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上汽通用五菱供应商质量/开发流程培训 生产件批准程序 第三版 2006-4 u 对SGMW供应商质量/开发流程和要 求有进一步的了解 u 了解SGMW生产件批准流程 u能够理解SGMW对PPAP的具体要 求，并运用到零件的开发工作中。 此次培训的目的和意义： 供应商第二次供应商第二次 项目会议项目会议 生产设计发放生产设计发放 供应商选定会议供应商选定会议 技术规范分析技术规范分析 (TSA)(TSA) 供应商第三次供应商第三次 项目会议项目会议 生产件批准生产件批准 生产试运行生产试运行 GP12GP12初期初期 生产控制生产控制 供应商第一次供应商第一次 项目会议项目会议 12 5 6 1112 1315 工装设计发放工装设计发放 3 GP9 GP9 按报价按报价 节拍生产节拍生产 14 供应商工装供应商工装 设计和制造设计和制造 4 实验室批准实验室批准 7工装样件工装样件 生产和提交生产和提交 8 供应商第四次供应商第四次 项目会议项目会议 16 样件批准样件批准 910 产品质量开发流程 生产计划 生产开始 持续改进 发运控制 一级 发运控制 二级 高级改进会议 全球采购 质量研讨会 问题解决 (PR/R) 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节拍生产 初期生产控制 生产件批准程序 先期产品质量策划 采购决定 PPAP 生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要 求，包括生产和散装材料。 PPAP是用来确定供方是否已经正确理解顾客工程设 计记录和规范的所有要求，并且在执行报价生产节拍的实 际过程中，具有持续满足这些要求的能力。 即:验证供应商的生产过程具有能力来生产满足顾客要求 的产品 目的 u 新零件/产品 u设计记录/规范/材料等工程更改引起产品的改变 u工艺过程的更改 u分供方的更改 u生产场地和生产工装/设备的更换或调整 u试验和检测方法的改变 u已得到批准但是工装闲置已超过12个月 u其它：此种情况供应商应书面通知顾客代表（SQ工程师） 任何情况下，一旦影响到顾客对产品装配性、成型、功能、性能 和耐久性的要求，必须通知顾客! 适用范围 下列情况不要求通知SGMW和提交PPAP，供方有责任跟 踪更改和改进，并更新相应的PPAP文件。 u部件级图纸的更改，但不影响产品的设计和规范要求 u基于精益生产的目的，在过程流程不变的情况下，改变布局 u基于相同的技术、方法以及过程流程的设备的改变 u等同的量具更换 u基于精益生产的目的，在过程流程不变的情况下，重新平衡 、改变操作工的作业含量 u在过程流程不变的情况下，RPN值降低的改进措施 任何情况下，一旦影响到顾客对产品装配性、成型、功能 、性能和耐久性的要求，必须通知顾客! 不适用范围 PPAP生产条件 u获得OTS批准，对于OTS有条件批准的应与PE商讨： -所提供的条件是否会导致零件批量返工或报废。 -能否用于可售车制造。 u功能匹配（FE）合格（如需要）。在FE过程中，对零件 的更改应获得PE同意，按EWO工作流程。 u对外观有要求的零件，要获得外观（皮纹/颜色）批准。 u获得产品试验条件的确认。 u获得产品检具设计/制造批准（如需要）。 u获得PPAP授权书。 PPAP的生产过程要求 uPPAP的生产应严格按控制计划进行，并做好相关记录。 uPPAP生产过程必须使用正式的过程、工装、量具、原材 料、操作者、生产场地、环境以及生产工艺参数 uPPAP的生产数量至少为连续的300件，且该过程必须是1 至8小时的生产，除非得到SGMW供应商质量批准 u对于采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工装或加工设备 、生产单元、生产线的过程设计，必须安排每一部分进行生 产，分别进行产品测量并对代表样件进行试验。 PPAP样件与OTS样件的区别 PPAP文件清单 序号PPAP文件 序号PPAP文件 1PPAP零件提交保证书14初始过程能力分析 2经批准的外观批准报告-仅对外观件15测量系统分析 3产品工程批准的设计记录16包装说明 4产品工程批准的工程更改文件，如果有17材料/分供方清单和材料代用单 5 尺寸检验报 告（和尺寸检验计 划序号相对 应） 18场地平面布置图 6检具及检查辅 具文件19功能评估报告 7 材料测试报 告，附原始报告（包括图纸要 求的所有分零件） 20顾客工程批准，如需要 8性能试验报 告，并附原始报告21实验室认可文件 9 过程流程图(工位编号与FMEA和控制计划一 致) 22散装材料要求检查清单 10过程失效模式和后果分析(PFMEA)23零件检查计 划 11 设计失效模式和后果分析(DFMEA)如果供 应商负责设计 24生产样件-请标明数量 12生产过程控制计划25边界样件-请标明数量 13GP12 控制计划26符合SGMW其它要求的记录 PPAP要求-保证书 u对于每一零件编号必须完成一份单独的保证书，除非顾客同意 u对于采用一个以上型腔、铸模、冲模、工装或加工设备加工出来 的，必须对每一部分的零件尺寸进行评价，并且在相应的保证书上 及附件上指明特定的铸模/型腔/生产过程 u在确保所有的测量和试验结果符合顾客需求，并且所有文件准备 就绪后，供方负责人签署保证书 u保证书上应注明零件重量，以kg为单位，精确到小数点后4位。用 于生产的每个型腔、模具、生产线或过程都应至少选取一个零件进 行称重 PPAP要求-设计记录 u供方必须具备成套的产品设计记录，包括：部件或产品的详细信 息 u记录一般包括：CAD/CAM数模、图纸、规范（对于散装材料，设 计记录可包括：原材料清单成份配方加工参数等） u无论谁是设计责任，有且仅有唯一的设计记录 PPAP要求-工程更改文件 u工程更改文件只针对授权的工程更改（EWO）已经发生，在产品 、零件、工装上体现出来，但还没有在图纸上反映出来 u在这种情况下，供应商需把最新的工程更改文件附在PPAP递交的 文件中。 PPAP要求-尺寸测量结果 1.从PPAP生产的产品中至少抽取3件进行全尺寸测量 2.如果，采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、 生产单元、生产线的过程设计，必须从每一部分的PPAP产品中至少 抽取3件进行全尺寸测量 3.供方必须从所测量的合格的零件中指定一件为标准样品 4.应在图纸上尺寸规范处标出相应的尺寸检测结果序号，使其一 一对应 5.对于超差的检测结果，应显著地进行标识 6.零件编号、更改水平、图纸日期和供方名称必须写在所有的补 充文件上 7.- 检测和试验报告中无数据，只有“合格”“符合”字样是不可接 受的。 -供方必须在所测量的零件中指定一件为标准样品。所有提交的样件 必须有标签，注明零件号码、名称、生产日期等信息 PPAP要求-检查辅具 u供方必须提交零件特定的装配和检查辅具，并证明其与零件尺寸要求相一 致 u供应商应对检具的设计、制造负责，但PPAP前必须通过SGMW SQE对 检具的认可 u在零件寿命期间，供方应负责对任何装配和检查辅具提供预防性维护 u在PPAP提交时，检具相关文件包括： -检具清单 -检具总图 -相关重要零件图 -检具认可报告、合格证 -检具测量报告 -检具验收A表 -检具验收B表 -检具操作指导书 PPAP要求-试验结果 u试验分为材料试验和产品性能试验 u所有的试验报告都必须由有资料的实验室完成。SGMW要求这些 实验条件得到SGMW 供应商质量和产品工程的认可。 u不可笼统说明合格与否。 u试验报告必须明确： u该产品的设计记录更改等级和工程更改文件（如有） u该零件的技术规范的编号、日期和更改等级 u进行试验的实验室名称 u所使用的试验标准、试验日期、试验的数量和实际结果 u材料试验应标明材料分供方的名称 - 检测和试验报告中无数据，只有“合格”、“符合”字样是不可接受的 PPAP要求-试验计划 u工程试验清单必须由SGMW产品工程师认可，PPAP若与工程试 验有所区别，必须由SGMW SQE签字确认。 PPAP要求-过程流程图 u供方必须按SGMW规定的符号和格式制作过程流程图，除非得到 SQE的批准 u过程流程图必须详细描述生产过程的步骤和次序以及需控制的特 性 u流程图必须包括从原料进货到成品出货过程中的所有步骤 u如果对新零件的共通性以及通过评审，可以使用类似零件的过程 流程图 PPAP要求-FMEA u负有设计责任的供方必须按照QS-9000第三版的要求制定DFMEA u供方必须按照QS-9000第三版制定PFMEA u同一份D/PFMEA可以适用于相似的零件或材料的工艺过程 PPAP要求-控制计划 u供方必须按照QS-9000第三版的要求制定控制计划 u控制计划必须与过程流程图、PFMEA一一对应 u如果对新零件的共通性以及通过评审，可以使用类似零件的控制 计划 PFD/PFMEA/PCP/作业指导书/操作者培训 过程流程图过程流程图 PFDPFD 关键特性识别关键特性识别 KCDSKCDS 过程失效模式过程失效模式 PFMEAPFMEA 顾客要求顾客要求 过程控制计划过程控制计划 PCPPCP 历史经验教训历史经验教训 质量问题数据质量问题数据 作业指导书作业指导书 操作者操作者/ /检验员检验员 培训培训分级检查分级检查 经验教训经验教训 积累积累 质量数据质量数据/ / 不断改进不断改进 充分完整的理解顾客的要求 - 顾客完整的工程规范要求 - 顾客装配线的装配、配合和质量要求 - 不同阶段顾客不同的交样要求 - 与顾客充分的沟通 - 以往不同顾客反馈问题 产品特性和过程特性的识别 - 产品特性：是指工程文件上标明的零件的特征（比如尺寸、特性、功能、 化学特性、外观或表面要求） - 产品特性分为特殊或一般特性并且可以测量 - 关键产品特性：在公差范围内的合理的变差会严重影响顾客的满意 - 产品质量特性：只要变差在公差范围内，则不会造成顾客的不满意 但是一旦超出工程规范限则会引起顾客的不满意 - 一般产品特性：只要变差在公差范围内，则不会造成顾客的不满意 而超出工程规范限顾客的不满意也不是很明显 产品特性和过程特性的识别 - 过程特性指过程参数 - 影响KPC/PQC的过程特性 为关键过程特性KCC PPAP要求-初始过程能力研究 u供方必须确认所有的特殊特性（顾客或供方指定）的初始过程能 力和性能符合顾客要求 u初始过程研究关注的是计量型而不是计数型数据/特性 u对使用Xbar-R图进行研究的特性，应在PPAP生产过程中抽取至 少25个子组的数据（至少100个数据）进行短期研究 uSGMW供应商质量认可后，可以使用相同或类似过程的长期过程 能力代替初始的研究要求 PPAP要求-初始过程能力研究 1.当所研究的过程稳定时，SGMW使用以下的接收准则： 当CPK1.67，该过程满足顾客要求 当1.33CPK1.67，该过程目前可接受 若在批量生产前仍没有改进，需对控制计划进行修改 当CPK1.33，该过程未满足顾客要求 如在PPAP提交前，仍无法改进该过程，供方必须向SGMW SQE提交一份纠正措施计划和通常包括100%检验的更新的控制计划 。典型的纠正措施包括：改进工艺，更改工装等 u对于单边规范或非正态分布的过程，供方必须与SGMW供应商质 量一起确认替代的接收规则 u若过程不稳定，对于导致变差的特殊因素，供方必须通报SGMW 供应商质量，并在PPAP提交前予以识别、评价和消除 PPAP要求-测量系统分析 u供方必须对控制计划所需要的量具、检具和试验设备进行适用的 测量系统分析（MSA） - 了解测量系统变差的来源以及这些来源对测量结果的影响 - 测量系统分析不应仅在PPAP阶段进行，而应该在控制计划中定期 规定 - R&R分析结果：特殊特性必须小于10%，10%-30%之间需改进 PPAP要求-材料和分供方清单 u供方必须在APQP产品设计阶段形成材料及分供方清单 u该清单包括：材料或分部件名称、规格、牌号、国内或国外的分 供方名称 u该清单必须通过SGMW产品工程签字认可，同时也需要SGMW供 应商质量认可 u供方对于该清单中任何项目的更改，必须提前通知SGMW供应商 质量 u分供方至少应通过ISO9002质量体系认证 PPAP要求-生产场地平面布置图 u供方生产场地布局应有利于生产符合顾客要求的产品 u任何可能影响到产品功能、性能等顾客要求的布局更改都应提前 通知SGMW供应商质量 u将布局绘成平面布局图，按照PPAP提交要求进行提交 u平面布局图应标识过程流程图中的工序和物流过程 PPAP提交等级 供方必须按照顾客要求的等级，向顾客提交该等级规定提交项目和/或记录 u等级1只提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观 批准报告） u等级2提交保证书、样件、图纸、尺寸检验报告、台架和功能 试验报告、外观批准报告 u等级3到顾客所在地，除等级2要求内容外，过程能力结果、能 力分析、过程控制计划、测量系统分析报告、FMEA u等级4同等级3，但是不包括零件 u等级5在供应商现场，内容同等级3 对于没提交要求的项目，供方必须在适当的场所（包括制造场所）保存， 顾客有要求时易于得到 记录的保存 u无论PPAP提交等级如何，PPAP要求的所有记录必须保存至该零 件使用期外加