5S培训讲座PPT.ppt

目录 1、现场5s 2、现场改善,一、现场5s,现场管理的职责,人员管理 提升人员向心力，维持高昂的士气 作业管理 完善的作业计划，执行良好的工作方法 品质管理 保证工作的质量，争取零缺陷 设备管理 正确地操作设备，执行自主保全 安全管理 维护人员、产品、客户的安全 成本管理 节用物料，减少浪费，降低成本,5s的起源,5s起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业的一种管理方法 1955年，日本5s的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”!当时只推行了前2s，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3s，即“清扫、清洁、素养”，拓展了5s的作用范围。1986年，首本5s著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，也成就了日本丰田汽车。,5s的影响,2001年11月，日本东京经济委员会对东京地区所有成功推行了5s的企业进行了一次调查评估。 结论是： 员工劳动量平均下降了 劳动强度平均减轻了 机器故障平均减少了 效益平均增加了,35%,61%,86%,17%,作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻耗费工时。 物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的 区分品质难以保障。 工装夹具随地放置效率损失，成本增加。 机器设备保养不良，故障多精度降低，生产效率下降。 私人物品随意乱放，员工频繁走动无次序无效率。 地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗不安全，易感疲倦。 物品没有标识区分，误送误用品质不佳，退货增多。 管理气氛紧张，员工无所适从士气不振。,车间内不良现象,目的： 腾出空间，防止误用,定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。,特别说明,如果你的工作岗位堆满了非必需品， 就会导致你的必需品 无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样 一来就造成浪费，并形成恶性循环。,为什么要整理？,生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 宽敞的工作场所，将变得窄小。 货架、工具柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。,生产过程中经常有一些报废车身、待修车身、待返车身等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。,不良现象,保持良好的秩序,要用的物品,不用的物品,常用的物品,就近放置,偶尔用的物品,可稍远放置,不常用仍 有用的物品,另放指定地点,没用的物品,马上处理掉,有潜在使用 价值的物品,放在要用的地方,要求特殊 处理的物品,用可靠、低成本 的处理方法处理,整理,整理的过程,要点一：该扔的绝不手软,不能使用的旧手套、破布,损坏了的工具,破损的茶杯,过时的报表、资料,对可有可无的物品，应坚决处理掉，绝不手软！,所有的物品都有用，全部不能丢,要点二：理智,公司不是我的，全部都能丢,为什么会有这么多废品？,分析,检讨,改善,要点三：思考,jis,整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取到物品， 以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作加快， 它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快， 并让大家都能理解这套系统，遵守执行。,特别说明,定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。,目的： 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品,整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 （易更换、活用颜色等）,定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量,启示：整顿是一门摆放、标识的技术,要点一:方法,形迹管理,定置管理,不超出规定范围,要点二:标识,标识上下统一,标注存放的是什么零件，数量多少，责任人是谁？,标注此处放置什么东西，是料盒，还是垃圾桶？,工具柜标识,工具柜资产标号,所存放的物品名称,使用的责任人,存放时间,存放的数量,谁管理,物品存放标识,存放什么物品,标识张贴规范： 工具柜标识张贴： 1、将标识沿着线条裁剪； 2、统一张贴在工具柜的左上方； 3、填写规范，并用胶带将标识全部密封； 物品标识张贴： 1、用硬胶卡将标识装好（小标识用胶带密封严）； 2、将标识位置张贴在离地面约1.2米高处。,区域规划、定位放置,要点三:放置场所,jis,如果你能将岗位上出现的垃圾马上清扫掉，保持整洁干净，你 就会引来许多赞许惊叹的眼光：“啊！多干净的工作岗位！”同 时，干净的工作环境让人感觉到多么的身心愉快。,特别说明,定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。,目的： 消除脏污，保持好环境 稳定品质 减少设备故障、伤害,消除尘、渣、污、屑，创造一个令人心情舒畅、无不安全因素的工作现场。清扫工作包含查找和消除产生不整洁后果的根源。,自己动手，不依赖保洁人员 (所 有 人 员 都 一 起 执 行),要点一:人人动手,看不见的地方，也要彻底打扫干净; 经常打扫，使环境尽量不产生灰尘、污垢。,要点二:寻求问题根源,jis,要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准 化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。,特别说明,定义：将上3s实施形成制度化、规范化，并维持效果。,目的： 标准化、制度化，持续管理体制 形成5s的管理体系，初步形成企业文化,要点一:持续,持续不断的进行 整理、整顿、 清扫活动,花时间改掉坏习惯及眼不见为净的态度,要点二:习惯的改变,别人的工作区域我也要注意,jis,使每一个员工具有遵守规章制度、工作纪律的意识，绝大多 数员工能够付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习 惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和 遵守规章制度的习惯，修养强调的是持续保持良好的习惯。,特别说明,定义：人人依规定形事，养成良好的工作习惯。,目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神,持续推动4s活动直至习惯化 严格遵守公司的规章制度 不断地培养责任感、改变意识 充满热情的开始每一天的工作,要点一:遵章守法,对同志尊重、问候； 对参观的客人有礼貌；注重着装形象；,要点二:个人素质,恋爱效应,行为,态度,行事化,习惯化,整理,整顿,清扫,清洁,修养,形式化,5s推进原理图,提高工作效率工作区域划分、物品摆放一目了然，干起活来又快又好,工作中,生活中,保障安全不会将通道堵塞，不会被乱放的物品绊倒,工作中,工作中,减少浪费不会把合格品误以为是废品扔掉，找起东西来很方便，节约空间、节约时间,工作中,生活中,提升企业形象客户、领导等外界人士对整齐干净的工厂，给予很高的评价,工作中,生活中,提升员工的归属感员工乐意在自己营造的良好环境中工作，环境好、心情好 .,工作中,生活中,影响环境体系的最主要问题,垃圾清单： 各种包装废弃物（纸质、木质、塑料、金属材料）、垃圾袋、废纸、废弃办公用品（塑料制品）、饮料瓶、废弃气管、废弃的不含油漆金属物品、废弃不含油的塑料簿膜、空胶桶、蜡桶,垃圾清单： 废弃的不含化学品劳保用品（手套、口罩、工作服、劳保鞋、帽、防毒面具、防化学眼镜、鞋套）、烘干炉的过滤板、废弃的过滤棉、废弃的毛刷、遮蔽纸、胶带、废弃pvc胶、废弃的pvc一次性堵件、废弃的海绵块、废弃的不含化学品的抹布等,可回收垃圾,不可回收垃圾,危险废弃物,垃圾清单： 漆渣、磷化渣、含油漆等化学品的抹布、废弃粘性纱布、废弃打磨砂纸、废弃打磨砂碟、板框压滤机的滤布、废溶剂、废油漆、含油漆等化学品的过滤袋、废弃的日光灯管、废弃沥青板、废弃沾油漆等化学品的塑料簿膜、废弃的沾油漆等化学品劳保用品（手套、工作服、劳保鞋、帽、口罩、防毒面具、滤盒、防化学眼镜、鞋套）、含油漆等化学品的报废零件、油漆桶、废弃的羊毛球、含油铁屑、报废的油漆车身和部件、报废的沾油漆等化学品工装工具,实施5s活动中的几个技巧,1 蟑螂功-不怕脏，专门找寻较阴暗的角落 2 苍蝇功-盯着不放（食堂、卫生间等） 3 登天入地大法-天上、地下（换角度思考） 4 静观其变法-以静制动，灵活运用（时间） 5 消灭守财奴-不用的东西要早处理 6 旗帜鲜明-以点带面，突出重点 7 划区而治-人人参与，每样物品都有责任人 8 袭击大本营-从最基础做起，把握问题根本,1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放； 2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间； 3、通道必须经常维持清洁和畅通； 4、物品、工具及文件等放置于规定场所； 5、灭火器、消防栓、电风扇、空调、饮水机等周围要时刻保持清洁； 6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下 层； 7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理； 8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所； 9、不断清扫，保持清洁； 10、注意上级的指示，并积极配合。,员工在5s活动中的职责,改善后,改善前,现场整理常常是举手之劳，却体现了员工良好的作业习惯。,5s经典案例,改善后,改善前,对于整洁的工场，不允许存在任何的锈蚀。,改善后,改善前,被意外污染的管道表面，要及时进行清洁。,改善后,改善前,5s活动贵在全员参与，贵在坚持 。,难找，难取,立即能找到,分类、定位存放,曾经有一位老总这样说到: 三流的工厂有人扔垃圾无人捡垃圾； 二流的工厂有人扔垃圾有人捡垃圾； 一流的工厂无人扔垃圾有人捡垃圾。,二、现场改善,现场改善定义,改善：是一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人的效率等。 改善是一小步一小步阶梯式的对现有的工作进行改进，它投入少，回报高，而且不需要借用科技突破，最新管理思想或最新颖的生产技术，只需运用一些常识的方法和低成本的改善手法就能积少成多，由刚开始时的微不足道的小改变积累成令人瞩目的戏剧性的变化。 改善因是一种低风险的方式，因此如果发觉有妥当之处，也可随时恢复到原来的工作方法，而不需耗费大成本,成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识,以需求为基础 不是只做你会做的事，而是做你该做的事 应该成为改善者，不能成为被改善者 有了问题必须彻底追究原因 改善设备前先进行作业改善 改善方案确定之后，首先确认安全和质量,改善的意识,改善的原则,改善的方法,“三现”主义 三现主义管理是日式企业独有的一种把握状况及解决问题的方式，即“现场”、“现物”、“现实”加上“原理”、“原则”，因为五个词开头读音都是“ge开头（类似中文发音“现”），所以统称“三现主义”。 n 现场：事情发生的场所； n 现物：变化的或有问题的实物； n 现实：发生问题的环境背景要素；,一、现场,三现的第一现是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。,管理的最重要的概念是：“总是以事实为基础而行动。”解决问题要求你找到事实真相！ 这就要求你要到问题中去，并客观地观察其过程”。 常犯错误“一叶障目，不见泰山”,二、现物,三、现实 解决问题需要你面对现实，把握事实真相。作为一个“三现”主义者，不是仅到现场了解一个事情的结果，也不是简单的了解一下事情的经过就行的，而是要以一定的耐心和“打破砂锅”问到底的精神去现场真实的去“望闻问切”，只有这样才能知道掩盖表象后的真实情况。 在了解现实的过程中就得充分调动人的五感和5w2h 五感：就是通过人的感觉器去对现场进行感知。也即视，听、闻，触、（味）,现状分析的方法5w1h,分析时的四大原则（ecrs） 取消：经过5w1h的询问后对不必要的工作、步聚、操作等予以取消。这是改进的最高原则。 合并：对无法取消的工作、步聚、操作看能否合并以达到省时简化的目的。 重排：对不能取消、合并的工序、操作进行重新排列，使其能有最佳的顺序，除去重复使办事更为有序。 简化：对取消合并重排后必要的工作，要考虑用最简单的方法及设备以节省人力时间和费用。,5k改善,5k改善是5种改善方法，其中的k是日语改善(kaizen)的第一个字母。,物品靠近摆放 物品直接取件 物品不要搬运 物品不要放在地面上 不必要的分装,不需要花钱的改善！,改善常用技巧,现场常见的七大浪费,作业效率,工时浪费,平衡性浪费,工厂内的七种浪费,等待的浪费,在库量过度的浪费,不良改正的浪费,制造过多的浪费,加工过剩的浪费,搬运的浪费,机种之间不平衡的浪费,工程之间不平衡的浪费,两手空闲的浪费,单手空闲的浪费,作业动作停止的浪费,作业动作太大的浪费,拿的动作交替的浪费,步行的浪费,转身角度太大的浪费,动作之间没有配合好的浪费,不了解作业技巧的浪费,伸背动作的浪费,弯腰动作的浪费,重复动作的浪费,动作的浪费,改善前：现场摆放了大量剩余的成箱堵件，现场也显得非常的混乱。员工取拿不便，效率非常低，而且容易将头碰到灯架上，存在安全隐患。,改善后:减少库存的成箱堵件，控制领料数量，将库存的成箱堵件摆放在料架的最下层，空间大约