衡。成孔过程中休息或已成孔时，人员离开孔口必须放置孔盖（钢筋网）隔离。防塌孔安全措施 开挖面暴露时间过长易造成坍孔，因此每节挖孔到位后要立即浇注护壁混泥土，当天完成的挖孔要当天浇注护壁。人工挖孔桩要严格按照要求配置钢筋，灌注混凝土时插捣密实，按照规定时间拆除护壁模板。井下人员要随时注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹或孔内有异响，要及时采取支撑措施。如有险情要及时向地面人员发出联络信号，以便于迅速撤离并尽快采取有效措施排除险情。在灌注桩身混凝土时，邻近桩基必须停止挖孔作业，并不得在孔内留人。 孔内涌水安全措施挖孔施工过程中随时关注天气情况，下雨、雪天气严禁下孔作业；施工现场备足够潜水泵，做好现场的排水工作，孔中无积水后，作业人员才能下孔作业。挖孔作业人员挖孔作业过程中要密切注意孔壁土层渗水情况。发现孔壁土层渗水，挖孔作业人员要保持高度警惕，并通知井上安全防护人员保持警觉。在正常地层中，每次可掘进1m，然后装模施作钢筋混凝土护壁，而当孔内涌水时，每次掘进半模或1/3模深度，防止大面积土体位移。同时，护壁视具体情况留泻水孔，混凝土搅拌时加入适量的速凝剂以加快混凝土的早期强度。在挖土过程中如遇到水流，用水泵将水抽出。如果水位上升太快或遇流砂等不良地质对既有路基造成危险时及时停止挖孔。将孔回填，并重新进行施工方案的变更。7.2 钻孔桩的施工与灌注本桥连续梁主墩为196#、197#墩分别紧挨京石客专855#、857#墩。主墩直径1.5米，196#桩长66米；197#墩桩长67.5米。边墩为195#和198#墩，直径1.25米，195#桩长43米；198#墩桩长44米。京石联右线237253号墩台、京石联左线6177号墩台与既有京石客运专线并行段钻孔桩。桩基根据现场实际情况、地质情况和工期要求。本桥基础置于粘土、细砂、粉土，宜采用旋挖钻成孔，泥浆护壁，浇筑水下混凝土的施工方法。7.2.1钻孔桩施工工艺定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤下钢筋笼下导管第二次清孔测沉淤 安放隔水球浇筑砼泥浆补充泥浆处理制作钢筋笼配制砼旋挖钻钻孔桩施工工艺框图7.2.2施工准备施工前，清除杂物，对墩位处原地面进行平整。根据测量控制点，利用徕卡全站仪TCR1202定出墩台中心位置及纵横向中心线，根据墩台中心桩，纵横向中心线确定桩位中心，并用水准仪测出护筒顶高程，推算桩顶及桩底设计高程。7.2.3埋设护筒护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。护筒的要求护筒选用整体式钢制护筒，壁厚6-12mm，高度2.5m，内径120cm、 140cm 、170cm两种。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒的埋设在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。护筒内径比桩身大20-40cm,埋至深度应符合以下规定：黏性土不小于1m，砂粒土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋至到坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩埋设护筒在护筒四周回填黏土并分层夯实。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m，或地下水位以上1.5-2.0m，以增加孔内水头压力。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。7.2.4泥浆池开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为两倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：在采用正循环时泥浆比重应保持在1.11.3之间，采用反循环、旋挖钻时泥浆比重应保持在1.051.15之间。采用泥浆护臂进行钻孔施工是必须保持泥浆循环系统正常运行，严禁违章操作。粘度：一般地层16-22S，易塌地层19-28S。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体：不小于95%。PH值：大于6.5。施工完毕后，将泥浆外运至指定的弃土场。以减少现场施工干扰，减少弃渣对桩孔的压力，确保施工现场的文明和质量安全。7.2.5钻孔钻孔采用泥浆护壁。泥浆采用膨润土或高液限黏土造浆，钻进过程中随时检查泥浆相对密度、黏度、胶体率、失水率和酸碱度并使之满足技术规范的要求，泥浆性能指标控制见下表。钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度胶体率失水量静切力（pa）酸碱度PH冲击钻一般地层1.0-1.218-2495201-2.58-11易塌地层1.2-1.418-2495201-2.58-11钻孔过程应根据地质情况，采用不同方法钻进。本桥段施工采用旋挖钻施工钻机就位：必须保持钻机钻杆竖直钻头中心与孔位中心偏差不得大于5cm钻机必须安放稳固底架应水平，不得产生位移和沉陷，严禁违章操作。护筒安装：一般钻孔桩钢护筒厚度宜采用612mm，护筒的内经应大于桩的直径护筒的埋深高度应满足孔内泥浆面高度的要求。埋设好的护筒顶面允许偏差为50mm倾斜角度允许偏差为1%。钻进过程中、钻头起落速度必须均匀，不得过猛、孔内出土不得堆积在孔口周围。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其它钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔型进行检验，并填写钻孔记录表。钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔，清孔采用换浆法。7.2.6 钢筋笼制作及安装钢筋笼主筋采双面搭接焊，在钢筋加工区一次性加工完毕，采用运输车运至墩位，用汽车吊吊装就位。钢筋笼长度大于20米时采用现场焊接的施工方法施工，焊接接头采用单面搭接焊。主筋与箍筋采用点焊的形式连接牢固，钢筋笼在加工场地内加工成型，笼体焊接牢固，每隔一定的距离设置特制定做的专用细石混凝土垫块，垫块与钢筋笼主筋及箍筋通过绑扎丝绑扎牢固以保证钢筋的保护层厚度。然后由运输车运至墩位，用汽车吊吊装就位，焊接头须满足施工技术规范要求，并将接头错开100cm以上，同一截面上的接头不大于50%。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输过程和吊放过程中不产生变形，每隔2m用20钢筋设置一道加强筋。起吊时，对吊点进行计算，防止骨架在起吊过程中变形。接长过程中用两根型钢穿过下节钢筋骨架并担在钢护筒上（预先在钢筋骨架主筋焊接挂钩，以便能挂在型钢上）。稳固后吊起上一节钢筋骨架进行接长。所有钢筋笼接长完成后进行固定，以防上浮。钢筋笼加工和吊放的允许偏差见下表。序 号项 目允许偏差1主筋间距10mm2箍筋间距或螺旋筋间距20mm3钢筋骨架外径10mm4骨架倾斜度0.5%5骨架保护层厚度20mm6骨架中心平面位置20mm7骨架顶端高程20mm8骨架底端高程50mm钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求，严格控制钢筋的质量、焊接方法、钢筋轴线、焊接强度，同时注意电压、电流等是否能达到对焊的要求。在焊接时不得伤害主筋。垫块采用与桩身相同标号的混凝土块，混凝土块与钢筋笼密贴并连接牢固。垫块的摆放根据地质情况对称布设，土质松软地段加密布置。钢筋笼制作完成后应挂标示牌以便于检查。7.2.7水下混凝土灌注水下混凝土浇筑前，用高压射水管冲射孔底35分钟，对孔底沉淀物进行翻动上浮，射水压力比孔底压力大50-100kpa。保证桩底的沉渣厚度不得大于30cm。水下混凝土灌注采用直径250mm350mm的钢导管，每节长2.5m，底节长4m，配以0.5m及1m调整管节，导管接头为带丝扣的快速接头构造，配有专用的拆装工具。导管吊入孔内，其下端距孔底0.30.5m。导管在使用前先进行试拼并做水密试验。漏斗用3mm左右的薄钢板卷成,下端为圆锥形，下口焊接一节短管，短管同样利用丝扣和导管连接，根据实际容量设肋加固。在距漏斗上端约15cm处的外面两侧对称的焊接两个吊环，供拆除导管时提升导管使用。混凝土由容城拌和站集中拌合，所采用的原材料、外加剂、矿粉均为我施工方自行提供，所采用材料均经过检测合格方可使用。混凝土的初存量要满足首批混凝土入孔后导管埋入深度不得小于1m并不宜大于3m的要求。封底后导管埋入混凝土中的深度宜控制在26m之间，最小埋深任何时候不得小于1.0m。当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，适当加大埋深。随灌注随提升，防止断桩。混凝土灌注高度达到桩顶设计高度+虚桩长，以保证桩体质量，并作好施工记录。采用导管法进行水下混凝土灌注，用自拌式砼输送车运送砼至输送泵口，用输送泵把砼送到漏斗内，然后再用汽车吊起吊混凝土，通过导管灌注。水下混凝土必须连续灌注，每根桩一次性连续灌注完毕。7.2.8钻孔过程中常见事故及处理7.2.8.1坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。原因如下:泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮,孔壁渗漏。孔内水头高度不足,支护孔壁压力不够。护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展或较大坍孔。清孔后泥浆比重、粘度等指标降低,反循环清孔,泥浆吸出后未及时补浆。预防及处理原则:保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12m重钻。7.2.8.2掉钻主要原因:钻进时钢丝绳不牢固、老化或疲劳破坏易使钻头掉入孔中,另外由于操作不当,也易使钻机上铁件等杂物掉入孔内。预防和处理:小铁件可用电磁铁打捞。钻头的打捞应视具体情况而定,主要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。在钻孔过程中除以上几种主要事故外,还须注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。7.2.9钻孔桩施工注意事项7.2.9.1钢筋笼制作、安装钻孔桩的钢筋笼在加工区制作,运输到各工点吊装。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料,满足有关规范要求的。制作安装时主筋接头按规定错开,钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层可在钢筋笼外侧设置垫块。钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊,避免钢筋笼起吊变形过大。安装到位后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。7.2.9.2灌注桩砼灌注混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序,我们将认真负责地做好各项准备工作。 混凝土导管灌注导管采用250mm350mm的带丝扣的钢导管。导管使用前组装编号,并进行拉力和水密试验,确保导管的良好状态。下放导管时小心操作,避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度,避免因误装造成断桩。混凝土的拌制生产混凝土拌制生产做好以下工作选定适当的砼配合比,掺加适量的缓凝剂,延长砼的初凝时间。砂、石料、水泥,外加剂储备充足,质量抽检合格。拌制机械状态良好,计量设备准确,生产能力可满足整桩在混凝土初凝期内完成,且留有富余量。准备自发电,确保供电正常。正式拌制混凝土前按施工配合比进行试拌,检验混凝土的工作性能及其在一定时间内的坍落度损失。砼采用集中拌和施工，为保证混凝土灌注顺利进行,施工中作好下列工作:砍球前准备足够的混凝土储备量,保证砍球后导管的埋置深度大于1m。砍球前,导管距孔底的高度要适当,一般取2530cm。灌注过程中,注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度。导管埋置深度适当,埋置深度不大于6m,且不小于2m。导管提升缓慢,不挂笼。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施： 量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。灌注作业连续进行,不随意中途停顿,保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。发现问题,及时分析原因,果断采取措施,避免发生断桩事故。7.3承台施工方案、施工工艺7.3.1承台施工方案承台基坑采用放坡开挖方案，承台模板采用定型钢模板拼装方案，承台混凝土按大体积混凝土进行施工。基坑开挖:根据设计要求临近京石客专线基坑开挖前采用钢板桩防护桩防护，确保京石客专既有桥梁的安全。京石联右线跨京石客专连续梁主墩，由于离京石客专较近，钢板桩防护施工无工作面，采用人工挖孔浇注钢筋砼防护桩防护，开挖过程中做好京石客专桥梁的沉降监测。基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖承台基坑，自卸车配合运输，根据设计要求做好基底处理。开挖过程中注意保护桩基础，以防被机械碰坏，要求防护桩一侧采用垂直开挖，其余部分采用放坡开挖，一般开挖宽度为承台底宽加两侧工作宽度，深度至承台平整基坑标高，基坑内根据现场情况设置排水沟、集水井，坑底不允许暴露或浸水时间过长。承台钢筋：钢筋加工、安装：待垫层铺设完并具有一定的强度后，即可按承台的纵、横轴线绑扎钢筋，钢筋统一在钢筋加工棚内集中下料，加工好后运至现场绑扎成型。钢筋加工：钢筋在进场后，必须进行检验，检验合格并报驻地办、总监办审批后，方可使用。材料进场后应存放在仓库或料棚内，不得直接堆放在地面上，必须用方木或其它方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的场所，根据天气情况，在雨天必要时加盖棚布。钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。钢筋焊接：钢筋接头采用搭接焊，接头双面焊缝的长度不应小于5d(d为钢筋直径）。受力钢筋的焊接接头应错开布置，满足规范要求。钢筋安装：钢筋施焊完毕运至现场后，即可进行承台钢筋笼的绑扎，由于钢筋笼较高，工作面相对较窄，故在往基坑里运输钢筋时，应注意其方向和先后顺序，保证焊口位置满足规范要求以及绑扎顺利进行。同时应注意准确预埋墩柱钢筋，并保证其相邻接头相互错开满足设计要求。承台模板施工：支立模板：侧模采用定型普通钢模板以钢管为加劲肋，人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸。安装前在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏混凝土外观。安装模板时力求支撑稳固，以保证模板在浇筑混凝土过程中不致变形和移位。由于承台几何尺寸较大，模板上口用螺杆内拉并配合支撑方木固定。承台模板与承台尺寸一致。模板与模板的接头处，应采用海绵条或双面胶带堵塞。模板表面应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。承台混凝土：钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。混凝土浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送泵运输。浇筑的自由倾落高度不得超过m，高于2 m时要用流槽配合浇注，以免混凝土产生离析。混凝土应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，浇筑混凝土分层厚度为30cm左右，前后两层的间距在1.5m以上。混凝土的振捣使用直径为50mm的插入式振捣器，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5-10cm的距离；插入下层混凝土5-10cm；振捣密实后徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。密实的标志是混凝土面无下沉，无气泡，表面呈平坦、泛浆。浇筑混凝土期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况， 当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。混凝土浇筑完毕后，对混凝土面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后混凝土稍有硬度，再进行二次抹面。对墩柱接头处进行拉毛，露出混凝土中的大颗粒石子，保证墩柱与承台混凝土连接良好。混凝土浇筑完初凝后，用草毡或毛毯进行覆盖养护，洒水养生。5.3 大体积混凝土浇筑浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。在施工缝处浇筑混凝土前，应将老混凝土用水洗干净、湿润；浇筑前，宜在施工缝处先铺一层厚约15mmm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆。混凝土浇筑时，为防止混凝土离析其自由倾落高度不得超过2.0m，混凝土从汽车泵中直接输送浇筑时，混凝土出口到已浇筑混凝土面的距离宜为50cm。混凝土浇筑方法采用整体分层连续浇筑，不留施工缝，分层厚度为30cm。为了使混凝土不出现冷缝，要求前后浇筑混凝土间隔时间控制在2小时以内。混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，保证混凝土的施工质量，做到内实外光。振捣时采用插入式振捣器，垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞混凝土。插入试振捣器的移动间距为30cm50cm，视混凝土的坍落度而定，插点要均匀布置。振捣时间当由于采用泵送混凝土，每个振点为10s。振捣时要掌握好振捣时间，不过振也不漏振，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，表面泛出灰浆为准。浇筑混凝土面出现泌水时，应及时排出，同时要求浇筑面四周比中间高，泌水往混凝土中间集中。浇筑时必须有专人监护模板、拉筋的变化，如发现变形、位移时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修好。大体积混凝土养护养护是大体积混凝土施工的关键环节。混凝土完毕后，应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。塑料薄模、草袋可作为保温材料覆盖混凝土和模板。采用各种措施升高混凝土四周的环境温度，既能降低混凝土的降温速度又能改善混凝土内部和表面的温差。混凝土的温度控制混凝土内部前15天温度波动较大，最高温度多数发生在浇筑后的3天左右，。当混凝土内部与表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形，导致混凝土开裂。因此温度控制的核心内容就是控制混凝土的内部与表面温差，我们要求其差值不得大于25。混凝土内部温度的测定，测试元件采用高精度数字化传感器。根据混凝土的形状，尺寸，在混凝土的中心及表面合理布置测点，布置在混凝土表面的传感器离模板内侧水平距离23cm。必须有专人定时测温，随时控制混凝土内的温度变化，及时调整保温和养护措施将内外温差控制在25以内。如发现混凝土温度有异常及时向技术负责人反映并立即采取有效措施解决。大体积混凝土裂缝产生原因的机理分析 混凝土中产生裂缝有多种原因，主要是温度和湿度的变化，混凝土的脆性和不均匀性，以及结构不合理，原材料不合格（如碱骨料反应），模板变形，基础不均匀沉降等。混凝土硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，在表面引起拉应力。后期在降温过程中，由于受到基础或老混凝上的约束，又会在混凝土内部出现拉应力。气温的降低也会在混凝土表面引起很大的拉应力。当这些拉应力超出混凝土的抗裂能力时，即会出现裂缝。许多混凝土的内部湿度变化很小或变化较慢，但表面湿度可能变化较大或发生剧烈变化。如养护不周、时干时湿，表面干缩形变受到内部混凝土的约束，也往往导致裂缝。混凝土是一种脆性材料，抗拉强度是抗压强度的110左右，由于原材料不均匀，水灰比不稳定，及运输和浇筑过程中的离析现象，在同一块混凝土中其抗拉强度又是不均匀的，存在着许多抗拉能力很低，易于出现裂缝的薄弱部位。在钢筋混凝土中，拉应力主要是由钢筋承担，混凝土只是承受压应力。在素混凝土内或钢筋混凝土的边缘部位如果结构内出现了拉应力，则须依靠混凝土自身承担。一般设计中均要求不出现拉应力或者只出现很小的拉应力。但是在施工中混凝土由最高温度冷却到运转时期的稳定温度，往往在混凝土内部引起相当大的拉应力。有时温度应力可超过其它外荷载所引起的应力，因此掌握温度应力的变化规律对于进行合理的结构设计和施工极为重要。混凝土试块留置原则抗压强度标准条件养护试件的取样与留置：每拌制100盘且不超过50m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组。桥梁每承台应按不同强度等级用同条件养护试件分别检测结构实体强度不少于一次。混凝土试件应在浇筑地点随机抽样制作。7.3.2承台施工工艺材料：水泥：采用低碱42.5水泥。砂：水洗砂，含泥量不大于3%。水：应用经检验合格的井水。石子：碎石，粒径 531.5。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂说明书及复试报告，表面无老锈和油污。垫块：用与承台同混凝土等级标号的垫块。绑扎钢筋铁丝：规格1820号铁丝。外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验、依据设计确定。浇筑混凝土：应备有混凝土运输车、搅合站、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。绑扎钢筋：应备有钢筋加工机械、钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀（切断火烧丝用）、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。作业条件：桩基施工已全部完成后，并按设计要求挖基坑，检查桩头偏差数据，而且办完桩基施工验收记录。修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的 50%以上，再将埋入承台内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。桩顶伸入承台中的钢筋应符合设计要求。应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。现场定位放线完毕，并经验收符合设计要求和验收规范的规定。承台施工工艺流程：开挖桩承台基坑土方桩头处理混凝土垫层钢筋绑扎安装模板插筋浇筑混凝土桩承台土方：采用机械开挖时，剩下 20cm 至 30cm 厚度，采用人工开挖并用机械配合倒土。开挖工作面和放坡系数必须符合规范的要求，做好边坡保护措施。混凝土垫层：采用现场搅拌和拌和站相结合，浇注前必须通过验收。钢筋绑扎工艺流程：核对钢筋半成品钢筋绑扎预埋管线及铁活绑好砂浆垫块核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。绑混凝土垫块：底部钢筋下的混凝土垫块，一般厚度不小于50，间隔 1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。模板安装工艺流程确定模板尺寸模板模板预检确定组装模板尺寸：先根据承台尺寸制定出承台模板拼装方案，确定模板尺寸大小。安装模板：安装模板执行模板施工工艺标准。模板预检；模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。混凝土浇筑工艺流程：搅拌混凝土浇筑振捣养护。混凝土浇筑执行混凝土浇筑工艺标准。浇筑、桩头、基坑底应先浇水润湿。承台浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处理。振捣：应沿承台浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约 30右。棒头朝前进方向，插棒间距以50为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。留接槎：纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。留槎应在相邻两桩中间的 1/3 范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑。养护：混凝土浇筑后，在常温条件下 12h 内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。成品保护安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。 钢筋的混凝土保护层厚度一般不小于50。其钢筋垫块不得遗漏。 冬期施工应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。应注意的质量问题蜂窝、露筋：由于模板拼接不严，混凝土漏浆造成蜂窝；振捣不按工艺操作，造成振