聚苯乙烯蒸汽过热炉安装施工方案.doc

聚苯乙烯蒸汽过热炉安装施工方案1、工程概况1.1工程概述聚苯乙烯蒸汽过热炉（F-100）位于化工新区东南侧，内江南方集团乙烯改扩建工程200万吨/年聚苯乙烯装置区内，蒸汽过热炉（F-301）总重800吨，主要分为4部分，即辐射室A、辐射室B、对流室、烟囱。此蒸汽过热炉是双辐射室共用对流室箱式蒸汽加热炉，辐射室分为辐射室A、辐射室B。辐射室炉膛长宽高均为9570mm4470mm11736mm，标高为14536mm，高度为11736mm，其中辐射室A炉管为114.38.5 ZG45Ni35Cr25NbM，共40根，辐射室B炉管为898 ZG45Ni35Cr25NbM 共52根；对流室长宽高9570mm2620mm13184mm，标高为25125mm，高度为13184mm，分为5个模块，设有114炉管320根。两个辐射室均各在炉子底部安装燃烧器12个。烟囱直径1800，烟囱顶部标高62米，总高34280mm ，其筒体为1820mm8mm，锥段为6300mm，直段27980mm。A炉热负荷初期11285kw，末期13418kw；B炉热负荷初期3988kw，末期4013 kw。1.2主要工程实物量蒸汽过热炉主要工程实物量名称材质型号数量单位辐射段炉管辐射室AZG45Ni35Cr25NbM114.38.540根辐射室BZG45Ni35Cr25NbM89852根对流段炉管第1模块UNSN08811和TP304H114.36.560根第2模块1Cr5Mo和TP304H1146.580根第3模块1Cr5Mo和201146.580根第4模块201146.560根第5模块201146.540根集合管TP304H和800HT4个燃烧器24个衬里127吨钢结构400吨1.3施工重点及保证措施1.3.1辐射段箱体A、B预制1.3.1.1施工依据设计图纸及相关标准进行详见施工方案。1.3.1.2型钢使用前采用型钢矫直机进行效正。焊接时通过安排合理焊接工序,控制焊接接头变形。1.3.1.3本阶段主要控制是箱体结构尺寸精度、形位精度控制。主要措施采取地面制作基准平台。 平台要求：15米30米网格式整体钢性平台 ，平面度不大于1/1000 ，且整体长度上不大于5mm。 箱体结构尺寸精度、形位精度控制水平依靠平台进行控制，垂直精度采用激光找正仪进行找正。下料采用剪板机，和采用数控自动切割机；螺栓孔等采用机械加工。1.3.1.4 对辐射室箱式结构进行临时加固，确定合理吊装点，防止变形。 吊运大型H钢等钢材时，要采用多点吊具及其它防变形措施 。1.3.2对流段5个模块预制1.3.2.1由于对流段炉管的数量比较多，管板的安装质量，直接影响炉管的穿装质量和进度，因此管板配钻精度要高，安装时采用定位工具（根标准芯轴），来保证管孔的同心度。 1.3.2.2由于模块的衬里已经浇筑结束，在吊装过程中很容易把衬里破坏，因此采取上平衡梁的方式，来保证模块受力均匀，保护衬里免受挤压。 1.3.3辐射室炉管92根，对流室炉管320根焊接1.3.3.1炉管焊接：由于辐射段炉管和上下集合管是不同的合金钢组成的异种钢接头，由于化学成分和力学性能不同，焊接过程中很容易产生焊接缺陷，无法满足质量要求，给施工带来难度，因此需要采取措施来保证炉管的焊接质量。 1.3.3.2焊接前通过对炉管材质进行焊接实验和焊接工艺评定，来确定最合理的焊接工艺。1.3.3.3在本单位选用最优秀的焊工来对炉管进行施焊，来保证焊缝一次焊接合格率 。1.3.3.4焊接时使用先进逆变焊机焊接炉管，保证炉管焊接质量。1.3.4衬里施工1.3.4.1各种耐火材料保管运输设专人负责，严防受潮、损坏和混杂。雨季施工时材料一律放进板房，材料要有标识。1.3.4.2 筑炉前应对炉体钢结构进行检查验收，并要进行工序交接，填写工序交接记录，确认合格后方可施工。1.3.4.3.耐火砖墙砌筑关键控制点为砖墙的垂直度、平整度、水平度、灰浆饱满度，托砖板下部与耐火砖之间空隙填塞密实；砌筑砖墙时应分层砌筑，各层砖砌筑时挂通线以保证水平缝均在同一水平线上，以保证托砖板下的膨胀缝有效高度符合要求。辐射室四个角分别离砖面20mm挂垂线，每砌筑一行砖量砖面与垂线距离从而保证砖墙在同一个垂直面上。1.3.4.4模块安装的关键控制点为每个铆固钉螺帽是否戴牢及模块安装的膨胀方向是否正确；1.3.4.5耐火浇注料衬里的关键控制点为浇注料的配合比，耐火砼搅拌要用饮用水，用盘秤秤准用水量并用专门的量具计量，配比写在牌上挂在搅拌机处控制，搅拌好的砼要在30min内用完，已初凝的浇注料不能使用。1.3.4.6耐火砼浇注完，设专人浇水养护后自然干燥96小时。1.3.5平衡机构安装1.3.5.1炉管及集合管弹簧吊架总计52组1）辐射室A集合管N1 3组、N2 3组，辐射室A炉管11组。2）辐射室B集合管N3 3组、N4 6组，辐射室B炉管26组。1.3.5.2施工重点控制方法 1）按设计给定的弹簧吊架载荷进行载荷定位，对弹簧吊架进行预拉伸试验后，用临时定位销进行载荷定位； 2）待炉管和集合管安装完毕，以炉管垂直度轴线为基准，核对顶部钢结构弹簧吊架安装位置，并确定尺寸，进行初步安装； 3）核对炉管弹簧吊架的吊杆型号及尺寸，逐一进行安装，使弹簧吊杆下部连接至炉管吊耳上，保持每组炉管吊耳轴线与弹簧吊架处于同一垂直轴线上； 4）对每组弹簧吊架的吊杆调节螺栓进行调整，待达到弹簧吊架定位销刚好释放的状态为宜； 5）核对每组弹簧吊架的弹簧载荷，并确定其位移偏移量，释放所有临时定位块，并检查每组弹簧吊受力后的位移状态，做好记录。1.3.6烘炉1.3.6.1蒸汽过热炉全部施工完毕，电气仪表工程调试完，执行机构调试安全可靠，整体具备烘炉条件，方可进行烘炉。烘炉的目的是使过热炉衬里通过充分自然干燥了的耐火保温材料，进行加热干燥使其充分脱水，保持耐火材料原有的特性。1.3.6.2公用工程包括燃料、锅炉给水、蒸汽、冷却水、氮气、仪表空气、工业风等已达到投用条件。1.3.6.3开车前的检查已完成，.炉衬施工和养护完毕后，环境温度仍应保持在5以上，耐火衬里的自然干燥时间已超过7天。1.3.6.4蒸汽加热炉F-301所有工程交工完毕，并经验收合格。1.3.6.5蒸汽加热炉烘炉热工仪表控制点：对流室入口烟气温度04TI-03004辐射室B蒸汽出口 04TW-03503 辐射室A蒸汽出口 04PI-03126烘炉温度以辐射室04TI-03005，04TI-03006测温点为准重点检查火嘴燃烧情况，炉管出口蒸汽温度。1.3.6.6所有燃料气线，施工完理化检测合格，试压吹扫、气密完。1.3.6.7蒸汽暖管要严格控制炉管出口蒸汽温度：碳钢炉管不超过350铬钼钢炉管不超过450，不锈钢炉管不超过500。1.3.6.8蒸汽加热炉烘炉点火：点火烘炉时炉管内保护介质选用1.0MPa蒸汽，蒸汽温度在23010。炉管介质出口温度应符合6.3条的规定。1.3.6.9 F-301蒸汽加热炉烘炉过程严格执行烘炉曲线（见方案）1.3.6.10烘炉时应做好记录，并绘制实际的烘炉曲线。图烘炉曲线上标注的炉膛温度为辅射室出口处（对流段入口）的烟气温度。 1.3.7采购 材料能否按时入场、材料质量是否合格直接影响到本工程的质量和进度，为使材料采购工作满足现场施工要求，将采取以下措施： 我公司拥有一支多年从事材料采购工作和具有丰富材料知识的采购队伍，我们将委派物资供应部部长担任本项目的采购经理，全面负责本项目的材料采购工作。我公司拥有强大的供应商网络，全部是中油物资装备中公司一级网络和石化公司二级网络成员单位，采购程序科学、合理，人员业务素质强，能够有效地保证所采购的物资质量优良，价格合理，保证生产需要。在采购过程中，坚持“公开、公平、公正”、“质量第一”的原则，严格按照标准、规范及图纸的技术要求订货，技术、施工等部门参与，保证所采购的物资满足技术要求。 严把合同签订关，在采购合同中明确约定材料到货时间及迟交的惩罚办法；加工定制的材料和设备，必要时派人监造，发现问题及时与对方协商，以保证到货时间。 在合同中明确约定质量标准和技术要求及达不到要求的处理办法。材料到货后，由保管员和质检员负责验收，首先核对合格证、材质证明文件等资料是否齐全，是否合格；其次进行外观检验、清点数量，查看材料标记是否齐全、清晰，是否与质量证明文件相符，需要复验材料必须复验，以保证材料质量。 进口材料采购主要依托具有丰富进口采购经验的大庆石化分公司外事中心进行采购，具体见进口物质采购程序及保证措施。92、组织机构2.1现场施工管理组织机构项目经理：王大伟WANGDAWEI技术经理：李英才控制经理：王金文采购经理：周权HSE管理 质量负责人 HSE监督 材料负责人 土建负责人 设备负责人 工艺负责人 仪表负责人 电气负责人 防腐负责人 自控负责人 计划负责人 资料负责人 质量经理：张贵芝HSE经理：李多金 常务副经理：张立宝2.2 拟投入施工人员计划表 拟投入施工人员计划表月份工种4月份5月份6月份7月份钢筋工4木工2222混凝土工4瓦工2884铆工12201610管工4964电焊12201810气焊4824起重工6854架子工644钳工222防腐工8884电工2222力工816168合计6810989583、主要机械3.1拟投入主要施工机械进退场计划表设备名称 规格型号单位数量完好率拟进退场时间 振捣棒4m个6100%4月10日7月31日推土机D80台1100%4月10日7月31日自卸式翻斗车1.5T台2100%4月10日7月31日拖板40T台2100%4月10日7月31日平板车20T台2100%4月10日7月31日槽车10T台2100%4月10日7月31日吊车12T台1100%4月10日7月31日吊车25T台2100%4月10日7月31日吊车50T台1100%4月10日7月31日吊车80T台1100%4月10日7月31日吊车100T台1100%4月10日7月31日吊车250T台1100%5月2日5月7日,6月25日6月30日吊车550T台1100%7月15日7月20日混凝土搅拌机台1100%4月10日7月31日电焊机NS400台12100%4月10日7月31日设备名称 规格型号单位数量完好率拟进退场时间 电焊机NS 600台2100%4月10日7月31日电焊机NS 350台8100%4月10日7月31日剪板机台1100%4月10日7月31日摇臂钻床台2100%4月10日7月31日坡口机台6100%4月10日7月31日氩弧焊机台6100%4月10日7月31日自动切割机台4100%4月10日7月31日压风车9m3/h台2100%4月10日7月31日风镐台2100%4月10日7月31日砂轮机100mm台10100%4月10日7月31日砂轮机150mm台12100%4月10日7月31日无齿锯400mm台4100%4月10日7月31日试压站台1100%4月10日7月31日试压泵40MPa台2100%4月10日7月31日气体保护焊机台4100%4月10日7月31日经纬仪台2100%4月10日7月31日光谱仪台1100%4月10日7月31日4、施工部署4.1工艺特点蒸汽过热炉是15万吨/年苯乙烯单元的关键设备之一，其作用是为两台脱氢反应器提供热源（高温过热蒸汽）。蒸汽过热炉的物料为蒸汽，通过提供过热蒸汽的方式给第一脱氢反应器、第二反应器提供反应需要的热量。低压蒸汽（温度146C）进入蒸汽过热炉的对流室加热，加热到593C左右，再进入辐射室（A）进一步加热，加热到工艺需要的温度后（初期818C，末期830C ）进入第二脱氢反应器R-302；由第二脱氢反应器R-302返回的蒸汽（初期584C，末期625C ）再进入辐射室（B）进一步加热，加热到工艺需要的温度（初期814C，末期819C ）进入第一脱氢反应器R-301。4.2主要简明施工步骤1) 破桩头2) 承台制作3) 基础验收4) 现场预制平台搭设5) 辐射室A、B箱体预制6) 辐射室A、B箱体吊装 7) 辐射室A、B顶部钢结构安装8) 辐射室A、B集合管安装9) 辐射室A、B箱体内炉管吊装10) 辐射室A、B衬里浇筑11) 辐射室A、B外部水平管竖管同炉管集合管焊接12) 辐射室A、B炉管整体强度试验13) 对流室框架预制14) 端板中间支持板安装焊接、对流室预制形成模块化15) 对流室按模块化分割交付衬里16) 对流室5个模块衬里17) 对流室炉管安装、焊接、水压试验18) 对流室壁板制造、衬里、安装19) 对流室吊装就位20) 完善辐射室A、B顶部钢结构同对流室钢结构的连接安装21) 锥顶制作安装22) 烟囱预制、安装23) 防腐刷漆配合主要工序进行4.3详细施工作业程序4.3.1辐射室预制对蒸汽过热炉16个柱基础进行验收，做好验收交接记录，并做出基础验收误差记录，使之在预制过程中进行合理调整，以确保加热炉整体尺寸保持在规范要求内。地面搭设网格式施工预制平台，平台铺设在地基坚硬平整的场地上，平台底部采用426钢管作为支撑，做成网格状，顶铺16mm钢板，要求铺设平整，焊接牢固，平整度不大于1/1000mm，且整体长度不大于5mm。辐射室箱体结构采用预制平台整体施工，待辐射室A、B形成箱式结构后，进行整体吊装，安装在16个基础上。辐射室壁板预制，南北方向0180分为1-1、2-2、3-3、4-4轴，东西方向90270分为A-A、B-B、C-C、D-D轴，共16根立柱。首先对1-1轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-1、B-1、C-1、D-1，此轴按结构图尺寸制作形成框架式片状结构；然后对2-2轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-2、B-2、C-2、D-2，按结构图纸尺寸制作形成框架式片状结构；然后对3-3轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-3、B-3、C-3、D-3，按结构图纸尺寸制作形成框架式片状结构；最后对4-4轴4个钢结构立柱进行预制，4个立柱分别为A-4、B-4、C-4、D-4，按结构图纸尺寸制作形成框架式片状结构；4.3.2辐射室壁板铺设及炉底施工壁板铺设认真核对壁板型号及尺寸，对所预制的片状钢结构铺设钢板形成壁板结构。铺板前应对钢板进行平整度调整，保证壁板铺设无隆起、凹陷变形，对接焊缝无错口等缺陷。壁板铺设需考虑相邻壁板间的搭接组合，确保整体结构合理完美。焊接壁板采用跳焊、退焊及相应的焊接工艺，确保壁板的平整度符合图纸的设计要求。炉底铺设应待炉底结构形成后对炉底进行钢板铺设，铺设前对钢板进行排版放样，将24个燃烧器所处炉底板位置与焊缝进行合理调整，使之错开。对燃烧器所处炉底板位置进行标识，待炉底板安装焊接完成后，燃烧器安装前进行开孔，使之保持炉底的平整度无明显变形。安装螺栓采用机械加工。待结构、壁板及炉底安装完成后进行工序检验，对焊道整体尺寸、平整度逐一进行检查，在业主、监理单位、施工单位共同确认后，方可进行下一步施工。检查步骤为：1）焊接接头的坡口形式和尺寸，除图中注明外，均应按GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸中的规定，焊缝腰高均按较薄板的厚度。2）为保证钢结构预制件安装精度，减小焊接变形，焊接前应对模块立柱做好相应的加固措施，焊接时采用相应电流焊接，采用分段焊、退焊等方法以控制焊接变形。3）焊缝的射线按GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相进行，并按级为合格。4）所有螺栓孔均应采用机械加工，成孔后同一连接面内的任意两孔的中心距偏差不应超过0.8mm。5）安装完毕后的炉墙板密封面的平直度，用1米直尺检查其间隙不应大于3mm；两立柱的轴线间距允差为3mm。4.3.3辐射室施工（辐射室A、辐射室B）辐射室A由1-1、2-2轴两片炉墙结构组对形成，用A-A、D-D的结构梁进行连接，使之整体形成箱式结构，在所有结构梁及炉底结构梁安装完成后，铺设炉底板及90270辐射室A炉墙板，完成辐射室A箱式结构，最后进行整体尺寸检查，使之具备吊装条件。对辐射室A箱式结构进行临时加固，确定合理吊装点，按辐射室A整体重量确定吊装机械、确定吊耳形式及焊接位置，编制吊装方案，对现场指挥吊装的施工人员进行交底，使之全面了解施工的难点和重点，确保吊装安全进行。辐射室B由3-3、4-4轴两片炉墙结构组对形成，用A-A、D-D的结构梁进行连接，使之整体形成箱式结构，在所有结构梁及炉底结构梁安装完成后，铺设炉底板及90270辐射室B炉墙板，完成辐射室B箱式结构。最后进行整体尺寸检查，使之具备吊装条件。吊装准备工作同辐射室A。4.3.4辐射室A、B吊装对辐射室A、B箱式结构的几何尺寸进行核对检验，并向监理业主报验，做好报监记录。根据吊装方案、现场实际情况，选择最适宜的吊装场地，并对场地进行平整，使吊装机械站立在平整坚硬的吊装场地上，吊装场地支腿位置铺设20mm钢板，确保吊装安全。签订吊装指挥令，严格执行方案，由现场总指挥下达吊装令，选择具有高超吊装指挥经验的作业人员担任现场吊装指挥。辐射室A、B吊装就位吊装前对16个基础搭设脚手架，并报监安全部门检查确认，合格后方可使用。辐射室A、B结构垫铁施工，根据大型钢结构施工验收标准，在每个地脚螺栓旁各放置一组，并符合垫铁安装块数。吊装就位每个基础设一名施工作业人员执行确认地脚螺栓同辐射箱体结构对正，并传达信号，由指挥者统一指挥就位。辐射室A、B就位找正，找正采用经纬仪两台，在0180、90270各放置一台，保证垂直度偏差不大于H/1000，且小于30mm。合格后对垫铁进行固定。辐射室A、B炉顶结构安装，此部分施工待辐射室找正调整完毕，进行钢结构横梁安装，并预留辐射室炉管传入炉膛位置，结构梁安装应该考虑炉顶板的铺设，保证钢结构平整度及各部结构尺寸符合图纸结构要求。4.3.5辐射室炉底衬里辐射室A炉底衬里要在12个燃烧器预组装结束后进行，辐射室A衬里分为三部分：耐火纤维板、浇注料及浇注料组成，此部分衬里施工重量为19113kg。辐射室B炉底衬里要在12个燃烧器预组装结束后进行，辐射室B衬里分为三部分：耐火纤维板、浇注料及浇注料组成，此部分总重为18870kg。加热炉辐射室共分为辐射室A和辐射室B共有炉管92根，辐射室A炉管安装总重为24710kg，其中炉管为114.38.5 ZG45Ni35Cr25NbM共40根，重为13120kg，辐射室B炉管安装总重为27900kg，其中炉管为898 ZG45Ni35Cr25 NbM 共52根，重为13052kg。辐射室炉管安装分为辐射室内炉管、炉顶水平横管两段及炉顶水平竖管一段，及90弯头两个，共4部分组成。其中辐射室A为单排双管接入集合管入口及集合管出口，共计20组；辐射室B为单管单排共计52根。辐射室A 由40根单管组成，用180弯头连接成20组U型结构，传入辐射室，并逐根进行临时加固，保证垂直后进行炉顶部横管及竖管同集合管安装焊接。辐射室B由52根单管组成，分别同炉底的N4集合管逐根安装焊接，并保证其每根管的垂直度符合要求，再同炉顶部的N3集合管连接，并逐根进行横管及竖管的安装及焊接。4.3.6对流室施工蒸汽加热炉对流室施工按施工图纸及技术规范要求，分模块进行施工安装。按结构分为5个模块结构及5组模块管束。根据辐射室结构特点充分保证对流室各模块间的组对尺寸，施工应采用整体预制，分体安装的方法。先在平台上预制对流室8根立柱，及相应的外部结构连接板安装，形成框架结构，并按模块15的结构尺寸划出分割线，安装过程必须精确符合模块安装尺寸。在平台上严格按照对流室实际外形尺寸进行放样，精确加工，利用对流室横梁将其连接成框架结构。对流室管板及中间支持板安装，按照模块15的具体尺寸，进行端板及中间支持板的安装，安装时要同立柱结构进行配钻，确保安装螺栓自由穿入。待端板及中间支持板安装完毕后，按照技术要求检验合格后，方可安装对流室壁板，对流室的衬里按模块分割后方可进行。衬里完成后待达到强度进行炉管安装焊接，并对模块结构进行加固。 模块1制造安装模块1几何尺寸为9570mm2770mm 1500mm，衬里重量为10250kg。炉管及端板安装重量19370kg，端板4块，分别为件2-4，2-5，2-6，2-12，中间管板为2-10，2-11共4块，管板安装合计8块。其中中间管板2-11材质为ZG40Ni35Cr25Nb，2-10材质为ZG40Cr25Ni20。模块1炉管安装翅片管共计60根，分为114.36.5 UNS N08811 20根；114.36.5 TP304H 40根。180无缝弯头114.36.5 TP304H 20个，90弯头114.36.5 TP304H 40个。模块1对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质分为两种，分别为UNS N08811和TP304H。衬里结构为锚固钉a、锚固钉a、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块2制造安装模块2几何尺寸为9570mm2770mm 1800mm，衬里重量为12865kg。炉管及端板安装重量28704kg，端板4块，分别为件4-4，4-5，4-10，4-13，中间管板为4-8，4-9，共4块，管板安装合计8块。其中中间管板4-8材质为1Cr18Ni9Ti，4-9材质为ZG40Cr25Ni20 。模块2炉管安装翅片管共计80根，分为1146.5 1Cr5Mo 60根；114.36.5 TP304H 20根。180无缝弯头1146.5 1Cr5Mo 30个，90弯头114.36.5 TP304H 40个，90弯头1146.5 1Cr5Mo 60个。模块2对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质分为两种，分别为1Cr5Mo和TP304H。衬里结构为锚固钉a、锚固钉a、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块3制造安装模块3几何尺寸为9570mm2770mm 1800mm，衬里重量为12840kg。炉管及端板安装重量27755kg，端板4块，分别为件6-7，6-8，6-13，6-16，中间管板为6-11，6-12，共4块，管板安装合计8块。其中4块中间管板材质为1Cr18Ni9Ti 。 模块3炉管安装翅片管共计80根，分为1146.5 1Cr5Mo 40根；1146.5 20 40根。180无缝弯头1146.5 20 40个，180无缝弯头1146.5 1Cr5Mo 10个，90弯头1146.5 20 40个，90弯头1146.5 1Cr5Mo 60个。模块3对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质分为两种，分别为1Cr5Mo和20钢。衬里结构为锚固钉b、锚固钉b、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块4制造安装模块4几何尺寸为9570mm2770mm 1500mm，衬里重量为11070kg。炉管及端板安装重量21463kg，端板2块，分别为件8-4，8-9，中间管板为8-8，共2块，管板安装合计4块。其中2块中间管板材质为1Cr18Ni9Ti 。 模块4炉管安装翅片管共计60根，分为1146.5 20# 60根。180无缝弯头1146.5 20 20个，90弯头1146.5 20 80个。模块4对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质全部为20钢。衬里结构为锚固钉b、锚固钉b、锚固钉，衬里材料为含锆耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。模块5制造安装模块5几何尺寸为9570mm2770mm 1200mm，衬里重量为10060kg。炉管及端板安装重量13815kg，端板2块，分别为件10-3，10-7，中间管板为10-6，共2块，管板安装合计4块。其中2块中间管板材质为1Cr18Ni9Ti 。模块5炉管安装翅片管共计40根，1146.5 20#。180无缝弯头1146.5 20 39个。模块5对流室炉管安装重点注意炉管材质，炉管材质全部为 20钢。衬里结构为锚固钉b、锚固钉b、锚固钉，衬里材料为普铝耐火纤维毯，耐火纤维机制板及耐火浇注料组成。辐射室上部钢结构安装需配合对流室模块15吊装，逐步安装结构梁，并考虑集合管安装位置同辐射室A、辐射室B的炉管尺寸进行调整，保证辐射室炉管的安装尺寸。同时考虑辐射室炉管平衡系统弹簧支吊架安装位置，以及炉管的垂直度及集合管膨胀产生的水平方向位移。4.3.7蒸汽过热炉辐射室A、B炉管系统技术要求本蒸汽过热炉辐射室、系统的制造安装试验和验收按下列规范执行：化学工业炉结构技术条件 HG/T20544-2006化学工业炉受压元件制造技术条件 HG20545-92高温承压用离心铸造合金炉管 HG/T2601-2000静态铸造高温承压炉用附件 HG/T3673-2000石油化工管式炉管急弯弯管技术标准 SH/T3065-2005石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准 SH3087-1997石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金管道焊接规程SH/T3523-1999石油化工异种钢焊接规程 SH3526-2004金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T3323-2005承压设备无损检测 JB/T4730-2005钢制压力容器焊接评定 JB4708-2000蒸汽过热炉辐射室A、B炉管系统的制造、施工、安装、试验和验收还应符合S50-0290-B1蒸汽过热炉施工技术要求。材料到货后必须按规定进行检查验收，对炉管和集合管的材料进行化学性能和机械性能复检，并满足要求。焊接要求焊接坡口焊前必须参照JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定进行焊接工艺评定，合格后方可施焊。焊接坡口焊前需经过着色检验，焊接宜采用氩弧焊。也可以采用氩弧焊打底，然后采用手工电弧焊，一般采用多层多焊道。ZG45Ni35Cr25NbM管段之间的焊接可采用自动焊。牌号为：ZG45Ni35Cr25NbM之间、UNS NO8811 之间、ZG45Ni35Cr25NbM与UNS NO8811之间、ZG45Ni35Cr25NbM与TP304H之间采用焊丝DRNiCrCoMo-1氩弧焊打底，然后采用焊条DRNiCrCoMo-1手工焊，或采用相当牌号的焊丝焊条。ZG45Ni35Cr25NbM之间也采用与母材相同化学成分的焊丝、焊条。TP304H之间采用焊丝ER308H氩弧焊打底，然后采用E308H手工焊。或采用相当牌号的焊丝、焊条。焊接接头的常温机械性能、高温短时机械性能、持久性能均不低于母材的要求。对于304H的焊接接头铁素体含量FN值平均不超过10，单个值不超过12。焊接接头的坡口型式和尺寸，除图中注明外，均应按GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝破口的基本形式及尺寸中规定，角焊缝的焊角尺寸按较薄板的厚度，法兰的焊接按相应法兰标准的规定。无损检测炉管系统对焊接接头应进行100%射线探伤，射线探伤符合GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相规定中的II级为合格。炉管系统角焊缝根层、填充层及覆盖面均应按JB/T4730.5-2005进行100%渗透检测。检测合格后才能继续进行焊接。检测结果以I级为合格。炉管内表面应进行100%涡流探伤检查符合JB/T4730.6-2005的规定。压力试验离心铸造炉管元件、180静态铸造弯头、集合管逐件以3.5MPa进行试验，保压15分钟。炉管系统现场组装后，以0.5MPa的压缩气体进行致密性试验。离心铸造炉管ZG45Ni35Cr25NbM高温承压用离心铸造合金炉管的规定。炉管的化学成分应符合表8.2的规定。ZG45Ni35Cr25NbM的化学成分（%）CSiMnPSCrNiNbNi+Zr0.400.501.51.00.030.0323.027.033.037.00.71.5（微量）规定全组分光谱分析都做化学分析规定正式生产开始的前两炉必须都做，其后按每20炉做一次。光谱分析和化学分析两种方法对应同时进行。ZG45Ni35Cr25NbM的持久性能炉管焊接若采用自动焊接时，必须在焊接评定的基础上，制定稳定、成熟的焊接工艺，其熔敷金属的化学成分及机械性能应与母材相一致。否则，应得到设计单位的认可。炉管内表面采用拉镗的方法进行机加工，外壁仍保持铸造表面。荧光探伤标准由设计与制造厂商另行商议。每根炉管的焊接接头数不多于3个。180静态铸造弯头180静态铸造弯头的化学成分和机械性能要求不低于HG/T2601-2000高温承压用离心铸造合金炉管的规定，其余技术要求不低于HG/T3673-2000静态铸造高温承压炉用附件的规定。辐射室A、B进出口集合管应优先采用无缝扎制管。集合管（800HT/800H）制造安装时按相关规定进行焊后热处理。炉管系统的安装单位必须做出详细的组装方案，经设计单位同意后方可实施。制造单位应提供的文件：a化学成分分析报告；b常温机械性能试验报告；c高温短时性能试验报告；d高温持久性能试验报告；e尺寸和形位公差检验报告；f射线探伤、渗透探伤、涡流探伤等检验报告；g水压试验报告；h焊缝返修记录；i部分金相低倍组织照片；j焊接评定报告。4.3.8对流室安装技术要求本蒸汽过热炉的对流室采用模块式结构，每组模块在预制组对完成后，再进行现场安装。每组模块衬里与钢结构的施工应同时进行，并在衬里具有足够的强度后方可与管束系统进行组对。蒸汽过热炉对流室衬里、钢构件的施工验收和炉管系统的制造、施工符合S50-0290-B1蒸汽过热炉施工技术要求中的相关规定。蒸汽过热炉对流室衬里所用材料应满足S50-0290-B2蒸汽过热炉主要耐火、隔热材料技术要求中的规定。设计修改和材料代用，必须取得设计单位书面同意，设计和施工单位有权制止和拒绝使用过期材料和不合格材料。蒸汽过热炉对流室炉管系统技术要求蒸汽过热炉对流室炉管系统的制造、施工、安装、试验和验收按下列规范执行：化学工业炉结构安装技术条件 HG/T 20543-2006化学工业炉受压元件制造技术条件 HG/T 20545-1992石油化工管式炉急弯弯管技术标准 SH 3065-2005石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件 SH 3085-1997石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准 SH 3087-1997石油化工异种钢焊接规程 SH 3526-2004金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T3323-2005高频电阻焊螺旋翅片管 SH/T 3415-2005焊接要求焊接采用氩弧焊。也可以采用氩弧焊打底，而后采用手工电弧焊，采用多层焊道。焊丝焊条牌号：800HT之间、800HT与TP304H之间。焊丝采用ERNiCrMo3，焊条采用ENiCrMo3。TP304H之间，焊丝采用H0Cr20Ni10Ti，焊条采用A032。TP304H与1Cr5Mo之间，焊丝采用H1Cr24Ni13，焊条采用A032。1Cr5Mo之间、焊丝采用H1Cr5Mo，焊条R507；1Cr5Mo与20#钢之间，焊丝采用H13CrMoA，焊条采用R307。20#钢之间，焊丝采用H08A，焊条采用J427。1Cr5Mo钢的焊接，焊前以250350进行预热，焊后以750780进行消除应力热处理。无损检测炉管系统对接焊缝进行100%X光射线探伤，符合GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照射规定中级为合格。炉管系统角焊缝根层、填充层及覆盖面均按JB/T4730.5-2005进行100%渗透检测。检测合格后才能进行焊接。检测结果以级为合格。压力试验对流管束制造完毕后，以1.5Mpa.G进行水压试验。炉管系统现场组装后，以0.5MPa.G的压缩气体进行致密性试验。除图中注明外，各模块间管束的连接弯头均在模块吊装后现场焊接、现场检测。4.3.9蒸汽过热炉对流室钢构件的制造与安装技术要求蒸汽过热炉对流室钢构件的制造与安装按照GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范，HG/T20544-2006化学工业炉结构安装技术条件中的较高级要求执行。炉壳与钢结构的焊接采用电焊，焊条牌号碳钢之间为J427，18-8不锈钢之间为A132，0Cr25Ni20之间为A402，碳钢与不锈钢之间为A102，碳钢、不锈钢与0Cr25Ni20之间为A402。焊接接头的坡口形式和尺寸除图中注明外，均按照GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸中的规定，焊缝腰高均按较薄板的厚度。为保证钢结构预制件安装精度，减少焊接变形，焊接前对模块立柱做好相应的加固措施，焊接时采用相应电流焊接，采用分段焊、退焊等方法以控制焊接变形。焊缝的射线按GB/T3323-2005金属熔化焊接接头射线照相进行，并按级为合格。所有螺栓孔均应采用机加工，成孔后同一连接面的任意两孔的中心距偏差不应超过0.8mm。安装完毕后的炉墙板密封面的平直度，用1米直尺检查其间隙不应大于3mm，两立柱轴线间距允差为3mm 。衬里锚固件与炉壳面焊牢并保持垂直，相邻两锚固钉的中心间距允许偏差为2mm，任意两锚固钉的中心间距允许偏差为5mm，焊牢后用0.5手锤轻击，应发出铿锵有力的金属声，不得有脱落或焊缝开裂现象。锚固件焊完检查合格后，清除焊渣与浮锈，在炉板内侧刷YF2005COAT涂料二道，外墙涂刷耐热防腐涂料。4.3.10蒸汽过热炉对流室衬里施工技术要求蒸汽过热炉对流室钢构件的制造与安装按照GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范，HG/T20544-2006化学工业炉结构安装技术条件中的较高级要求执行。与耐火浇注料接触的钢壳内表面的油污铁锈及其它附着物应清理干净，衬里施工前，检查锚固钉的焊接质量，检查钢结构的结构尺寸、形状误差，并做记录，箱体的凹凸度，用1米靠尺检查，不大于4mm。所用浇注料施工前需做好试样，试样检验合格后才能进行施工，检查数据记入交工验收资料。施工用的模板应有足够的强度和刚度，施工中模板不允许变形，模板接缝要严密，不允许漏浆，对模板采取防粘、防吸水措施，浇注24小时后，强度达到设计值的70%时，方可拆除模板。混合好的浇注料尽快用完，已经初凝的浇注料不允许使用，浇注料振捣密实。浇注后按产品说明书中要求进行养护。养护完毕后进行外观检查，衬里表面平整、密实，无蜂窝、麻面等缺陷，厚度允许偏差5mm。用0.5kg的手锤轻轻敲击检查，其声音应当坚实、清脆，不应有空鼓声。烘炉后衬里表面裂纹宽度不大于5mm,且不应有贯穿性网状裂纹。4.3.11蒸汽过热炉对流室模块的组对与安装技术要求每组模块的组对在衬里具有足够的强度后进行，组对前核对每组模块的炉管和管口安装是否正确，并采取有效措施保证模块侧板在组对过程中不变形。模块组对过程中制作和使用专用的组对、吊装工具，并编制组对方案。两侧板组对吊装就位后，沿模块长度方向两侧板间的间距允许偏差为3mm，然后才可连接模块底部两侧板间的连接拉筋和顶部的临时加固梁。模块组对时，弯头箱先进行预组装，之后，弯头箱的端盖板和第一组模块的底盖，第五组的顶盖在模块吊装完毕后现场安装。模块组装完毕后，两端管板与中间管板的管孔同心度偏差不大于4mm，管板的垂直度偏差不大于10mm，两侧板的间距允许偏差为3mm。模块的吊装编制吊装施工方案，安装前核对与对流段立柱连接的横跨段立柱的顶部标高，保证对流室结构支撑表面处于同一标高。吊装前计算各组模块的重量和吊装高度，以配备相应的吊装设备和工具。安装上一层模块前，保证下层模块与周边框架已连接并达到足够的结构稳定性。模块就位且位置调整合格后，立即进行柱脚板的焊接，柱子焊接完成并经检验合格后方可进行上一层模块的安装。模块吊装完毕后，模块高度的允许偏差，单组模块为2mm，整体4组模块为8mm。蒸汽过热炉锥顶安装，此部分尺寸为9890mm2770mm，衬里总重2940kg，其中包括两个检查孔安装。4.3.12锥顶安装锥体按图纸要求放样后，核对样板无误后，进行下料、拼装、组对焊接。锥顶的方形法兰制造要同烟囱下段方形法兰组合配钻施工，以保证其吻合度。锥顶的下段要核对模块5的整体结构进行组装、焊接，以保证其尺寸准确度。锥顶的衬里锥顶的衬里要在所有锥顶零部件安装焊接后进行，此部分衬里由锚固钉及80mm耐火浇注料组成。锥顶吊装锥顶的吊装要在辐射室模块全部安装完毕，锥顶衬里材料强度达到吊装条件及炉顶外部钢结构完成后，方可进行吊装。锥顶方法兰检查锥顶吊装就位后，要对锥顶的方法兰的水平度进行检查，其水平度偏差应小于1/1000，且不大于2mm。4.3.13烟囱安装烟囱总高34280mm ，总重为24500kg，其筒体为1820mm8mm，锥段为6300mm，直段27980mm，烟囱由锥段、直段、烟囱调节机构、航空灯支架四部分组成烟囱预制锥段卷制后组对，待安装法兰后，所有配件检查口外部结构焊接完成后，整体浇注衬里。烟囱的直段预制应考虑整体垂直度，所有筒体必须卷制完成后，进行预组对，待所有直缝焊接完，按烟囱整体分块组装焊接成三部分，进行法兰安装。待法兰安装完，焊接前要进行预组装，检查其整体垂直度，合格后方可进行法兰焊接，法兰的焊接要采取防止法兰变形的方法、合理的焊接顺序及焊接工艺，确保法兰无扭曲变形。烟道挡板安装要在所有筒体完成后，垂直度检查完毕，进行安装焊接，检查其开启的灵敏度，其挡板的圆周符合其烟囱要求，配合紧密无缝隙，无卡涩及变形现象。烟囱零部件安装要在烟囱整体组对焊接的同时，衬里施工前安装完毕。烟囱衬里要分为4部分进行，衬里前要检查烟囱内壁的圆滑程度，无凹陷变形及椭圆度超标现象，方可进行施工。锚固钉的点焊应清除烟囱内表面的锈蚀，按设计要求排列划线。锚固钉应与烟囱表面焊牢并保证垂直，相邻两锚固钉的中心距离偏差为5mm，焊牢后用0.5kg手锤轻击，应发出铿锵有力的金属声，不得有脱落或焊缝开列现象。烟囱衬里由锚固钉6600个及浇注料10.1立方米，衬里施工方法见衬里单体施工方案。烟囱吊装编制吊装单体施工方案，待审批后报业主及监理单位认可后方可进行。烟囱吊装前要仔细勘查现场，进行场地准备，人员交底，吊装器具的准备及吊装令的审批下达。烟囱吊装完成后，对其垂直度进行测量检查、调整，使之保持在H/1000的范围之内。4.3.14加热炉防腐蒸汽加热炉除锈涂漆加热炉结构施工材料均按设计要求进行除锈。所有钢结构的材料防腐底漆应在预制前完成。加热炉钢结构及壁板的预制隐蔽工程均在组装焊接前涂漆完成。加热炉烟囱的防腐单独进行，待烟囱整体施工完成，施工完成后，吊装进行前一次完成，并向监理报验，检验合格后方可吊装。5、蒸汽过热炉进度计划保证措施5.1组织保证我公司成立以哦哦副总经