冠强自驾游集散项目旋挖钻机施工方案.docx

坤煌佳源一期项目旋挖桩专项施工方案坤煌佳源一期项目旋挖桩施工方案编制人：王洪于徐超 钟伟审核人：王洪于 程刚编制单位：重庆力瑞机械设备有限公司编制日期：二零一六年一月目录一、编制依据3二、 编制原则3三、工程概述41、工程概况:42、工程地质构造：53、水文地质条件：6四、旋挖钻施工方案71. 旋挖钻施工原理及优势72. 施工流程83.施工进度、劳动力及设备投入计划94. 施工准备115.钻进成孔156.钻孔过程中孔内事故的预防及处理197.钢筋笼制作、运输及安装218.导管下放239. 二次清孔2410.水下混凝土灌注24五、断桩处理预案281. 断桩原因282. 预防措施293. 处理断桩的几种方法30六、施工保证措施301.工艺保证措施302. 质量保证33七、旋挖桩安全文明施工措施34（1）工程施工安全目标34（2）安全施工措施及方案35（3）文明施工措施及方案42（4）环保与环卫管理45桩基旋挖钻孔施工方案一、编制依据1. 坤煌佳源一期项目地质勘察地勘报告。 2. 场踏勘、施工调查所获得的资料和信息。3. 钢筋混凝土用热扎钢筋(GBl4992007)4. 建筑桩基技术规范(JCJ942008)5. 建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2013)6. 建筑变形测量规范(JGJ8-2007)7. 工程测量规范(GB500262007) 8. 建筑施工安全检查标准(59-2011)9. 建筑机械使用安全技术规程(JGJ332012)10. 施工现场临时用电安全技术规范(JGJ 46-2005)11. 建筑施工现场环境与卫生标准(JCJl462013)12. 建筑基桩检测技术规范DBJ50/T-136-201213. 建筑地基基础工程施工质量验收规范（DBJ50-125-2011）14. 旋挖成孔灌注桩工程技术规程DBJ50-156-201215. 建筑地基基础检测技术规范DBJ50/T-136-201216. 混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-201517. 岩土工程勘察规范DGJ08-37-201218. 拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备。19. 类似工程施工经验。20. 工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和建设部颁发的规范、规程及法规文件等。二、 编制原则1.在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。2.整个工程全过程对环境破坏最小，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。3.充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。4.强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。5.实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。三、工程概述本次勘察采用地形图为现状地形图，拟建场地坐落于江津区双福工业园区，区域属构造剥蚀丘陵地貌。场地现状：大面积施工平场，地势平坦，视野开阔，仅东侧小范围处于原始地貌，地表多为耕作菜地和农田，场地地势西高东低，北高南低，地表坡度一般小于10，局部1020。经实测孔口高程，勘察范围内最低点为310.64m（ZY148）,最高点为336.75m（ZY12）,相对高差26.11m。西侧为已建九龙路，南侧为已建双高路，东侧为拟建团结大道，交通极其方便。综上，场地环境复杂程度属中等复杂。拟建项目建设用地面积176129.03 m2，总建筑面积153365.3m2，根据业主施工进度安排，本次勘察范围一期，拟建物为1#楼33#楼，其中22#楼为11F,23#楼为9F，为园区配套用房，框架结构；其余建筑均为1F2F的厂房，钢结构和框架结构。各拟建物基础形式拟采用独立柱或桩基础，抗震设防类别为标准设防类，按设计基本地震加速度为0.05g进行计算和采取抗震措施。本工程建筑结构重要性等级为二级，各建筑物的主要特征如下表1-1：场地西侧、南侧为已建园区道路，东侧为规划道路，道路边缘拟建楼设计标高与道路设计标高基本一致，仅局部12m填方斜坡，常规放坡即可。按照设计标高平场后，主要在场地北侧挖方形成岩土质混合边坡，最大坡高约8.75m；其次在拟建1#楼12#楼之间形成基坑边坡，主要为土质边坡，仅在12#楼区为岩土混合边坡，最大坡高5.9m，边坡安全等级二级，需作支挡。拟建物层数、地坪高程、基础形式建议一览表 建筑物名称建筑层数0.00设计高程(m)结构类型单柱最大荷载KN工程重要性等级拟用基础型式建筑高度（m）1#楼1F、2F319.3、324.30钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.152#楼1F、2F319.3、324.30钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.153#楼1F、2F320.1、324.60钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.154#楼1F、2F320.6、325.60钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.155#楼1F、2F321.0、326.50钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.156#楼1F、2F321.60、326.60钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.157#楼1F、2F322.20、326.70钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.158#楼1F、2F319.6、324.60钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.159#楼1F、2F320.10、325.10钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1510#楼1F、2F320.60、325.6钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1511#楼1F、2F321.10、326.1钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1512#楼1F、2F321.60、326.6钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1513#楼1F、2F326.5钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1514#楼1F、2F327.0钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1515#楼1F、2F327.3钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1516#楼1F、2F327.8钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1517#楼1F、2F328.2钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1518#楼1F、2F326.9钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1519#楼1F、2F327.4钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1520#楼1F、2F328.0钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1521#楼1F、2F328.6钢/框架结构3000二级独立柱/桩12.1522#楼11F324.00框架结构5500二级独立柱/桩48.3023#楼9F（局部3F）329.00框架结构4500二级桩基40.5024#楼1F、2F329.00钢/框架结构3500二级独立柱/桩12.1525#楼1F、2F329.90钢/框架结构3000二级独立柱12.1526#楼1F、2F330.70钢/框架结构3000二级独立柱12.1527#楼1F、2F331.60钢/框架结构3000二级独立柱12.1528#楼1F、2F332.40钢/框架结构3000二级独立柱12.1529#楼1F、2F329.00钢/框架结构3000二级桩基12.1530#楼1F、2F329.90钢/框架结构3000二级独立柱12.1531#楼1F、2F330.70钢/框架结构3000二级独立柱12.1532#楼1F、2F331.60钢/框架结构3000二级独立柱12.1533#楼1F、2F332.40钢/框架结构3000二级独立柱12.151、工程概况:1、1工程名称：坤煌佳源一期项目 1、2建设单位：重庆坤煌佳源实业有限公司 1、3施工单位：重庆耀康建设有限公司1、4监理单位：重庆双源建设监理咨询有限公司1、5勘测单位：重庆市綦江建筑勘察设计院有限公司1、6工程地点：江津区双福工业园区2、工程地质构造：本次钻探深度内，揭露场地覆盖土层主要为第四系全新统素填土（Q4ml）和残坡积粉质粘土(Q4el+dl)，下伏基岩为侏罗系中统沙溪庙组（J2s）泥岩和砂岩，互层状分布，由新至老分述如下：2.1第四系全新统覆盖层：素填土(Q4ml)：褐红色、紫红色，主要由粉质粘土、砂岩、泥岩碎石组成，碎石大小一般在10200mm，局部块径达500mm，含量约1030%。无序堆填或抛填，稍湿，松散稍密，堆填时间13月，揭露层厚0.20m（ZY29）11.5m（ZY135）。分布范围广，厚度随地形起伏变化较大，少数钻孔缺失，为场地主要土层。粉质粘土(Q4el+dl)：褐红色、褐黄色，主要由粘土矿物组成，底部多含砂岩、泥碎粒，无摇震反应，刀切面稍有光泽，干强度中等、韧性中等，呈可塑，残坡积成因。分布范围小，厚度小，揭露层厚0.2m（ZY32）2.7m（ZY49）。不整合2.2、侏罗系中统沙溪庙组（J2s）基岩泥岩：褐红色、紫红色，中厚厚层状构造，主要由粘土矿物组成，局部见不规则灰绿色团斑和砂质条带，含砂质较重。岩芯多呈短柱状、块状，少量长柱状，一般节长530cm，分布范围小，仅在场地西北角少数钻孔揭露。砂岩：褐黄色，灰白色，厚层巨厚层状构造，粉砂粗粒结构，主要矿物为石英、长石，次为云母等，钙质胶结。岩芯多呈短柱状、长柱状，少量块状，一般节长530cm，为场地主要岩层。上述地基岩（土）层分布埋藏情况详见所附工程地质剖面图、柱状图及钻孔数据一览表。3、水文地质条件：勘察区大面积平场，地势平坦开阔，周边无沟、河经过，仅在场地东侧地势低洼的鱼塘、水田中分布地表水，鱼塘分布范围小，水体面积小，水量少，对场地影响较小。四、旋挖钻施工方案1. 旋挖钻施工原理及优势1.1旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。1.2旋挖钻优势旋挖钻采用三一重工SR280R大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势： 1) 成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。 2) 环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更适用于干成孔作业。 3) 行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。4) 桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔集中，地质结构复杂，桩孔的施钻可采用旋挖钻机。2. 施工流程旋挖钻机施工流程如图。施工准备测量放样钢护筒制作钢护筒施工监理工程师检测钻机就位钻进成孔钻渣外运监理工程师检测成孔检测 清孔监理工程师检测沉渣厚度检测移机监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼导管水密性试验下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格监理工程师旁站灌注水下砼超声波检测监理工程师旁站监理工程师旁站交工验收 监理流程 施工工艺 旋挖钻施工工艺理流程图3.施工进度、劳动力及设备投入计划3.1施工进度计划根据甲方要求，本工程工期相当紧迫。本项目旋挖桩数量约230根，桩深平均深度约8m，综合考虑场地地质情况（场内有回填土，持力层为砂岩，有砂岩孤石，有一定施工难度），拟投入1台旋挖机进场施工，施工拟安排24小时作业。按每台机平均一天完成8根桩计算，流水线作业，必要时可以再增加一台设备，综合考虑天气不利因素，可在35天内完成任务。3.2施工机械设备计划投入机械设备计划见下表。施工主要机械设备序号机械设备数量1旋挖钻机SR280R1-2225T起重机1台3内径300导管1套4大小料斗各1套5电焊机2台6装载机1台3.3投入劳动力计划见下表动力计划 工种名称人数工种名称人数旋挖机司机2机械工2钢筋工6装载机工2混凝土工6电焊工1起重工1炊事2电工1施工管理1-2合计：24人4. 施工准备4.1技术准备、开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验。、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。、工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对回填土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。4.2机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。4.3测量准备由项目部依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。4.4试验准备由项目部根据业主联合招标结果和业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。4.5物质材料准备按照施工设计图相关内容做好泥浆等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。4.6施工便道本工程施工便道使用临时施工道路，并根据现场实际情况用挖机修路。4.7 施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机进场前对场地内软弱土换填，平整夯实后,用片石或碎石铺整，保证场地有足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。4.8测量放样 、正式钻孔前根据设计图纸计算出每桩坐标，用全站仪精确放出桩基中心并记录，复核本工程的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。自检合格后，及时向监理工程师报验。、排桩护桩放样与护桩埋设：由专职测量人员采用全站仪桩位采用坐标法进行实地放样。放样偏差控制在8mm以内。沿横轴方向一次放出整排护桩桩位，沿纵轴方向放出两排护桩桩位（如图）。当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。排桩护桩为木桩，桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm设：沿桩中心呈“十”字型，并用砂浆或素混凝土保护。 、单桩护桩放样与护桩埋引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩，单桩护桩采用木桩（3cm3cm），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。 、检测：自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行复核，无误后进行护筒埋设工作。5-10米(据地形调整)中心1# 2# 3# 4#中心5-10米(据地形调整)1# 2# 3# 4# 排桩护桩示意图4.9钢护筒制作及埋设桩顶部均埋设的钢护筒为1.5米，主要是固定桩顶塌方和防止泥土等杂物吊入成型桩内。、 护筒制作护筒采用钢质护筒，2米以内的护筒，采用厚为6mm的钢板制作，顶部、中部和底部加焊8mm厚15mm高加强圈；长度大于2米的钢护筒，采用厚度不小于12mm厚钢板制作，顶部和底部分别加焊10mm厚250mm高加强圈，中间以间距4米（不足4米时均）设一道护筒加强圈，做法同底部加强圈。护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。制作时，钢护筒的内径比桩径大200 mm。、护筒埋设：钢护筒埋置高出施工地面500mm。、埋设护筒采用旋挖机旋挖法，由吊车配合安放。、测量对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔，所挖孔直径为护筒直径加400mm，护筒埋设长度详前述。、在孔内回填300500cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用重量5kg线锤将桩位中心点引至孔底。、用吊车吊放护筒至孔内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于30mm。、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1。、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高程，计算桩孔需挖的深度。4.10钻机就位确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。标记位置，定位。将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳。连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。5.钻进成孔5.1钻进、旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。、钻孔作业钻孔时先将钻头着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度: 开始钻孔作业，就位核对好中心后，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm，同时钻进过程中还应根据不同土质选用合理的钻进模式。由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对回填土层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。旋挖钻机一般采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。、钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。、因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在5cm以内。、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查并作好施钻过程记录表。、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。5.2终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查验收。孔深检测和控制：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。孔深控制在5cm以内。孔径检测和控制：孔桩开挖前检查钻具直径，在钻进1米时用5m钢卷尺现场测量孔口直径，符合设计要求后方可正常钻进，每钻进10米左右用测孔仪进行检测一次钻孔直径，保证孔径尺寸不能小于设计桩径。孔桩定位检测和控制：在钻机钻进1米时在孔口临时横放一根木方，用全站仪重新测量孔桩定位，孔位中心偏心小于等于50mm。孔桩定位正确后钻机才能正常钻进，在正常钻进时通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查、调整成孔的垂直度，在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置，确保成孔质量，桩倾斜度控制在1%内。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，在下道工序施工前立即进行二次清孔。5.3 清孔及检测 第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。5.4旋挖桩成型的检测验收：重庆耀康建设有限公司重庆坤煌佳源项目部组建旋挖桩验收小组，保证每桩的成型质量，成员组建如下： 王洪于 （技术负责人） 査相凡 （质检员） 徐超 （施工员） 钟伟 （施工员） 重庆耀康建设有限公司重庆坤煌佳源项目部要求旋挖公司组织相关人员自检，然后上报项目部已成型桩号及部位并提请项目部验收，由项目部组织验收小组人员对已成型桩现场实测查验，形成纸质资料，向现场监理部报验，提请建设方及监理部现场查验，验收合格后，方可进入下一道工序施工。 成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求6.钻孔过程中孔内事故的预防及处理6.1问题分析a、素填土(Q4ml)：褐红色、紫红色，主要由粉质粘土、砂岩、泥岩碎石组成，碎石大小一般在10200mm，局部块径达500mm，含量约1030%。无序堆填或抛填，稍湿，松散稍密，堆填时间13月，揭露层厚0.20m（ZY29）11.5m（ZY135）。分布范围广，厚度随地形起伏变化较大，少数钻孔缺失，为场地主要土层。现场踏勘局部有砂岩孤石，粒径达到1m-2m，易造成塌孔。6.2解决措施b、机械钻孔在钻孔时，如发现塌孔现象，立即上报监理或上级主管部门，时刻注意塌孔的严重程度，如塌孔现象不严重，继续下钻，钻至岩层，满足设计嵌岩深度要求，在下钢筋笼之前，增加清孔的次数，检测沉渣的厚度，满足规范要求，方可下笼；如塌孔现象较为严重，旋挖机钻回填土时踏孔，塌孔部位立即用C20砼进行填堵，形成护壁砼，第二天后重新钻孔，下钢筋笼，浇筑砼。、卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：、较疏松的回填土层、砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。、主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。、动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。7.钢筋笼制作、运输及安装7.1钢筋笼制作、运输： 为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，在主筋内侧，按设计要求每2m加一道12的加劲箍， 同时每隔一箍内设一井字加劲支撑与主筋焊接牢固，组成骨架。钢筋在现场加成型，在场内平卧组装，钢筋采用螺旋形箍筋和加劲箍，每根螺旋箍筋为4圈。钢筋笼长度较长的，吊机起重量不够，采取两节或多级吊放。为使上、下节主筋正确对齐，在接头端设一短钢筋笼模架使对齐后定位。箍筋每隔11.5m与主筋梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼主筋上下设4个4个20耳环作定位铁，使保护层保持5cm，钢筋笼外形尺寸严格控制比孔小1112cm.7.2钢筋笼的安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格报监理工程师检查认可后，方可安装，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 、现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊正位连接下放。、钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。、检测管的连接及检查对按设计要求需要安装声测管的钢筋笼安装，要求：声测管外径5CM，壁厚1.0MM，与钢筋笼等长。除在对底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。8.导管下放8.1导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。8.2导管水密性试验导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力（kpa）； rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax导管内砼柱最大高度（m），取42m；rw孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3；HW孔内泥浆的深度（m），取10（35.0）40.0m；Pmax=1.3(2442-11.040.0) =738.4kpa 取1000kpa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。8.3导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。9. 二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，需要再次清孔，清孔结束经监理工程师现场检验合格后，再进行下一步工序。 浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。10.水下混凝土灌注10.1水下混凝土浇注设备、导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。、混凝土生产、输送设备由项目部负责，保证混凝土连续浇灌。10.2 混凝土配合比设计本工程桩身混凝土根据设计图采用商品混凝土。10.3 首批混凝土数量按规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000 中的6.5.4式进行计算:初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（1.8m）；d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；Hw：孔内泥浆的深度（20m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=4.0m3 取大集料斗容量5m3,小集料斗1.5m3 。10.4 水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m，且在提导管时需吊车上下蠕动，起振动作用。 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。10.5 水下砼灌注的预防措施 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。 在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。10.6桩身夹泥预防处理措施原因分析：(1) 在饱和淤泥质土中施工，起拔管速度过快，砼骨料粒径过大，坍落度过小，砼还未流出管外，旁边的淤泥即涌入桩身。(2)成桩后空孔回填土时间过早，且地面与砼面的距离较大，上部回填的砖石及泥团在很大的冲击力作用下砸入桩身里；预防处理措施：(1)在护筒松动以后，应采用慢速静拔（不转动）；(2)护筒起拔后，用钢筋网片封住孔口，待1小时后，再进行空孔回填；(3)浇注砼时，导管要经常拆卸，使得砼的上返力大一些。(4)护筒拔出后，桩头振捣；10.7堵管预防处理措施原因分析：（1）隔水塞不符合要求，直径过大或过小；（2）隔水塞遇物卡住，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住；（3）砼坍落度过小或砼搅拌不匀，严重离析；（4）导管漏水，砼被水浸稀释，粗骨料和水泥砂浆分离；（5）灌注时间过长，表层砼已过初凝时间，开始硬化；或砼在管内停留时间过长而失去流动性。预防处理措施：若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣；或在允许的范围内，反复提升导管振冲；如不能清除则应提起和拆开导管，取出不合格隔水塞。检查导管连接部位和变形情况，重新组装导管入孔，安放合格的隔水塞。不合格砼造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管来消除，或在导管顶部安装 激振装置，不断振动导管来解除。10.8导管漏水预防处理措施原因分析：（1）连接部位垫圈挤出，损坏；（2）初灌量不足，未达到最小埋管高度，泥浆（水）从导管底口侵入；（3）连续灌注时，未将管内空气排出，致使在管内产生高压气囊，将密封垫圈挤破；（4）导管提升过多，埋深太小，孔内浆液侵入管内。预防处理措施：处理的措施根据导管漏水程度大小而不同。漏水不大，多为从连接处和底口渗入，可集中数量较多