轨道交通车站桥梁墩身模板、支架专项方案.doc

重庆市轨道交通延长线跳磴至江津段江津站桥梁墩身模板、支架专项方案 重庆市轨道交通延长线跳磴至江津段桥梁墩身模板、支架专项方案编制： 审核： 审批： *工程局有限公司重庆市轨道交通延长线跳磴至江津段工程项目经理部2015年11月 目 录第一章 编制依据- 1 -1.1、编制说明- 1 -1.2、编制依据- 1 -第二章、工程概况- 2 -2.1、总体概况- 2 -2.2、桥墩概况- 3 -第三章 施工部署- 4 -3.1、组织管理机构- 4 -3.2、质量目标- 4 -3.3、安全目标- 5 -第四章 施工组织- 5 -4.1、劳动力配置- 5 -4.2、机械设备配置- 5 -第五章 施工计划- 6 -第六章 施工方法及工艺- 6 -6.1、施工工艺- 6 -6.2、模板及支撑方案- 7 -6.3、主要施工方法- 8 -第七章 墩柱施工通病及预防处理措施- 29 -7.1麻面预防处理措施- 29 -7.2蜂窝预防处理措施- 30 -7.3孔洞预防处理措施- 31 -7.4露筋预防处理措施- 31 -7.5缺棱掉角预防处理措施- 32 -7.6施工缝、夹层预防处理措施- 32 -第八章 质量目标、保证体系及措施- 33 -8.1质量目标、保证体系及措施- 33 -8.2施工过程质量控制关键点- 35 -第九章 特殊季节施工- 36 -9.1雨季施工保障措施- 36 -第十章、施工安全保证措施- 37 -10.1、施工组织措施- 37 -10.2、施工技术措施- 39 -第十一章、施工应急预案- 45 -11.1、模板施工应急救援预案- 45 -11.2、救援机构设置- 45 -11.3、人员分工与职责- 45 -11.4、应急小组成员联系电话- 46 -11.5应急物资装备保障- 47 -11.6、应急救援工作程序- 47 -11.7、应急措施- 48 -11.8、恢复生产及应急抢险总结- 50 -11.8、预案管理与评审改进- 51 -11.9、重大危险源辨识- 51 -第十二章 、劳动力计划- 54 -12.1、专职安全生产管理人员的配置- 54 -12.2、特种作业人员的配置- 55 -第十三章、计算书及相关图纸- 56 -13.1、扣件式支架架计算书- 56 -13.2、板模板计算书- 65 -I 第一章 编制依据1.1、编制说明钢筋砼结构工程施工过程中，模板及支撑体系的设计与施工是现浇砼结构工程质量及施工安全的重要保障，本方案为重庆市轨道交通延长线跳磴至江津段江津站工程高大模板专项施工方案，旨在指导该区结构模板施工，并使工程的施工质量控制、安全保证、组织安排得到有效控制。1.2、编制依据1、危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质200987号）2、建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则（建质2009254号）3、中建股份公司关于加强危险性较大工程安全管理和突发事件应急管理工作的通知（中建股市字【2009】358号）；4、建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20015、建筑结构荷载规范（GB50009-2012）；6、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）7、直缝电焊钢管（GB/T3091-2008）8、建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008；9、低压流体输送用焊接钢管（GB3091-2008）10、建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）；11、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）；12、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）；13、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）14、碳素结构钢（GB/T 700-2006）15、建设工程施工现场消防安全技术规范（GB/T 50720-2011）16、建设施工模板及作业平台钢管支架构造安全技术规范（DB45/T168-2011）17、生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861-2009） 18、建筑施工作业劳动防护用品配备及使用标（JGJ184-2009）19、生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则（GB-T29639-2013） 20、品茗施工安全设施计算软件CSC2015版 21、建筑施工手册第四版 缩印本，北京，中国建筑出版社； 22、重庆轨道交通延长线跳蹬至江津段第八篇：车站；第五册：滨江新城南站；第一分册：建筑。 23、重庆轨道交通延长线跳蹬至江津段第八篇：车站；第五册：滨江新城南站；第二分册第二部分：高架车站结构。第二章、工程概况2.1、总体概况序号项目内容1工程名称重庆轨道交通延长线跳蹬至江津段2项目地点3建设单位4监理单位5设计单位6施工单位*工程局有限公司7承包方式包工包料8建筑规模车站全长142.2m，标准段宽23.2m，车站主体建筑面积5830m2，附属建筑面积630m2，车站总建筑面积6460m2。9质量目标确保达到国家施工验收规范合格标准2.2、桥墩概况本工程为重庆轨道交通延长线跳蹬至江津段江津南站工程，原地面标高经测量平均标高为227.250m，站厅层标高为240.108m（-1.500m），轨道底板标高为246.608m（+6.350m），轨道顶标高为248.428m（+8.170m），站台层标高为249.408m（+9.150m）。序号墩号上部墩身尺寸（长宽高）（m）下部墩身尺寸（长宽高）（m）11#/2.22.215.922#1.81.54.22.21.812.3533#1.81.54.22.21.89.8544#(1.2+1.2)1.54.2(1.5+1.5)长1.89.8555#1.81.54.22.21.89.3566#1.81.54.22.21.88.8577#(1.2+1.2)1.54.2(1.5+1.5)长1.88.8588#1.81.54.22.21.88.3599#1.81.54.22.21.89.851010#/2.22.213.4第三章 施工部署局限于本工程施工场地及考虑后续施工的便利性，本工程临边区域无法布置塔吊，钢筋加工区、木工区和材料堆放区、场地便道、现场办公室及工人宿舍等如图3.1江津站现场平面布置图所示：3.1、组织管理机构为保证本工程的安全施工，给施工创造有利条件，我项目部特组织了以项目经理为首的质量安全管理机构。详见下图：3.2、质量目标严格按照相关规范进行组织施工，达到一次验收合格。达到国家现行工程施工质量验收规范标准的合格工程。3.3、安全目标1、坚持“安全第一、预防为主”，实现安全质量标准化达标率100%，零伤亡零事故，轻伤率在0.1%以内，设备损坏事故为0； 2、文明施工达标率100%，争创省、市级文明工地；3、坚持“四节一保”“绿色施工”的原则，争创省、市级绿色环保样本工地。第四章 施工组织4.1、劳动力配置劳动力配置详见表4.1劳动力投入数量表表4.1劳动力投入数量表钢筋工45人混凝土工12人木工及架子工20人杂工5人4.2、机械设备配置机械设备配置详见表4.2机械设备投入数量表表4.2机械设备投入数量表设备名称型号功率、吨位、容积单位数量现在何处汽车吊QY25A25t台4工地汽车吊QY50A50t台2工地砼罐车解放12M3台12混凝土泵车HBG80输送量6080 m3/h，功率75kw台2钢筋切割机GQ50Q235-A台2工地钢筋弯曲机GW403kw台2工地钢筋调直切断机GTJ4/144.4kw台1工地直螺纹套丝机HGS-40B型功率 3.5（W）个2工地电焊机ZX7-200A台3工地交流电焊机BX3-500-2台1工地振捣棒直径：50mm0.8kw根5工地缆风绳条16工地水准仪苏光DSZ2台1工地墩柱模板套2工地第五章 施工计划模板应用于墩身施工阶段，模板工程计划开始日期：2015年11月20日，计划结束日期：2016年4月20日，具体详见附表江津站桥梁墩身施工计划。第六章 施工方法及工艺6.1、施工工艺根据本工程特点，墩身均采用钢管支架作为施工操作平台，桥墩采用钢模拼装成整体的施工方法；吊车吊装砼入模施工或高架泵车泵送施工。具体施工流程如 图6.1桥墩施工工艺流程图。桥墩施工完毕，及时对中线、标高等进行测量，用墨线标出墩顶的中心线。以便进行砼垫石施工。测量放线搭设支架承台底面搓毛洗净绑扎墩身钢筋钢筋检验、制作绑扎墩身钢筋模型制作、试拼检查灌注墩身砼原材料检验、砼拌查制作砼试件查养护铲除模板支架图6.1桥墩施工工艺流程图6.2、模板及支撑方案工序名称技术参数地 基直接支撑于承台C35砼上，同时对承台四周1m范围回填黏土夯实（地基承载力设计值f=142Kpa）后浇筑0.2m厚C20混凝土。支 架根据工程特点和现场状况，本标段墩柱四周井形脚手架采用483.0mm普通钢管（扣件）支架，顺桥向2排，立杆纵、横向按0.9m0.9m间距布置（根据场地可适当调小立杆间距），支架横杆步距1.2m，内排与外排间距为0.9m，架体距结构0.5m-0.7m，设置水平剪刀撑，以保证支架整体稳定性，侧面设之型爬梯。横梁和墩身模板1、墩身钢模面板采用6mm钢板，内肋采用10型钢，竖向设置，间距40cm；外肋采用216型钢，横向设置，间距50cm；采用M20x60的螺栓连接；斜拉杆建议自行购置20的精轧螺纹钢使用。2、所有模板四角设置15.5mm缆风绳；6.3、主要施工方法6.3.1施工准备（1）施工前做好图纸会审，认真学习施工规范、验评标准并进行施工安全技术交底；（2）进行钢筋原材料、钢筋接头质量检验、砼配合比设计验证；（3）对机械、设备试运行和用电状况、特种工持证上岗等进行检查；（4）检查钢模板制作等工作。（5）对在墩身截面范围内的承台混凝土面进行凿毛处理后清理干净。6.3.2 测量放样墩身平面采用全站仪极坐标法定位，精确放出桥墩的纵横中心线和中心点。墩身高程采用精密水准仪几何水准法结合水准仪配合钢尺量距法测量。并用墨线标好标记以作立模控制线。 6.3.3工作平台（脚手架）搭设 6.3.3.1 1#-10#墩身工作平台搭设为保证施工安全，我部拟采用搭设钢管支架的方法建立工作平台。对承台四周1m范围回填黏土夯实（地基承载力设计值f=142Kpa）后浇筑0.2m厚C20混凝土，在桥墩四周搭设双排井字型脚手架，采用扣件式钢管脚手架，483.0mm普通钢管，钢管之间采用扣件连接。立杆纵、横向按0.9m0.9m间距布置（根据场地可适当调小立杆间距），支架横杆步距1.2m，内排与外排间距为0.9m，架体距结构0.5m-0.7m，竖杆要求每根竖直，立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，竖杆底部设置纵、横向扫地杆。搭设支架时要切实保证横杆的水平，如有高差用底托和枋木调整。详见图6.3-1桥墩支架、缆风绳立面示意图、 6.3-2桥墩支架、缆风绳平面示意图。6.3-1桥墩支架、缆风绳立面示意图 6.3-2桥墩支架、缆风绳平面示意图6.3.3.2 剪刀撑搭设为确保支架的整体强度、刚度和稳定性，支架外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，剪刀撑杆斜度控制4560，用扣件扣紧；每四步设置一层水平剪刀撑，不足四步的在顶部设置一层，确保空间网架结构的稳定性。在支架顶部搭设施工平台，平台外围支架加高1.50m，平台上设防护栏及安全网，确保高空作业人身安全。6.3.3.3 上下通道搭设 在脚手架侧面搭设人行通道。通道采用“之”字形，宽度为1.2m，坡度1:6。通道两侧和平台处设置护栏和挡脚板，人行道脚手板上钉防滑条，防滑条厚度23cm，间距不大于30cm。脚手架整体形成环形，并设纵横向剪力撑以确保稳定。6.3.3.4 地基承载力设计值计算因承台宽度不满足支架平台搭设宽度，固对承台四周1m范围回填黏土夯实（地基承载力设计值f=142Kpa）后浇筑0.2m厚C20混凝土，依据建筑地基基础设计规范GB50007-2011地基承载力计算公式：fa=fak+b(b-3)+dm(d-0.5) =120+018(3-3)+1.120(1.5-0.5) =142KPafa-修正后的地基承载力特征值； fak-地基承载力特征值取120kpab、d-基础宽度和埋深的地基承载力修正系数，b取0，d取1.1. -基础底面以下土的重度，地下水位以下取浮重度,取18KN/m； b-基础底面宽度(m)，当基宽小于3m按3m取值； m-基础底面以上土的加权平均重度，地下水位以下取浮重度，取20KN/m； d-基础埋置深度(m)，取1.5m。6.3.3.5 工作平台搭设注意事项（1）所有支架的搭设均应符合规范的要求。（2）作业平台支架要与墩身可靠连接，并形成整体。（3）脚手架搭设过程中，现场须有熟练的工人带班指导，并有安全员跟班检查监督。确保脚手架具有稳定的结构和足够的承载力。（4）脚手架搭设完成要由安全、技术部门进行验收。在使用过程中，定期对脚手架进行检查维护。（5）根据场地可适当调小立杆间距。（6）防护网建议使用专业的安全网，安全网孔眼直径不大于5cm，安全网必须牢固栓系在防护体上，禁止将安全网悬挂在不牢固物体上。6.3.4墩身钢筋施工6.3.4.1钢筋原材要求(1)桥墩所使用的HPB300钢筋须符合现行国家标准的规定；HRB400钢筋须符合现行国家标准的规定且其化学成分还需满足C+Mn/60.5%的要求，且未经高压穿水处理过。(2)进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用。(3)钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。(4)进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。(5)进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。(6)钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；屈服强度实测值与强度标准值的比值不小于1.3。6.3.4.2钢筋加工(1) 钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象的进行调直。(2) 钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。(3) 钢筋级别、钢号和直径符合设计要求。(4) 钢筋的切割按下列步骤进行：根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。操作前调整好定尺板位置，经试切12根，核对好尺寸后方可成批生产。断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。 钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，则对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。(5)直螺纹加工：当钢筋直径22mm时，采用机械连接。本工程采用直螺纹钢筋接头连接。即用专用套丝机，把钢筋的连接端加工成螺纹，通过连接套筒按规定的力矩值把两钢筋端头与套筒拧紧，形成对接接头，利用螺纹的机械啮合力传递拉力或压力。选用的直螺纹套筒尺寸如表6.3.1所示：表6.3.1 直螺纹套筒尺寸表钢筋规格套丝长度（）套筒长度（）丝距（）丝扣数量2230552.5122532.560311283565311.5324075313.5(6)钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：钢筋末端作180弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。钢筋末端作135弯钩时，钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。钢筋末端作不大于90弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。箍筋末端的弯钩弯折角度为135，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍,且不小于75mm。钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。(7)钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。(8)钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。(9)钢筋加工允许偏差见表4-6。表4-6 钢筋加工容许偏差表项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯钢筋的弯起位置20箍筋内净尺寸56.3.4.3钢筋成品的管理弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木或混凝土板等作为垫件，防止锈蚀。按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。6.3.4.4钢筋连接1、 钢筋连接形式按照设计要求，结合工程特点，本工程钢筋连接采用多样的钢筋连接形式。主要有直螺纹连接、绑扎连接。2、钢筋绑扎连接主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。3、机械连接当钢筋直径22mm时，优先采用机械连接。本工程采用直螺纹钢筋接头连接。 （1）连接套应符合以下要求：有明显的规格标记，一端孔应用密封盖扣紧。连接套筒进场应有产品合格证。连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。止塞规塞旋入深度小于等于3倍螺距。通塞规应能全部旋入。连接套应分类包装存放，不能混淆和锈蚀。（2）工艺流程钢筋下料钢筋套丝接头工艺检验钢筋连接质量检查（3）钢筋下料钢筋应先调直后下料，应用切割机下料，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲。（4）钢筋套丝套丝机必须用水溶性切割冷却润滑液，当气温低于零度时，应掺加15%20%的亚硝酸钠。不得用机油润滑。钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。检查合格的丝头，应立即将一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。（5）接头的工艺试验钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：每种规格钢筋接头试件不应少于3根。对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准钢筋机械连接通用技术规程的规定。（6）钢筋连接如下图所示：连接套规格与钢筋规格必须一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净，完好无损，如果发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。钢筋连接时用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。对于标准型连接接头连接：首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。对于活连接型接头连接：先对两断钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧。被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用工作扳手拧紧，使钢筋端面顶紧。每连接完1个接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。接头拧紧后，用力矩扳手按不小于表6.3-2的拧紧力矩值检查，并加以标记。采用变径直螺纹套筒时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的值取用。表6.3-2 滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值钢筋直径（）182022252832拧紧力矩值（Nm）200260320（7）钢筋连接注意事项：钢筋丝头经检验合格后应保持千净无损伤。所连钢筋规格必须与连接套规格一致。连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头。经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。6.3.4.5钢筋安装（1）墩身主筋在安装时可临时固定在施工脚手架上，用线锤对中吊线方法定位，绑扎完的钢筋骨架应保证竖直、不倾斜，必要时采用缆风绳固定。（2）钢筋安装完毕，在自检合格后，再由质检员约请监理工程师进行检查验收，并做好隐检记录。砼浇注时，钢筋班组必须派专人跟踪值班，详见表6.3-3钢筋成形和安装允许偏差。 表6.3-3钢筋成形和安装允许偏差检查项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数受力钢筋间距两排以上排距5每个构筑物或每个构件3用钢尺量、两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间（排）距，取其平均值计1点同排梁板、拱肋10基础、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距105连续量取5个间距，取其平均值计1点钢筋骨架尺寸长103用钢尺量，两端和中间各一处。宽、高或直径53弯起钢筋位置2030%用钢尺量钢筋保护层厚度墩台、基础1010沿模板周边检查，用钢尺量梁、柱、桩5板、墙36.3.5墩身模板施工6.3.5.1模板的制作1、模板采用大块整体组合钢模，选择有信誉的专业厂家定点加工。2、模板采用6mm钢板，肋板为10#槽钢，背楞为双根16#槽钢，采用M20*60高强螺栓，配模图编号逐块制作模板，每块模板严格按加工图尺寸下料；模板的细部设计必须满足设计和施工的需要，详见附图墩柱模板图。3、槽钢与钢板接触面平直，如不平直，用车床将之调平；槽钢与钢板的焊缝饱满，法兰连接边使用固定插销，以便于模板的拼装，节与节间设置企口；4、模板拼缝：角模、侧模、模板上拼、节间水平拼缝均要贴双面胶，使模板间接缝严密；5、几何尺寸：模板的长、宽、高要符合设计及规范的要求；6、模板在车间内制作完毕应进行拼装，检查模内的几何尺寸、平整度和拼缝情况，不合格的地方再进行加工修整，以便于现场拼装施工。模板首件需经监理工程师验收合格。6.3.5.2模板安装1、模板安装之前应将旧混凝土顶面冲洗干净，旧混凝土与新混凝土接触面应做凿毛处理，清除表面水泥浆，露出新鲜的混凝土。模板边混凝土与模板顶面平齐，以保证混凝土施工缝线形美观。新旧混凝土结合面凿毛处理用钢丝刷刷洗或凿毛，用水洗刷时混凝土强度须达到0.5MPa， 凿毛时混凝土强度须达到2.5 MPa。在浇筑新混凝土前用水湿润旧混凝土面。2、钢筋绑扎完毕检验合格后进行模板的安装,模板拼装之前先将模板磨光清除干净,涂抹脱模剂。整平并压实墩身四周场地，搭设脚手架。模板采用吊车吊装，法兰盘连接。3、模板最底的一节用方木与预埋于承台的28的地锚钢筋固定，模板间连接缝用双面胶带粘贴，保证模板密贴、不漏浆。连接的螺栓紧固，不能漏拧。4、模板定位后，在模板根部与承台接触面处采用高标号水泥砂浆填实或在下端预贴海绵条，确保模板根部不漏浆。 5、每墩四周对称设置四根揽风绳固定于事先预埋的地锚上，采用手拉葫芦校正拉紧，缆风绳规格为15.5mm钢丝绳，与其地面的夹角保持在45-60度，用吊锤校正模板的垂直度。6、模板顶部设置满足要求的操作平台和安全防护措施，以便在砼浇筑时，工人操作方便、安全。7、模板安装完后对模板进行检查，对其轴线位置、水平标高进行校核。其次检查模板的接缝及错台；用钢尺检查模板的几何尺寸，拉线检查模板的顺直度，校正模板的垂直度。模板内干净无杂物，拼缝平整严密。经监理工程师隐检验收合格后方可浇筑砼。6.3.5.3模板处理进场验收合格后的模板要经过处理才能进行安装。钢模板处理要经过如下工序：清洗；打磨；灰浆抹面；打磨刨光；干燥；均匀涂刷脱模剂；晾干；经过3小时后重新涂刷；保养看护。已经使用过的模板重复利用要经过如下工序：清洗；干燥；除锈；均匀涂刷脱模剂；晾干；经过3小时后重新涂刷。模板在安装之前严格进行除锈处理，包括承台与墩身连接钢筋也要进行除锈。6.3.5.4模板制作安装允许偏差1、支架：水平杆步距、拉杆间距允许偏差详见表6.3-4表6.3-4水平杆步距、拉杆间距允许偏差表序号项目性能要求备注1水平杆步距、拉杆长度达到支架设计要求2剪刀撑满足规范要求3扣件扭紧力矩是否符合规范要求4065Nm扣件满足规范要求4斜杆扣接点、扣件拧紧程度满足规范要求5小横梁间距满足支架设计要求6大横梁间距满足支架设计要求2、模板：6mm钢模板表6.3-4钢模板允许偏差表序号项 目允许偏差备注1相邻两板表面高低差2mm2表面平整度3mm3垂直度0.15%H，且10mm4模内尺寸+3，-6mm5轴线偏位8mm6支承面高程+2，-5mm7梁底模拱度+5，-2mm6.3.6混凝土浇筑 以本站1#、2#、10#桥墩身较高,分两次浇筑。 6.3.6.1浇注施工机具安排1、施工机械及布置选用2台（1台备用）45米汽车泵，安排专人负责指挥车辆进出。2、 混凝土的运输最大混凝土浇筑量约为82m,考虑拌和站设计生产能力为240m/小时，实际生产能力160m/小时。同时，拌和站位于江津站距离约2000m，混凝土运输车一次运输时间（拌料、运输、放料、返回）约30分钟，共需配备10m/h罐车5辆，实际浇筑时间估算为4h。3、 砼振动棒：振动棒共计8台， 4台备用，另外备用1台150KVA发电机。6.3.6.2 施工人员安排1、混凝土振捣人员一台振动器安排1名振动手，共需4名振动手。2、放下料及安拆泵管人员： 由泵车操作人员进行操作，必须配备足够人员以便轮换，总人数不少于2人。3、现场配备混凝土车辆指挥2人。4、抹面4人，电工1人。6.3.6.3浇筑前的各项检查1、检查模板尺寸是否符合计设及技术规范要求，检查模板安装是否牢固。2、检查钢筋是否按设计图规定的截面位置布置，并确保在砼浇筑过程中不变形。3、检查模板是否均匀刷涂脱模剂，如模内掉落有钢筋头、焊渣等异物或积水，用高压风吹扫干净。6.3.6.4砼配合比方案 为保证砼有良好的可泵性，对砼原材料、配合比等都有严格的规定，严格按高性能混凝土的各项指标对原材料进行控制。对骨料的最大粒径级配、砂率、最低水泥用量都做了一定的限制，为保证砼和易性掺砼外加剂，砼掺高效缓凝减水剂改善砼的初凝、终凝时间，以满足墩身混凝土施工以及适合砼的泵送要求。6.3.6.5混凝土浇筑在浇筑墩身时注意预埋各种预埋件。 1、墩身混凝土采用C40商品混凝土，坍落度控制在1216cm。在浇筑墩身时注意预埋各种预埋件。2、采用集中拌和站拌和，混凝土罐车运输到施工现场，输送泵泵送入模。由于1#、2#、10#桥墩身较高,分两次浇筑，为防止混凝土离析,在泵送管端接长落料管,使泵送砼下落高度控制在2m范围内。3、浇注混凝土前,先将墩身内杂物清理干净，砼接头润湿。砼入模前做外观鉴定和坍落度检测，符合要求才能使用。浇筑的分层严格按规范进行。6.3.6.6振捣作业本站墩身砼浇筑配备数量足够的插入式振捣器，使其振动能力大于砼浇筑能力。砼浇筑时，由工班长统一指挥振动，配4名熟练振捣工。振捣作业中应注意的事项：1、 混凝土灌注水平分层进行，连续灌注用加长插入式振动器捣实。选派有经验的混凝土工进行振捣，相邻层间交接振捣1020cm，与侧模保持5-10cm，振捣上层时振捣器插入下层5-10cm；每一处振捣完毕后边振捣边徐徐提升振捣棒。每浇筑一层，振捣一层，操作上要求“快插慢拔”，尽量避免碰撞钢筋模板。振捣顺序为：先振捣四周，再向中间振捣，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准。 2、混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。 如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面呈现平坦、浮浆；混凝土已将模板边角部位填满充实。3、为防止墩柱松顶，最后一层采取二次振捣措施，将柱顶浮浆清除干净。在砼浇筑中，要保证浇筑的连续性，浇筑过程中派专人值班检查模板、支架稳固情况，当发现有下沉、松动、位移时，及时处理。4、在高温情况下，须对模板表面进行湿润。如遇下雨情况，则用彩条布遮盖。6.3.6.7现浇混凝土柱允许偏差详见表表6.3-4表6.3-4现浇混凝土柱允许偏差检查项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数断面尺寸长、宽（直径）5每根柱2用钢尺量，长宽各一点，圆柱量2点顶面高程101水准仪测量垂直度0.2%H，且不大于52垂线及钢尺测量轴线偏位82用经纬仪测量平整度522m直尺、塞尺量节段间错台34用钢板尺和塞尺量6.3.6墩身模板、支架拆除 6.3.6.1墩身模板拆除1、待砼强度达到5MPa后方可拆除模板。后支的模板先拆，先支的模板后拆，先拆除侧模，后拆底模。模板采用人工配合吊车拆除。2、模板拆除时注意严禁用猛烈的敲打和硬撬等，避免砼表面和棱角不受到损坏。 3、拆下的模板不随意向下抛掷，已经松动易掉的模板一次连续拆完方可中途停歇，以免落下伤人；拆除区域应设警戒线，并设专人负责安全巡视，严禁非操作人员进入作业区。4、墩身混凝土养护混凝土养护由专人负责，拆除模板后，应立即用保持湿润的塑料薄膜覆盖，并洒水养护时间不少于7d。如平均气温低于5，搭建暖棚将构筑物置于棚内，采用蓄热法养生，养生温度不得低于10。5、模板的清理和修复（1） 拆下的钢模板应逐块进行检查和清理。发现板面翘曲，边肋变形、扭曲、开焊等情况时，应立即修理，钢模板板面不用的孔洞，应用与钢模板面板同厚度的钢板补焊平整，并用砂轮磨平。（2）钢模板一经使用，必须进行清理，可用灰铲铲掉残余的灰浆，对粘结牢固的砼，可用扁凿子轻轻剔去，再用砂纸打磨钢模板表面或用钢丝刷除锈，直至光亮无锈为止，清理时严禁用铁锤敲击钢模板的方法来清理钢模板上的砼，以免造成板面凹凸不平。（3）清理整修好的钢模板应刷脱模剂。暂时不用的钢模板应刷一道防锈油，以防钢模板锈蚀。（4）钢模板的配件，在使用后必须经过清理检查，损坏断裂的挑出，不能修复的报废。螺栓的螺纹处应整修加油，然后按规格分类摆放整齐备用。6.3.6.2支架拆除脚手架拆除程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等。不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。(1)拆除脚手架前的准备工作：全面检查脚手架，重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求；进行技术交底；根据拆除现场的情况，设围栏或警戒标志，并有专人看守；清除脚手架中留存的材料、电线等杂物。(2)拆除架子的工作地区，严禁非操作人员进入。(3)拆架前，应有现场施工负责人批准手续，拆架子时必须有专人指挥，做到上下呼应，动作协调。(4)拆除顺序应是后搭设的部件先拆，先搭设的部件后拆，严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。(5)固定件应随脚手架逐层拆除，当拆除至最后一节立杆时，应先搭设临时支撑加固后，方可拆固定件与支撑件。(6)拆除的脚手架部件严禁从空中抛掷，并及时运至地面。(7)运至地面的脚手架部件，应及时清理、保养。根据需要涂刷防锈油漆，并按品种、规格入库堆放。(8)当脚手架使用完成后，拆除前对脚手架作一次全面检查，清除所有多余物件，并设立拆除区，禁止人员进入。6.3.7墩身施工测量控制 由于墩身截面尺寸不断变化，施工过程中的测量控制工作尤为重要，具体方案如下：6.3.7.1、墩身测量放样的主要方法墩身测量放样的主要方法是“全站仪三维坐标法”，即在墩位附近的控制点上架设仪器，直接测量墩身上测点的三维坐标X、Y和高程H，更换控制点再次测量墩身上测点的三维坐标X、Y和高程H，然后将两次测量平均值与对应点的设计值比较，计算出二者的差值，再将点位移至设计位置。6.3.7.2、钢筋放样钢筋安装时安装竖向主钢筋，在定位钢筋上用钢卷尺按照设计位置对竖向主钢筋进行测量放样并进行“粗定位”，然后在竖向主钢筋上用钢卷尺放样，安装水平构造钢筋，待模板安装完成后，调整好钢筋保护层。6.3.7.3、墩身空间位置的控制及模板放样墩身空间位置的控制主要是对影响混凝土成型的模板的空间位置控制，保证模板不侧移，不扭转。控制测量方法：在模板的顶面选取其墩身中心点和两圆弧的4个端点作为测量放样的定位点，用全站仪三维坐标法在预先设置的控制点上先测量各定位点坐标X、Y和高程H，然后根据各点高程H计算各点设计坐标X、Y,则各点实测坐标X、Y与其设计坐标X、Y的差值即为模板的调整量，据此可以校正模板至设计位置，以保证墩身的正确空间位置。模板安装允许偏差如下表所示：表6.3-5、模板安装允许偏差(mm)项目允许偏差前后左右距中心线尺寸10mm表面平整度3mm局部搭接不密贴1mm相邻两板面高低差1mm相邻模板错台1mm空心墩壁厚3mm内外模板轴线位置5mm模板顶面相对高度10mm横截面轮廓尺寸-3mm,+6mm预留孔横截面尺寸+10mm6.3.7.4、墩身施工测量的主要技术要求1、墩身施工测量的控制基准点要经常复测，防止点位移动；2、温度、日照和风力对墩身的变形影响较复杂，其对施工测量放样的影响值很难得知。所以对墩身各部位进行施工测量放样时，应尽量选择夜间温度较低、风力较小、外界环境相对稳定的时段进行。3、由于墩身的不断增高和混凝土收缩、徐变、风荷载、温度等因素影响，墩身必然会有少量的变化，所以在对墩身各部位的相关位置和变化点进行测量放样时，应避免误差的累积，保证墩身各部尺寸达到设计要求。第七章 墩柱施工通病及预防处理措施针对墩柱施工常见通病如蜂窝、麻面、露筋、错台等问题提出了以下预防措施及处理措施，以保证了墩身外观质量，使墩身达到了内实外美、线条流畅、表面光滑、棱角分明的效果。7.1麻面预防处理措施现象:混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。灌筑混凝土前，模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应填严，防止漏浆。钢模板涂脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位应修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或12水泥砂浆抹刷。7.2蜂窝预防处理措施现象：混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。预防措施：混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。混凝土应搅拌均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固。灌筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土搅拌物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，掌握好每点的振捣时间。振捣至混凝土不再显着下沉、不再出现气泡为止。灌筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止灌筑，并应在混凝土初凝前修整完好。处理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。7.3孔洞预防处理措施现象：混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。预防措施：在钢筋密集处，可采用细石混凝土灌筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往灌筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌筑，防止出现孔洞。采用正确的振捣方法，严防漏振：插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即：振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，斜向振捣时振捣棒与混凝土表面成一定角度，约4045。振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时应快插慢拔。控制好下料。要保证混凝土灌筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。防止砂、石中混有粘土块等杂物；基础承台等采用钢模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。加强施工技术管理和质量检查工作。7.4露筋预防处理措施现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。预防措施：灌筑混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。固定好垫块，保证混凝土保护层的厚度。一般每隔1米左右在钢筋上绑一个垫块。钢筋密集时，选配适当的石子。石子的颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构尺寸较小，钢筋较密时，用细石混凝土灌筑。禁止振捣棒撞击钢筋，以避免钢筋移位。混凝土顺落高度超过2米时，用串筒或溜槽进行下料。拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模。处理办法：将外露钢筋的混凝土残碴和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用12或12.5水泥砂浆抹平。7.5缺棱掉角预防处理措施现象：混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。预防措施：模板在灌筑混凝土前充分湿润，混凝土灌筑后认真养护。拆除钢筋混凝土承重模型时，混凝土具有足够的强度，避免混凝土表面及棱角受到损坏。拆模时，不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，避免撞击棱角。加强成品保护。处理办法：缺棱掉角较小时，清水冲洗，钢丝刷刷净，水泥砂浆补平。7.6施工缝、夹层预防处理措施现象：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。预防措施：在施工缝处继续灌筑混凝土时，如间歇时间过长，则按施工缝处理。在已经硬化的混凝土表面上继续灌筑前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净。在混凝土灌筑前，施工缝先抹一层水泥浆或与其相同的砂浆。在模型上沿施工缝位置通条开口，利于清理杂物和冲洗。处理办法：当表面缝隙较细时，用清水冲洗干净裂缝，充分湿润后抹水泥浆。慎重对待夹层的处理，补强前，先搭设临时支撑加固，然后剔凿，将夹层中的杂物和松软混凝土清除，冲净，用提高一级强度等级的细石混凝土灌筑，捣实并认真养护。第八章 质量目标、保证体系及措施8.1质量目标、保证体系及措施8.1.1质量目标1、本工程质量目标：确保工程达到质量验收标准合格级。2、各项工程工序验收鉴定面100%，优良率 90%以上。3、杜绝重大质量事故。8.1.2质量保证体系1、健全的质量保证体系是争创优质工程的组织保证，建立以项目经理为首的质量保证组织机构，并在项目经理领导下编制质量岗位责任制，贯彻执行质量终身制，实行质量