质量控制及生产管理技术培训教材.ppt

制 造 型 企 业 员 工 培 训 教 程 质量控制与生产管理技术,课程内容,第一部分 质量控制技术 （一）质量管理概论 （二）汽车工业质量管理模式 （三）质量检验的策划与实施 （四）质量检验方法及控制 感观检验 检验仪器管理 抽样检验 （五）检验误差及控制 （六）质量的统计分析,课程内容,第二部分 生产管理技术 （一）生产制造系统管理概论 （二）生产制造现场管理 ie简介 可视化管理 6s管理 （三）生产制造过程专题管理 交期管理 设备管理 安全管理 仓储管理 （四）采购及供应商管理,第一部分 质量控制技术,何谓质量？,一组固有特性满足组织、顾客和相关方要求的程度 小质量与大质量概念,包装 标识及追溯方法 成本/价格 交付数量/交期 生产能力 质量保证模式 制造方法/检测方法 资源要求 法规要求,外观 结构/尺寸 性能 可靠性,大质量,小质量,产品质量要求的来源,顾客要求 顾客期望（市场信息/竞争对手信息） 法规要求（质量/环保/安全方面的法规要求） 企业自身定义,企业自主研发生产制造（虚拟生产）企业市场营销 顾客来样供应商开发生产企业交付 供应商开发生产企业市场营销,贸易型企业的经营模式,质量管理发展趋势,qc,qa,qm,tqm,质量检验,生产过程质量控制,质量管理,全面质量管理,小质量,大质量,iso9001,管理：p-d-c-a,符合性质量 满意质量 魅力质量,影响质量的三因素,技术 产品设计方案 工艺方案 设备选型 环境条件 .,管理 设计开发管理 生产管理 设备管理 工装管理 文件管理 .,人,质量管理（qm）主题,p,d,c,a,全面质量管理tqm要点,质量与效益统一 全过程质量管理 全员质量管理 全企业质量管理 科学质量管理,汽车工业质量管理标准,iso/ts16949:2009 【质量管理体系 汽车生产件及相关维修 零件组织应用iso9001:2008的特别要求】 汽车工业质量管理标准 基于iso9001:2008标准框架构建,iatf&iso/ts16949,iso/ts16949融合了qs-9000/vda6.1/avsq/eaqf等国家汽车业质量管理要求，是目前国际汽车工业普遍认同的供应商质量管理标准，维护供应链运作的重要手段 iatf（国际汽车特别行动组）是由国际上主要整车厂和一些国家的汽车工业商贸组织联合组成的机构 iso/ts16949:2009标准（第三版）： iatf和jama（日本汽车制造商协会）共同制订 iso/tc176委员会审定并于2009年6月15日发布,iso/ts16949的目标,规范和发展汽车供应链的质量管理体系,持续改进 预防缺陷 减少变异和浪费,基本目标：保证稳定地提供满足顾客及法规 要求产品；持续增强顾客满意度。,iso/ts16949的基本思路,过程方法,p,识别体系有效运行所需过程 并确定其顺序与控制方式,d,c,a,提供资源并予以实施,测量监控过程,持续改进过程绩效,cop/sp/mp 章鱼图 乌龟图,iso/ts16949的重要特点之一,过 程 导 向 a）过程的识别与控制 b）过程的有效性（效率） c）过程业绩评价,尤其要关注顾客导向过程cop识别、控制与评价,iso/ts16949重要特点之二,关注顾客 突出策划功能p 团队合作 缺陷预防（零缺陷战略） 产品开发工具使用，如：apqp/项目管理/fmea/msa/spc/doe 强化运行控制d 精益生产引入 加强监督改进力度 绩效/效率监督 审核活动增加，如：过程审核、产品审核 改进的手段，如：防错技术,iso/ts16949的过程管理模式,产品,产品实现过程,识别评审开发采购生产交付服务,顾 客 要 求,顾 客 满 意,资源管理,人资管理 基础设施管理 工作环境管理,测量分析改进,监视与测量 数据分析 改进管理,管理职责,质量文化建设/ 质量策划：管理体系策划/目标管理/组织规划 管理评审,检测设备管理,文件管理,记录管理,过程管理模式,产品质量控制的关键过程,产品质量要求识别/评审（质量定位） 产品质量策划 产品设计 制造系统设计（6m） 采购过程控制 生产制造过程控制 交付过程控制 质量检验过程控制 计量管理/文件管理/资源管理,质量定位,竞争将市场推向定位时代 市场细分、目标市场选择及产品质量定位是企业市场战略基础 质量定位：确定产品质量要求，确保产品适合顾客需要，具有竞争力 质量定位是产品设计的前提，质量管理的起点 产品竞争要素：功能、价格、可靠性,市场细分,目标市场确定,质量定位,-功能（外观/结构/尺寸/性能/包装等) -可信性（可靠性/可维修性） -安全性 -经济性（价格） -时间性（交期）,法规要求,顾客要求,顾客期望,企业要求,产品竞争力,定位错误意味质量管理方向就错了,最佳产品设计与开发,产品设计 输出产品方案（结构/尺寸/材料/技术要求） 过程设计 输出产品制造系统方案（产品加工/检验/运输/储存/包装/设施/人员要求） 最佳设计：最低开发成本最快速度开发最大限度减少将来制造出的产品出现质量缺陷 设计开发工具： qfd/dfmea/pfmea/doe等,人本质量-质量管理基石,人本质量是决定产品质量的核心要素 人本质量构成要素：能力+意识+心态 人本质量评估与提升机制 质量理念的演变 质量是检验出来的（50s）-质量是制造出来的（70s）-质量是设计出来的（90s）-质量是管理和习惯造就的（最新）,质量控制措施,预防措施 预防产品质量出现异常或缺陷（控制缺陷产生的原因） 如：人员培训、设备定期保养、防错技术 检查措施 检查判定产品质量是否出现异常或缺陷 如：产品质量检验进料检验、工序产品检验、成品检验 设备检查、工艺纪律检查,质量管理与质量检验,质量管理起源于质量检验，质量检验随着质量管理的发展而发展，质量检验永远是质量管理的重要组成部分。 质量检验 是对产品的一个或多个质量特性进行观察、试验、测量，并将结果与规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。,鉴别,把关,预防,报告,功能：,质量检验分类,质量检验数据分类： 计量型数据 计数型数据,质量检验活动流程,质 量 策 划,检验产品准备,产品检查与测试,检验数据记录,检验结果评判,产品状态标识,检验报告与处理,抽样方案 产品质量标准 检验项目 检验方法,人/机/环（资源）准备,检验记录,检验报告,合格,不合格,质量检验机构,角色定位 参谋（质量信息提供者） 监督者 把关者 典型的隶属关系 质量管理机构 技术部门 营销部门 最高决策者,质量检验岗位素质模型,知识,技能,特质,教育程度,价值观,自身需求,国家规定须持证上岗的检验员，如化工检验员、珠宝玉石检验员、纺织品异味检验员、食品检验员、纺织纤维检验员、肉品检验员等,质量检验的策划,产品质量标准界定 输入：法规要求/顾客要求/市场需求等 输出：产品技术标准/图纸（外观/尺寸/结构/材质/性能） 质量检验规范 输入：法规要求/顾客要求/工程技术要求 输出：检验项目/抽样方案/检验方法/判定规则 检验资源配置 输出：检验设施/检验环境/检验人员/记录格式,产品质量标准,产品质量标准类别,国际标准 如iso组织、欧盟、国际专业协会制定的标准 国家/地区标准 如gb（中国）、jis（日本）、ansi（美国）、bs（英国）、din（德国） 行业标准 如：qb（轻工部）、hg（化工部）、jb（机械部） 企业标准 qb、顾客提供标准,为何制定产品质量标准,保障人身、财产、环境安全（强制性标准） 有利于产品的互通互换，资源节约 有利于技术进步 有利于贸易过程中的协调统一,中华人民共和国标准化法规定：,第六条 企业生产的产品没有国家标准和行业标准的，应当制定企业标准，作为组织生产的依据。企业的产品标准须报当地政府标准化行政主管部门和有关行政主管部门备案。已有国家标准或者行业标准的，国家鼓励企业制定严于国家标准或者行业标准的企业标准，在企业内部适用。,产品质量标准界定,充分考虑市场需求 产品消费国强制性标准（技术/安全/环保） 产品生产国强制性标准 市场营销策略（产品定位：产品的市场竞争力） 顾客要求 产品生产企业要求 产品质量标准制定 内容：外观/结构/尺寸/性能（理化/安全/环保）/可靠性、检测方法 形式：产品标准/图纸/产品检验规范/实物样品等 产品质量标准策划 产品质量控制的起点 企业组织，顾客/企业/生产商三方协商，顾客确认,产品质量检验规范,检验项目分类 关键特性：影响使用性能、安全、环保的特性 一般特性：客户关注度不高 检验频次 出厂检验：每批 型式检验：定期,产品检验规范的内容要求,产品缺陷的分类,缺陷：产品不符合规定要求（特性）的表现 缺陷分类原则：缺陷可能导致后果的严重度及客户关注度 一般缺陷分类准则 致命缺陷：不符合强制性要求，可能造成人员财产安全、环境污染 重大缺陷：产品功能丧失，客户严重抱怨 一般缺陷：产品使用性能下降 轻微缺陷：不影响产品使用,质量检验的资源规划,检验方法及检验条件 符合强制性标准要求 与客户及生产厂家协商达成一致 检验设施 符合检测项目允许误差范围的测试精度要求 检验人员 经培训考核后上岗 感观检验人员无相应生理缺陷,质量检验的实施,检验人员按照检验规范要求实施检验活动 委外检测 企业若无检测条件，可委托顾客或国家认可实验室检测 紧急放行 先放行，再检验 紧急放行条件： 产品投入使用后可追回 若检验不合格，对企业损失小 检验状态标识 状态：待检/已检，合格/不合格 标识方法：标识牌、流转卡、区域、颜色,进料检验iqc,进料检验 产品的生产者对采购的原材料、外购件、外协件等物资、配件、器材、进入库前质量特性的符合性检验，证实其是否符合规定质量要求的活动。 目的：是阻止不合格原辅材料进入生产的首要控制环节。 iqc的一般检验项目及方法 外观：目测、样品比对 尺寸/结构：游标卡尺、千分尺、三座标测试仪、止通规等 特性测试：理化检验、可靠性测试 其他进料检验手段 在线检测 供应商处验证 定期委外检测如限用物质检测（rohs）、成分分析,工序检验ipqc,工序检验 对生产过程中某一个工序（过程）所完成的在制品、半成品、成品通过观察、测量、试验等方法，确定其是否符合规定的质量要求，并观察分析生产过程是否异常的活动 目的：保证生产产品的批量合格及生产过程稳定 工序检验方式 自检/互检/专检 首检：确定产品换线、换班、原材料换批之后是否可以开始批量生产 巡检：定时巡回检查生产过程中产品质量是否稳定 转序检：一批工序产品完成后判定该批成品是否可以流转至下道工序 首检及巡检项目 规定的抽检数量、生产作业条件检查（如工艺参数、产品标识、设备状 况、检测仪器状况） 检验数据分析：彩虹图、控制图、直方图分析,成品检验fqc/oqc,完工产品检验fqc 判定完工产品质量是否符合要求，合格品包装入库 检验项目 外观/尺寸/材质/性能 抽检或全检 出厂检验oqc 判定产品是否可以出货，尤其库存品出货前须抽检 检验项目 内外包装（完整性、标识正确性、包装可靠性） 产品抽检 出货检验依据，通常是客户提供的产品图纸、包装标准，必要时客户会参与出货检验,质量检验记录,检验记录格式设计 计量型数据记录 计数型数据记录 记录内容 产品名称/规格 产品来源如班组、生产设备、生产日期 追溯性线索如生产批号、原材料批号（炉号）、模具号 批次大小/抽样量 检测仪器/检测条件 检测项目/检测原始数据 检验人员/检验日期 记录方式须保证记录存档要求，禁止涂改 数据记录精度须足够,外观擦伤检查表,e,部位,4/1,4/2,4/,4/,a,正面,b,底面,d,c,左侧,c,d,右侧,e,上侧,a,b,合计,4/,4/,5,5,7,0,4,4,计数型检验记录（例1）,质量检验报告,质量检验报告 记录产品质量检验的判定结论 通常须做两级以上确认 批量产品质量判定 符合性判定：合格/不合格 品级判定：优等品/一等品/二等品/次等品（预先设定评级标准） 一致性判定：cpk/直方图/控制图分析（预先设定cpk指标）,不合格品的管理,目的：为识别和控制不合格品，防止其非预期的使用或交付 不合格处理流程,感观检验（1）,感观检验的类别及应用范围,感观检验适用场合 只能依靠感观测试、评价的项目，如外观缺陷、视觉效果 通过感观检验可以更快速判定质量是否异常的情形 感观检查的局限性 检查准确性影响因素多，如： 检验者情绪、生理缺陷、个人习惯 检验环境 检验时间,感观检验（2）,感观检验实施要求 标准样品（实物或图片） 极限样品、缺陷样品 分级标准 实物样品须有合适的储存条件、定期更换 检验环境条件 如：看样台（标准光源）、听音室、食品感观检验室，必要时可借助辅助工具如放大镜，控制在线检验速度 检验人员要求 如：无生理缺陷，定时休息，定期感观考评，经验,感观检验（3）,仪器检验（1）,仪器检验类别 人工仪器检验 智能仪器检验（自动检测） 检测过程影响因素,检测过程,检验仪器,检验人员,检验方法,检验环境,检验对象,检测数据,仪器检验（2）,检验仪器设备管理 确保检验仪器设备的检测精度 选择适宜的检测设备（精度） 制定仪器设备操作及维护规程 定期校验精度 合格标识,检验仪器分类： 计量型检验仪器 计数型检验仪器,实验室管理,人员要求 经培训考核，持证上岗 设施及环境条件 按照标准配置检测设备及环境条件 环境条件监控 检测方法 检测方法符合标准要求 设备及标准物质管理 设备使用维护规程 标准物质,量值溯源 检测设施定期校验 抽样及样品处置 结果质量控制 检测数据可靠性分析 结果报告,gb/t15481:2000检测和校准实验室的通用要求,质量检验方案,全数检验 抽样检验 从一批产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格的一种质量检验方法 免检 免检条件 历史经验证明产品质量持续合格 产品质量的一致性很高,抽样检验,分类 按抽样量分 固定样本量抽样检验 百分比抽样检验 统计抽样检验 按检验数据性质分 计数型抽样检验（根据检验产品合格数判定） 计量型抽样检验（根据检验产品数据判定） 抽样检验风险 生产方风险：把合格批误判为不合格批的错误，常记作，一般值控制在1、5或10。 使用方风险：把不合格批误判为合格批的错误，常记作，一般控制在5、10,人工挑选取样法由于有人的主观因素在起作用，不能正确反映整批产品的实际分布状态 随机抽样使构成总体的每一个个体都以同等概率出现在样本中,如何抽取样本？,简单随机抽样 常用的简单工具： 随机数表法（乱数表法） 掷骰法（适用于生产现场） 周期系统抽样 当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时（如连续作业时抽样或产品为连续体时抽样），可采用一定间隔进行抽取的抽样方法 分层抽样 从一个可以分成不同子批（或称作层）的检验批中，按规定的比例从不同的层中抽取样本 当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件的差别，产品质量可能有较大差异。这时，可采用分层按比例随机抽样,随机抽样方法,单纯随机取样法先把每个个体编号，然后用抽签的方式从总体中抽取样本。这种方法适用于个体间差异较小、所需抽选的个体数较少或个体的分布比较集中的研究对象。 分区随机取样法将总体随机地分成若干部分，然后再从每一部分随机抽选若干个体组成样本。这种抽样法可以更有组织地进行，而且中选的个体在总体的分布比单纯随机取样更均匀。 系统取样法先有系统地将总体分成若干组，然后随机地从第一组决定一个起点，如每组15个元素，决定从第一组的第13个元素选起，那么以后选定的单位即28，43，58，73等等。 分层取样法根据对总体特性的了解，把总体分成若干层次或类型组，然后从各个层次中按一定比例随机抽选。这种方法的代表性好，但若层次划分得不正确，也不能获得有高度代表性的样本。,随机抽样方法说明,固定样本量抽样检验,适用场合 破坏性检验项目，如硬度测试、拉伸强度、金相分析 检验周期长、检验费用高的项目，如疲劳寿命试验、盐雾试验 首检，通常设备调试好后生产的前5个产品 巡检，定时巡查，每次抽取固定样本数 确保抽样的随机性和代表性是关键 缺点：判定的风险过大,百分比抽样检验,无论产品批量的大小，一律按照规定的百分比从批量中抽取样本，通常允许出现的不合格数ac0 适用场合 转序检 出厂检验 非破坏性且检验周期短的项目 缺点 缺乏理论根据 大批严，小批量松 缺乏明确的质量保证值,统计抽样检验,根据数理统计原理确定抽样量及判定规则，确保判定的风险在可控制范围内 典型的抽样方案 美国军用标准 mil-std-105d 中国标准gb/t2828 抽样方法 按照抽样次数：一次抽检/二次抽检/多次抽检/序贯抽检 按照抽样过程： 调整型，即由几个不同的抽检方案与转移规则联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况，按转移规则更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的转换 非调整型，即单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规则,统计抽样检验的特点,产品必须以“检查批”（简称“批”）形式出现，检查批分连续批和孤立批，连续批是指批与批之间产品质量关系密切或连续生产并连续提交验收的批。 如： 产品设计、结构、工艺、材料无变化； 制造场所无变化； 中间停产时间不超过一个月。 单个提交检查批或待捡批不能利用最近已检批提供的质量信息的连 续提交检查批，称为孤立批。 批合格不等于批中每个产品都合格，批不合格也不等于批中每个产品都不合格。 抽样检查只是保证产品整体的质量，而不是保证每个产品的质量。也就是说在抽样检查中，可能出现两种“错误”或“风险 样本的不合格品率不等于提交批的不合格率 样本是从提交检查批中随机抽取的。所谓随机抽取是指每次抽取时，批中所有单位产品被抽取可能性都均等，不受任何人的意志支配。样本抽取时间可以在批的形成过程中，也可以在批形成之后，随机抽样数可以按随机数表查取，也可以按gb10lll等标准确定,一次抽样方案的批质量判定,抽检一个样本量为n的样本,统计样本中的不合格品数,批不接受,批接收,dac,dre,抽检一个样本量为n1的样本,统计样本中不合格品数d1,批接受,批不接受,再检一个样本量为n2的样本,d1 ac1,d1 ac1,ac1d1re1,d1+d2 ac2,d1+d2 re2,re2=ac2+1,二次抽样方案的批质量判定,gb2828.1-2003抽验方案,gb/t 2828.1是计数抽样检验标准，只适用于计数抽样检验的场合，主要用于连续批的逐批检验也可用于孤立批的检验；同时也是调整型抽样检验标准。 连续和逐批抽样检验 连续抽样检验，就是按生产顺序，边生产边连续提交检验，不要求组批 逐批抽样检验，就是把单位产品组合成批，逐批抽取随机样本进行检验判定 连续批和孤立批抽样检验 连续批的抽样检验是一种对所提交的一系列批的产品的检验 对孤立批的检验应按gb/t2828.1的12.6的规定进行 gb/t 15239-1994是适用于孤立批的检验标准,检验水平 检验水平规定了批量与样本量之间的关系 gb/t 2828.1的表1给出了三个一般检验水平，分别是水平、，还有四个特殊检验水平，分别是s-1、s-2、s-3、s-4。水平是最常用的 辨别能力：；s-1s-2s-3s-4 一般检查水平特殊检查水平 选择的原则 1）没有特别规定时，首先采用一般检验水平； 2）比较检验费用。若单个样品的检验费用为a,判批不合格时处理一个样品的费用为 b,检验水平选择应遵循： ab 选择检验水平 ab 选择检验水平 ab 选择检验水平 3）特殊检验水平s1、s-2、s-3、s-4，一般在破坏性检查时采用,gb2828.1-2003术语,接收质量限（aql） 接收质量限，是当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。以符号aql表示。在gb/t 2828.1中，接收质量限被作为一个检索工具 优先aql值 gb/t 2828.1表中给出的aql值称为优先的aql系列 a)aql在制定时以产品为核心，并与产品的质量特性的重要程度有关。 1.重要程度：aql（a类）aql（b类）aql（c类） 2.检验项目：aql（少） aql（多） 3.aql（军用产品）aql（民用产品） 4.aql（电器性能）aql（机械性能）aql（外观） b)aql是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均 p ，也可按国内相同行业的过程平均。,gb2828.1-2003术语,0.40.65,1.01.5,2.54.0,实施流程 规定产品质量标准（技术标准、图纸） 确定批量（n） 规定检验水平（、） 规定接收质量限（aql） 确定方案类型（一次、二次、多次） 确定抽样方案（正常、加严） 批的提交（初次提交，不能适用于再提交批） 检验判定 批的再提交及不合格品处理,标准的实施,基本程序 a)根据批量和检验水平，由gb/t 2828.1的表1检索出字码。 b)根据字码和规定的aql值以及规定的方案类型，由相应的主表中，直接检索出抽样方案 一次正常、加严和放宽检验抽样方案由表2-a、2-b、2-c检索； 二次正常、加严和放宽检验抽样方案由表3-a、3-b、3-c检索； 多次正常、加严和放宽检验抽样方案由表4-a、4-b、4-c检索。,抽样方案确定（1）,样本量字码表,正常 一次抽样方案(主表2-a),抽样方案确定（2）,抽样方案中的箭头 遇到箭头时，跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头。 例1：出厂检验采用gb/t 2828.1，规定aql=1.5，il=，n=2000 正常一次（n=125,ac=5,re=6）; 加严一次（n=125,ac=3,re=4）; 放宽一次（n=50,ac=3,re=4） 例2：对零件进行检验，用加严一次抽样，n=1000，il=，aql=0.25 n=80,ac=0,re=1(同行原则) 例3：n=500，aql=250，il=，一次抽样，字码h（计点） 正常（n=13,ac=44,re=45） 加严（n=13,ac=41,re=42） 放宽（n=5,ac=21,re=22） 例4：n=2000，aql=1.5，il=，2次抽样方案 正常（n1=n2=80,ac1=2,re1=5;ac2=6,re2=7） 加严（n1=n2=80,ac1=1,re1=3;ac2=4,re2=5） 放宽（n1=n2=32,ac1=1,re1=3;ac2=4,re2=5）,正常到加严的转移规则,转移得分的计算,正常检验开始时，转移得分为零。检验每批之后应更新转移得分。 对于一次抽样方案： 接收数2时，当aql加严后该批被接收，则转移得分3。否则转移得分0 举例 接收数为0或1时，该批被接收，则转移得分2。否则转移得分0 二次和多次抽样方案： 二次抽样方案，该批检验第一样本后被接收，则转移得分3。否则转移得分0。 多次抽样方案，如果该批检验第一样本或第二样本后被接收，则转移得分3。否则转移得分0。,检验误差,误差的定义 绝对误差 ：某量值的测得值和真值之差为绝对误差，通常简称 为误差。 相对误差：绝对误差与被测量的真值之比值称为相对误差 误差的分类 系统误差：在重复条件下，对同一被测量进行无限多次测量所得结果的平均值与被测量的真值之差 随机误差：测量结果与在重复条件下，对同一被测量进行无限多次测量所得样本的平均值之差，称为随机误差,检验误差的来源,计量器具，设备和试剂误差: 由于仪器设备本身不够精确产生的误差，如仪表刻度不准，计量器具未经校准仪器的稳定性、精确度、灵敏度不够，在检验过程中就会产生测量误差。 环境条件误差: 检验环境条件（如温度、湿度、气压、振动噪声、电磁场、风效应和尘埃等）直接影响检测结果所产生的误差。测量越精密，环境条件改变对检验结果影响越明显。 方法误差: 是由于检验方法本身不完善所造成。例如，如采用近似的测量方法而造成的误差。例如用钢卷尺测量大轴的圆周长s，在通过计算求出大轴的直径d=s/，因近似数取值的不同，将会引起误差。在重量分析中，沉淀的溶解损失或吸附某些杂质而产生的误差。 人员误差: 由测量人员由于测量中受分辨能力的限制、因工作疲劳引起的视觉器官的生理变化、固有习惯等引起的读数误差 受检产品误差: 抽样检验是从整批产品中抽取少量产品进行检验，并对整批作出是否合格的判断。抽样代表性的差异。,检验误差的影响,所有误差累积影响通常称之为测量系统误差,简称“误差” 在产品或过程控制中,影响决策正确性 影响产品符合性判定的正确性 影响过程判定 影响新过程接受 导致作业准备控制失误,b 区,b 区,usl,lsl,a区,c区,a区,cp(观测)=cp(实际)+cp(测量系统),-,-,-,检验误差的控制,系统误差的消除 对照检验 仪器校验和数据修正 仪器选择正确 检测环境控制 检验人员控制 人员选拔/培训/考核/合理安排时间 防错技术应用 自动化检测 辅助检验工具,工 件,真值,误差,95,由同一测量人员， 采用一种测量仪器， 多次测量同一零件 的同一特性时所 获得的测量值误差,ev=5.15或,检验误差评估数据重复性,工 件,真值,由不同测量人员， 使用一种测量仪器， 多次测量同一零件 的同一特性时所 获得的测量平均值 的误差,a评价人,b评价人,a评价人,误差,检验误差评估数据再现性,质量的统计分析方法,统计图表 柏拉图 直方图 控制图 工序能力分析,直方图分析,描述数据的分布状态 宽度表示数据的间隔，高度表示在给定间隔内数据的数目，变化的高度表示数据的分布情况。 通过对数据分布形态和与公差相对位置进行研究，掌握过程的波动情况。,直方图分析实例,收集数据 收集的数据一般为50个以上，不得少于30个，如下表所示：,最大值,最小值,从全体数据中找出最大值与最小值 200个数据中最大值为170，最小值为124。 求出全距（最大值与最小值之差） 全距=170-124=46。 决定组数 一般为10组左右，不宜太少或太多。 组数k=1+3.23logn（取整数部分） 也可参照下表进行分组：,因为数据为200个所以取组数为12,79,直方图分析实例,决定组距 组距=全距组数=4612=3.83（取组距为4） 决定各组的上下组界 最小一组的下组界=最小值-测定值之最小位数2=124-12=123.5 最小一组的上组界=下组界+组距=123.5+4=127.5，以此类推。 g) 做次数分配表，如下图所示。,直方图分析实例,直方图分析实例,h) 制作直方图，画出短形方块及规格的上限及下限。,直方图判读,1、直方图7种常见的形态： 常规型直方图,锯齿型直方图,偏态型直方图,绝壁型直方图,双峰型直方图,直方图判读,高原型直方图,离岛型直方图,2.正常状态下直方图分析,直方图偏向规格的下限， 并伸展至规格下限左侧。 表示已产生部分超出规格 下限要求的不良品。,工序能力分析,工序能力是处于稳定生产状态下的工序加工产品满足规格要求的能力 计算工序能力指数,工序能力分级表,第二部分 生产管理技术,生产制造系统,生产制造过程 （检验/加工/搬运/储存）,人员,设施,方法,环境,原材料,成品,供应商,顾客,生产制造系统,生产制造系统基本功能：完成产品的加工制造 实现产品的交付,生产制造系统的评价,从顾客角度 交付产品的质量 交付产品的数量和交期 从内部角度 产品生产制造成本 生产制造周期（效率） 生产制造过程的安全及环保,影响目标实现的两类因素,技术因素 人员技术能力 设施的技术水平 加工方法的技术水平 作业环境控制水平 检测技术水平,管理因素 规划 现场布置规划 生产计划安排 实施过程控制 人员调度 人员培训教育 设施维护保养 技术文件发放 监督检查 环境检测 计划监控 质量监测 改进 异常处理,生产制造系统管理内容,制造系统规划 资源规划（人/设施/方法/环境） 组织规划（现场布置/生产计划） 监控方式规划 改进机制规划 系统运行 资源配置 运行监测与评估 计划跟踪/工序质量检查/工序能力分析 系统改进 异常快速响应 纠正预防措施报告 设施改造,生产制造系统管理目标,通过最优的资源配置，合理的生产安排，组织均 衡生产，保证系统顺畅运行，从而实现以 最低的成本 最短的时间 最少的库存 最快的速度 最合适的质量 交付出让顾客满意的产品，为企业创造利润,（一）生产制造现场的管理,生产制造现场：产品检验/加工/搬运/储存的工作场所。 现场的基本构成要素： 人员：作业人员/现场管理人员（班组长/车间主任） 机：现场的设施设备（厂房/公共设施/工装模具/检 测设备） 料：原材料/半成品/成品 法：作业方法/信息流 环：作业的环境条件（物理环境因素/现场整洁度/工 作气氛等） 生产制造系统管理的80是在现场。,现场管理内容及目标,通过对现场要素4m1e的管理，实现以下目标： 保证产品质量 保证交期 低成本 高效 安全 充满活力和凝聚力的士气 现场管理内容： 现场的质量管理、生产进度管理、现场成本管理、效率管理、安全管理、现场人员管理等等,日产汽车现场管理基本思想 最大限度地激活人、物、设备的作用，在每道工序保证完美质量的前提下追求高效率化。,现场管理技法,ie技术（ie：工业工程） 定置管理 可视化管理 6s 防错技术 qrqc（快速响应质量控制） qcc 合理化建议制度 .,ie技术,工业工程，(industrial engineering, ie) ie 是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的 一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。美国工业工程师协会(aiie),1955 ie的目标 提升效率、提升品质、降低成本,ie七大技法,工程分析 动作分析 时间研究 动作经济原则 生产平衡分析 工厂布局与平面布置 人机工程分析,可视化管理,可视化：任何进入工作场所的人员都可通过眼睛清楚了解有关工作状态及信息，如： 工作流 方法 场地状况 作业状况 人员状况 ,一切都显得是那样的清洁整齐，一目了然,可视化控制范畴,过程及交付控制（计划/库存展示） 质量控制（产品状态标识/设备故障警示） 作业控制（可视化文件/产品标识） 目标控制（目标结果差异展示） 设备、夹具及工具控制（区域位置标识/状态标识） 改进控制（问题及改进方案展示） 团队区域控制（作业区域/人员动态/场地标识）,可视化控制工具,展示板/看板 产品生产计划控制图板 工作流程图板 人员配置图板/人员动态图板 质量控制图板 生产看板. 警示灯（设备故障报警灯/流水线异常报警灯） 颜色 标识 图片（缺陷样品/标准作业方法图片.） 图表（目标趋势图表/质量状况图表.）,可视化控制工具举例（1）,生产计划控制板,可视化控制工具举例（2）,skill matrix,6s管理,6s管理是现场管理的基础工作，也是现场员工最基本的行为规范。 6s管理内容 整理（seiri） 整顿（seiton） 清扫（seiso） 清洁（setketsu） 修养（shitsuke） 安全（security) 5s来自日本，但思想来自中国传统文化。中国企业在5s基础上增加“安全”，形成6s。,子曰：修身、齐家，治国、平天下 弟子规：房室清，墙壁净，几案洁，笔砚正，墨磨偏，心不端，字不敬，心先病。,6s管理目标,首要目标 营造清洁整齐的工作环境 打造具有良好行为习惯的员工团队 第二目标 保证质量、交期、成本、效率、安全 终极目标 经营业绩提升,6s活动内容及关系,1s整理,2s整顿,区别“有用”和“无用”的东西,有用的东西 定置放置,3s清扫,无用的东西彻底清扫干净,4s清洁,5s修养,使员工养成良好习惯，遵守各项规章制度,保持美观清洁,6s安全,质量和安全兼顾,1s3s是日常活动 4s6s是前3s的目标 5s又是其他s的关键,6s管理效果,员工的修养,通过行为约束实现员工心态转变 行为规范行为习惯工作心态 持续教育 宣传板 晨会 不断的行为检查及激励 定期检查评比 表彰处罚,（二）生产制造系统专题管理,现场产品质量管理 交期管理（生产计划管理） 成本管理 设备管理 仓储管理 工装模具管理 安全管理 环境管理 人员管理 .,生产制造过程中可根据管理目标，开展“目标专题”管理,目标专题管理的思路,界定管理目标 分析影响因素 规划影响因素控制方案,方案实施,方案检查评估,方案改进,做任何一项管理，首先必须看清楚管理的目标是什么,交期管理,目标：保质保量按时将产品交付顾客 输入：顾客订单 影响交期的因素 流程分析（从接到订单至产品交付全流程） 影响因素识别，如：4m1e异常/追加订单/工程变更 管理方案（控制措施） 预防措施/监控措施/应急预案 应急预案（库存、多能工、双设备）,零库存控制,库存：订单数量以外的产品包括原材料、在制品、成品。若现场存放的产品已被客户预订，则不能称之为库存 零库存：库存趋于零或等于零 零库存管理：以零库存为管理目标。或许企业目前无法做到零库存，但你必须要有计划、有实现零库存的管理方案，使得企业库存逐步趋于“零”。 零库存实现方案，如： （1）委托保管制即外库（许多整车厂热衷于此，要求供应商在其工厂周边设立外库） （2）订单驱动式生产（按订单生产，jit） （3）准时供应制 （4）流水线制生产（可实现在制品零库存）等等。,设备管理,目标：保证设备完好、运作正常以及设备的效能，从而确保产品质量、产能及运作安全 设施的运动形态 选型 购置 安装 调试 使用 维护 修理 改造 报废 设备管理重点 （1）选型正确 （2）合理使用 （3）预防故障（维护保养：预防性保养/预知性保养） （4）快速维修 （5）应急措施,设备故障预防,故障预防：维护保养是关键 预防性维护保养：防止设备故障 预知性维护保养：监控设备运作状况，发现异常“苗头”，实施相应调整 维护保养活动内容 清洁、润滑、紧固、检查、调整、更换 维护保养方式 日常保养、一级保养（操作者为主） 二级保养（专职维护人员） 三级保养（专职维护人员，设备主体解体检查）,全员生产维修制（tpm）管理,tpm的管理目标： 零故障 零质量缺陷 零安全事故 零速度（产量）损失 管理思路：预防保全 管理手段 个案改善（出现异常，专项改进） 自主保全（操作者） 专业保养（专职人员）,前期开发 品质保全（设备防错） 人员素质培养 业务改善（相关部门协作改善） 安全环境改善,安全管理,目标：保证进入生产制造现场人员的人身安全 可能导致人身伤害的因素（即危险源） 危险源控制措施 消除危险源或风险 如：不使用或用安全品替代危险品 降低风险 如：从管理、技术角度减少伤害发生概率或频度（例如降低噪声、定期检修），采用工程控制手段、安全警示或行政控制手段 个人防护措施 如:劳动保护用品使用 应急响应 如：火灾、爆炸紧急预案，降低实际发生后果的严重度,生产制造现场安全管理内容,安全责任制 职业安全培训（持证上岗/三级教育） 工作环境卫生及劳动保护 职业病防治 特种设备管理 用电安全管理 危险品管理 职工权益保护,仓储管理,目标：避免产品在储存期间的损耗及差错，快捷进出 管理重点： 提供合适的储存条件 储存品防护 储存品标识管理 定期储存品检查 降低库存，加快周转 先进先出（fifo）,（三）采购及供应商的管理,供应商是企业的外部资源外部的生产制造现场 供应商提供产品或服务会直接影响企业产品 管理目标：确保供应商保质保量按时提供产品或服务 供应商的管理 供应商分类 选择评估 合同协议 采购信息传递 定期考核评估 外部制造现场管理 供货中断应急预案,与供应商建立互利的供方关系 双赢、合作伙伴关系,（四）质量改进,步骤1：明确问题（缺陷），掌握事实 步骤2：查明问题产生根源 步骤3：对症下药 步骤4：药到病除 步骤5：及时复查，确认疗效 步骤6：强健体魄，预防再发,质量改进原则,优化设计 有效执行 精准检查,8d简介,8d(eight-discipline) 又称为tops(team oriented problem solving)即团队导向解决问题方法 福特公司提出的解决问题的标准方法。 由8个步骤和1个准备步骤组成。 -客观界定问题 -有效解决问题 -防止相似问题的再次发生（永久解决问题）,8d的应用策略,团队协作 三现主义 消除并预防问题（缺陷）,8d的基本步骤,8d:解决问题的8个步骤/ 8 disciplines of problem solving；,问题评估,成立8d 小组,说明问题,实施并验证临 时性对策,确定和验证问 题的根本原因,选择 纠正措施,实施和验证永久性 纠正措施,防止再发生和系 统预防性建议,向小组成员 祝贺成功,d0,d1,d2,d3,d4,d5,d7,d6,d8,d0-问题评估（前期准备）,d0的目的 收集事实/数据 评估问题的后果及其严重性，确定是否启动8d 评估是否采取应急反应行动（era） era作用 保护客户或相关方，减少对其影响，避免新问题出现 相关方：除客户外受问题影响的其他人员,d0-问题评估（前期准备）,启动8d的条件 问题已被定义和量化 用户已经经历问题并且受影响的各方已经被确定 量化的测量结果表明有性能差异存在和/或症状的优先（严重度、紧急、成长）8d过程成为正当。 原因不知道 管理层