116MW热水锅炉调试方案.doc

116mw116mw 热水锅炉调试方案热水锅炉调试方案 编制： 审核： 二一三年九月 项目名称： 负责单位： 委托单位： 项目负责人： 主要参加人员： 编 写: 初 审: 审 定: 调 试 单 位: 安 装 单 位: 运 行 单 位: 建 设 单 位: 监 理 单 位: 批 准: 目目 录录 1 前言 风机及其系统调试方案 . 1 风机启动试运应具备的条件 2 风机及辅助设备调整与试验 3 风机启停操作及动态调整 4 风机试转主要检查项目 5 风机试运过程中的注意事项 排灰渣系统调试方案 . 1 启动前应具备的条件和检查项目 2 分系统试验和启动调整 3 冷渣器调试 4 链斗输送机调试 5 重载板链斗式提升机调试 6 冷渣系统启停顺序 冷态通风试验方案 . 1 冷态通风试验的目的 2 冷态通风试验的主要项目 3 试验条件及要求 4 试验方法及步骤 5 试验中的注意事项 6 试验的程序及分工和时间安排 锅炉首次点火方案 . 1 点火前应具备的条件 2 点火前应进行的试验项目 3 锅炉首次点火 4 试验步骤及方法 5 运行中具体问题的操作调整 6 点火期间安全注意事项 燃烧调整试验方案 . 1 燃烧调整试验的目的 2 燃烧调试试验的主要项目 3 试验中的安全及注意事项 锅炉整套启动调试方案 . 1 整套启动试运行目的 2 锅炉点火启动应具备的条件 3 锅炉整套启动前检查项目 4 锅炉机组的启动与停止 5. 整套试运行中的注意事项 6 72 小时试运. 7 安全措施 锅炉反事故技术措施 . 1 编制依据 2 循环流化床锅炉结焦预防措施 3 防止炉膛爆破事故发生的技术措施 4 防止电动机烧损的技术措施 5 防止辅机烧瓦措施 6 防止锅炉灭火、防止可燃气体爆燃、防止锅炉尾部再燃烧措施 附录一：锅炉冷态整体启动点火升压速率表 . - 1 - 1 前言前言 该锅炉是由济南锅炉集团有限公司设计制造，其型号为该锅炉是由济南锅炉集团有限公司设计制造，其型号为 循环循环 流化床锅炉，是一种高效低污染型锅炉。流化床锅炉，是一种高效低污染型锅炉。 1.11.1 锅炉主要设计参数锅炉主要设计参数 冷风温度 20 排烟温度 136 锅炉效率 90.77% 燃料粒度要求 7mm 石灰石粒度要求 1mm 排污率 1mm 燃烧消耗量 43.86 t/h 1.21.2 锅炉结构介绍锅炉结构介绍 本炉为高压参数， “”型布置循环流化床锅炉，该锅炉是一种自然循环的水管锅 炉，水循环采用单汽包、炉膛为膜式水冷壁结构，锅炉采用循环流化床燃烧方式，循 环物料的分离采用高温绝热旋风分离器和自然平衡“u”型回料阀，锅炉采用平衡通风， 尾部设有省煤器和一、二次风空气预热器。 1.2.1 燃烧系统 燃烧室（炉膛）蒸发受热面，采用膜式水冷壁结构，以保证燃烧室的气密性，采 用水冷布风板，钟罩式大直径风帽，该风帽具有布风均匀，防堵塞，防结焦和便于检 修、经济等优点。 锅炉采用两个高温绝热旋风分离器布置在燃烧室与尾部对流烟道之间。 每个旋风分离器回料腿下布置一个非机械回料阀，回料为平衡式，流化密封风用 高压风机单独供给。 以上三部分构成了循环流化床锅炉的核心部分物料热循环回路，与石灰石在 燃烧室内完成了燃烧及脱硫反应，经过分离器净化的烟气进入尾部烟道。 1)锅炉采用前墙四个点给煤，为防止炉内烟气反窜到给煤系统中，在给煤系统中通入 - 2 - 二次风，作为正压密封。 2)锅炉排渣 采用两台滚筒式冷渣器布置炉膛前底部。 3)配风系统 锅炉采用并联系统，即各个风机单独设置。锅炉需配设一次风机、二次风机、高 压风机及引风机。采用平衡通风方式压力平衡点设在炉膛出口。 4)点火系统 为加快启动速度，节省燃油，采用床下启动的方式，床下布置两只热烟气发生器， 具有加热效率高，加热均匀，启动速度快，且点火可靠性高等优点。 每只启动燃烧器均配有火焰检测器，确保启动中的安全性。 1.2.2 循环回路 两侧水冷壁各有独立的下集箱和上集箱，水经集中下水管和分配管进入下集箱， 然后经水冷壁至上集箱。再由汽水引出管，将汽水混合物引出锅筒，前后水冷壁公用 一个上集箱，水经集中下水管和分配管进入前后下集箱，进入前水下集箱的水，一部 分经前水冷壁，水冷布风板后进入前水上集箱，另一部分经水冷风室，水冷布风板、 后水冷壁、顶棚管至前水上集箱，进入水冷风室后下集箱，进入前水上集箱的水由汽 水引出管引至锅筒，三级水冷屏各有独立的循环回路，有单独的供水管引出管。 在省煤器前的主管道上还装有的电动闸阀和止回阀。 1.2.3 锅炉主要辅机 1) 吸风机性能参数 型号: 全压： pa 进口流量： m3/h 进口温度： 风机转速： r/min 电机功率： kw 型号 电压 2)一次风机性能参数 型号: 全压： pa - 3 - 进口流量： m3/h 进口温度： 20 风机转速： r/min 电机功率： kw 电压 kv 型号 3)二次风机性能参数 型号： 全压： pa 进口流量： m3/h 进口温度： 风机转速： r/min 电机功率： kw 电压： kv 电机转速： r/min 1.31.3 方案编制依据方案编制依据 1.3.1 火力发电厂基本建设启动及竣工验收规程 （1996 年版） 1.3.2 火电工程启动调试工作规定 （电力工业部建设协调司 1996 年 5 月） 1.3.3 火电工程调整试运质量检验及评定标准 （1996 年版） 1.3.4 锅炉启动调试导则 （dl/t852-2004） 1.3.5 除尘、除灰系统导则 （dl/t869-2004） 1.3.6 电站锅炉风机现场性能试验 （dl/t469-2004） 1.3.7 电厂锅炉运行规程 1.3.8 各厂家设备性能说明书 - 4 - 风机及其系统调试方案风机及其系统调试方案 1 1 风机启动试运应具备的条件风机启动试运应具备的条件 1.1 风机安装，保温工作全部结束，符合制造厂及规定的要求，并经联合验收合格。 1.2 烟风系统有关的风门、挡板调试结束，开关灵活，就地实际开度与集控室显示的 开度一致。 1.3 检查烟风道内和风机通流部分没有任何杂物，所有检查孔门关闭严密，各电气设 备的接地装置良好。 1.4 确定炉膛、烟风道、空气预热器、除尘器内无人工作。无关人员一律远离现场。 1.5 引风机轴承冷却水畅通，可以投入使用。 1.6 风机的电机单机试转结束，转向正确、无异音及振动大现象，经验收合格。 1.7 风机联轴器联接牢固，安全护罩装好，各部地脚螺栓紧固无松动。 1.8 机械设备周围没有易燃易爆物品，并备有充足的消防器材。 1.9 现场脚手架拆除，场地应清扫干净照明充足，无任何妨碍分部试转及危及人身安 全的障碍物，并备有必要的通讯设施。 1.10 各轴承温度、振动等热工信号报警试验好用、联锁保护、仪表检测及设备控制 装置完好，经调整试验能够可靠投入使用。事故按钮完整好用且可靠投入。 1.11 引风机入口调节挡板及送风机入口调节挡板的开度内外应对照一致，动拉杆和 连接部位活动自如，无“连接件脱落”现象。 2 2 风机及辅助设备调整与试验风机及辅助设备调整与试验 2.12.1 冷却水系统调试冷却水系统调试 2.1.1 轴承冷却水畅通，可以投入使用。 2.22.2 烟风系统风门挡板传动调试合格烟风系统风门挡板传动调试合格 2.32.3 风机功能组控制试验风机功能组控制试验 将风机小车开关置于试验位置，实际进行下列试验： 2.2.1 引风机静态试验： - 5 - 1) 转机拉合闸，事故按钮试验。 2) 引风机启动允许条件： 启动条件：入口门已关、控制在远方、风机无异常、无跳机信号。 跳闸条件：引风机轴承温度高。 3) 引风机跳闸保护试验 风机轴承温度85。引风机轴承温度高延时 30 秒、引风机电机轴承温度高延时 30 秒、引风机线圈温度高延时 30 秒。 风机振动值130um，延时 1 秒。 4) 引风机联锁试验 给出引风机停止指令，入口电动挡板自动关闭。 2.2.2 一次风机静态逻辑试验 1) 一次风机启动允许条件 入口调节挡板关闭（开度小于 5%）风机控制在远方。 至少一台引风机运行， 、风机无异常、无跳机信号。 轴承温度正常。 2) 一次风机跳闸条件 电机、风机轴承温度85。一次风机轴承温度高延时 30 秒、一次风机电机轴承 温度高延时 30 秒、一次风机电机线圈温度高延时 30 秒。 引风机全部停止 炉膛压力高 轴承振动值100um，一次风机轴承振动大延时 30 秒。 3)一次风机联锁 一次风机跳闸后，入口调节挡板自动关闭。 2.2.3 二次风机静态逻辑试验 1) 二次风机启动条件 二次风机控制在远方，至少有一台引风机投入运行、一次风机运行、风机无异常、 无跳机信号。 上、下环二次风总风门、分风门开度大于 30%。入口调节挡板开度5%。 轴承温度正常。 2) 二次风机跳闸条件 - 6 - 风机轴承温度85。两台引风机跳闸、二次风机跳闸。风机轴承温度高延时 30 秒、二次风机电机轴承温度高延时 30 秒、二次风机电机线圈温度高延时 30 秒。 风机振动值100um。 停炉保护动作。 3) 二次风机联锁 二次风机跳闸后，入口调节挡板自动关闭。联关上、下环二次风总风门。 入口调节挡板开度5%。旁路门开启状态。 轴承温度正常。 2.2.4 高压风机（返料风机） 1) 高压流化风机的启动条件 引风机在运行 无跳闸条件 2) 高压流化风机的跳闸条件 轴承温度 85 高压流化风机振速 12mm/s 引风机跳闸 3) 高压流化风机的停止 回料器温度降至 260以下时，方可停高压流化风机。 3 3 风机启停操作及动态调整风机启停操作及动态调整 3.13.1 检查试验项目检查试验项目 3.1.1 各轴承的冷却水门开启，水量充足，回水畅通。 3.1.2 电机绝缘合格，电流表刻度盘上“过流”红线标志清晰。 3.1.3 各伺服机构及传动装置良好，风机事故按钮位置明显，动作可靠。 3.1.4 炉膛、烟、风道内的所有安装工作结束，检查无人工作后，将风机侧烟道的所 有进、出口挡板及相关挡板开启，风机入口调节挡板关闭。 3.23.2 风机的检查与启动风机的检查与启动 3.2.1 按规程启动风机，如出现有异常的响声及振动现象，就应立即停机，查明原因 并消除后，方可再次启动。 - 7 - 3.33.3 风机的动态测试风机的动态测试 3.3.1 风机在最小出力工况运行，检查轴承的润滑、温度情况，有无异常响声，各部 分的振动、温度应正常，方可转换吸风机到额定工况运行。 3.3.2 首次启动风机达全速后，用事故按钮进行停机试验一次。 3.3.3 风机的第二次启动后，应先维持空载试转 1 小时。此时，应记录风机的启动时 间、空载电流、轴承的振动值与温度等情况。 3.3.4 调整调节挡板的开度，并在开度为 20%、30%、75%的工况下稳定运行，记录此 时系统的各项参数。 3.3.5 在最大负荷下运行，轴承温度小于 70且稳定运行水平不低于 1 小时，且振动 值在允许范围内，此时分部试运可告结束。连续试运时间约 8 小时。 3.3.6 风机试运期间，应严密监视电机的工作电流，严禁过负荷运行。 4 4 风机试转主要检查项目风机试转主要检查项目 4.1 润滑油系统工作正常，转子轴承没有渗漏情况。 4.2 每个负荷工况下的转动部分轴承部件的振动值（横向垂直面，横向水平面，轴向 窜动）不允许超标。 4.3 风机轴承在试转时的温升应 40，若环境温度在 20时，轴承温度指示应 80，其温度稳定。 4.4 风机电机定子线圈温度100。 4.5 风机轴承冷却水正常，电机轴承温度正常。 4.6 风机内部无碰撞等噪音，电机电流不超过额定电流。 5 5 风机试运过程中的注意事项风机试运过程中的注意事项 5.1 风机的运行及异常情况的处理应严格按制造厂及电厂的有关规程进行。 5.2 启动风机时如果电流的返回时间超过 2025 秒，应立即切断电动机，并请电气 人员处理。 5.3 发现下列情况时，应立即停止风机的运行： 5.3.1 风机叶轮与外壳相撞有卡涩现象； 5.3.2 叶片或导向叶片断裂； - 8 - 5.3.3 风机、电机振动太大； 5.3.4 风机电机轴承温升超过允许值； 5.3.5 风机内有异常噪音； 5.3.6 轴承润滑油断油； 5.3.7 电机内部短路； 5.3.8 电机冒火星。 5.4 风机启动时，严禁带负荷启动。 5.5 风机启动后，如果停机后再次启动，则相隔时间不少于 40 分钟。 - 9 - 排灰渣系统调试方案排灰渣系统调试方案 1 1 启动前应具备的条件和检查项目启动前应具备的条件和检查项目 1.1 整个排渣系统，排渣辅助系统设备按设计要求安装完毕。 1.2 冷渣机、链斗除渣机、斗轮提升机、渣仓。 1.3 冷渣器的冷却水泵试验合格，冷却水管道打压合格，冲洗干净，外部保温良好。 1.4 除灰渣系统冷却密封风，试验无泄漏。 1.5 各转动设备电机单体试转完毕，电流，温升，振动等均符合规定要求，润滑部位 均注入合格的润滑油（脂）,并无漏油迹象。 1.6 所有转动连接，支撑构架，封闭外壳等部位，紧固牢靠；传动皮带，链斗，联轴 器中心对中，胀力合适。 1.7 启动系统有可靠的工作和备用电源，且按系统要求，将设备送入动力和操作电源。 1.8 系统所有热工检测仪表，指示信号均投入，控制盘上显示正确。 1.9 所有排灰渣设备的工作现场，地面整洁，施工用的孔洞应覆于地面齐平，紧固的 盖板，工作平台，护栏焊接牢固。 2 2 分系统试验和启动调整分系统试验和启动调整 2.12.1 螺旋冷渣器试验螺旋冷渣器试验 2.1.1 就地远方启停控制 1) 在就地用手动按钮点动螺旋冷渣器，检查转动方向正确，无硬性摩擦。 2) 投入冷却水系统，就地手动启停控制自如，电流，温升，振动均符合设备厂家规定。 3) 就地开关切换至远方位置，在 dcs 上启停操作，实际动作与信号反馈均正确。 4) 转数调整测定 将操作指令分别给定在高、中、低三个转速上，实际测量冷渣器转数与之相对应。 - 10 - 2.22.2 报警保护试验报警保护试验 2.2.1 发生 mft 时，冷渣器跳闸并报警 2.2.2 就地事故按钮停止，发出跳闸报警。 2.2.3 当发生电源系统故障，发出跳闸报警。 2.2.4 当冷渣器在运行中，且转数高于最少设定值时，排灰管上下差压大，发出绞龙 入口堵塞灯光报警。 2.32.3 启动逻辑启动逻辑 2.3.1 启动满足条件。 2.3.2 无 mft 主燃料跳闸信号。 2.3.3 至链斗除渣机闸板门已开启。 2.3.4 壳体冷却水量大于最小设定值。 2.42.4 启动顺序启动顺序 2.4.1 冷渣器就地切换开关至于远控位置。 2.4.2 将转数控制调至最低，发出冷渣器启动指令，延时 5 秒。 2.4.3 冷渣器已运行，并有灯光指示。 2.52.5 停止顺序停止顺序 2.5.1 关闭底灰闸板门。 2.5.2 发出冷渣器停止指令。 2.5.3 冷渣器停止指示灯光亮。 2.5.4 冷渣器水冷系统试验。 1) 泵启停控制 全开泵进出口水门，检查有水流通过，水压符合要求。 再次启动泵查看电流，温升，振动均在规定范围。 2) 报警保护试验 事故按钮停止，发出跳闸报警。 运行泵跳闸时，在联动备用位置的泵，自行启动。 3) 报警保护试验 事故按钮试验，输渣机跳闸，并发出报警。联锁投入后部设备跳闸。 - 11 - 4) 就地启停试验 3 3 冷渣器调试冷渣器调试 3.13.1 冷渣器使用方法冷渣器使用方法 3.1.1 冷渣器启动之前，减速机应先加注润滑机油，测电动机绝缘，检查仪表等是否 正常，转子转动方向是否与设备上指示方向一致，确定无误后启动输渣设备。 3.1.2 冷渣器的冲洗：打开冷渣器及进渣管的进水门，使流量大于设定值。 3.1.3 启动电动机，使滚筒转速保持在 0.6 转/分，直到排污门处的水质达到清澈。 3.1.4 投渣运行：全开冷渣器及进渣室上的出水门，打开冷渣器和进渣室的进水门， 使流量达到流量控制器的设定值。启动电动机，使滚筒转速保持在 0.6 转/分。打开进 渣管上插板门，热炉渣进入冷渣器。用 3060 分钟的时间把冷渣器转速缓慢增加到所 须排渣量的转速。此时密切注意冷渣器的出口水温，并控制在 85以内，超过 85， 应立即降低滚筒转速或停止转动。 3.1.5 冷渣器启动之后，检查电动机，各仪表运行情况是否良好，发现异常情况立即 处理。 3.1.6 冷渣器停运：操作控制箱上的停止按钮，停止冷渣器转动，1 小时后关闭冷渣 器进水门。 3.23.2 冷渣器维护冷渣器维护 3.2.1 检查冷渣器的运行情况。如电机、水密封等运行状况，发现问题及时解决。 3.2.2 定期给托轮、后轴承加注黄甘油一次。 3.2.3 检查减速机油，并及时补充到位。 3.33.3 冷渣器运行注意事项冷渣器运行注意事项 3.3.1 冷渣器启动之前，必须先全开冷渣器出水门，然后打开进水门，使冷却水流量 达到流量控制器的设定值；进水口压力小于 0.8mpa；流量控制器必须可靠的投入，不 得擅自解列流量控制器的控制运行，确需解列时派专人监控冷却水进水压力和出水温 度。 3.3.2 保持冷渣器内有一定的冷渣量，以免再次启动时因瞬时排渣量过大而影响冷渣 器和锅炉的正常运行。 - 12 - 3.3.3 冷渣器停运 1 小时后停冷却水。 3.3.4 为了使锅炉和冷渣器稳定正常运行，应采用连续排渣的运行方式。 3.43.4 冷渣器故障与排除冷渣器故障与排除 序号故障现场故障原因排除方法 a.进渣口有大礁块堵塞关闭闸板门，由事故放渣口清理大礁块 b.锅炉出渣管有大礁块堵塞打开事故放渣门，清理渣滓管有礁块 1 出渣口不出 渣或渣量小 c.冷却通道堵塞或部分堵塞 关闭闸板门，拆下冷渣器进渣管将堵塞物 清理干净 a进渣管或冷却通道堵塞处理方法同（1） 2 冷却水进、 出水温差小b.冷却水量过大适当降低冷却水量 a.冷却水量过小或超额定排 渣量 适当增加冷却水量或降低冷渣器转速 3 冷却水出水 温度过高 b.没有冷却水立即停止冷渣器运行，通入冷却水 a.没有冷却水通入冷却水 b.冷却水量过小，达不到流 量控制器设定流量 加大冷却水流量，超过流量控制器设定流 量 c.变频器没有接通电源接通电源 4 冷渣器不能 启动 d.变频器参数设定不对按控制箱说明书设定好参数 a.前、后动静结合处摩擦调整间隙 b.后轴承进灰或缺油清洗轴承或注油 c.减速机、电动机损坏维修或更换 5 电动机过载 d.托轮轴承缺油或损坏注油或更换 4 4 链斗输送机调试链斗输送机调试 4.14.1 使用与维护使用与维护 4.1.1 经常检查减速机有无漏油，各连接是否牢固。链斗、链轮磨损严重应及时更换。 及时调整胀紧机构，保证链斗胀紧合适。 4.1.2 本体只能单向运行，按启动按钮后电机运行于设定的最低频率上，用加、减调 速键控制运行。 - 13 - 5 5 重载板链斗式提升机调试重载板链斗式提升机调试 5.15.1 使用与维护使用与维护 5.1.1 工作时应有固定人看管，禁止在斗提升机运转时对运装部分清扫和修理。 5.1.2 要使斗提升机给料应均匀，给料装置输送量应在斗提升机输送量范围内，否则 物料会堵塞下部区段。 5.1.3 链斗提升机在工作时，所有检查门必须完全关闭，工作过程发生故障，必须立 即停止运转消除故障，不易清除的故障作记录，待检修时清除。 5.1.4 斗提升机必须在空载时启动，必须在完全卸完料时停止运转。 6 6 冷渣系统启停顺序冷渣系统启停顺序 6.16.1 冷渣系统的启动调试冷渣系统的启动调试 6.1.1 启动斗式提升机； 6.1.2 启动输送机二段； 6.1.3 启动输送机一段； 6.1.4 启动冷渣器。 6.26.2 冷渣系统停止冷渣系统停止 6.2.1 停止冷渣器； 6.2.2 停止输送机一段； 6.2.3 停止输送机二段； 6.2.4 停止斗式提升机。 - 14 - 冷态通风试验方案冷态通风试验方案 1 1 冷态通风试验的目的冷态通风试验的目的 对锅炉进行冷态通风试验，目的是检验系统及转机整体运行情况，标定一次风风 量、二次风风量测量装置，掌握转机及系统中烟风挡板的调节特性，检验整个烟风系 统冷态运行特性及调节特性，为锅炉的启动运行及热态燃烧调整提供参考依据。 通过对这些参数的调整、测量、试验，并对结果进行分析，确定锅炉燃烧系统最 佳运行方式，从而保证锅炉着火稳定，燃烧完全，炉内温度场、压力场、热负荷分布 均匀，保证汽温、汽压稳定，以适应机组负荷变化的要求，使锅炉能够安全、经济运 行。 锅炉烟风系统分别配备有一次风机、二次风机、引风机。返料风机。 2 2 冷态通风试验的主要项目冷态通风试验的主要项目 2.1 风压严密性检查试验。 2.2 烟风系统挡板调整。 2.3 锅炉一次风风量、二次风风量测量装置标定。 2.4 水冷等压风室两侧入口一次风风速调平。 2.5 布风板空板阻力特性试验。 2.6 料层流化试验。 3 3 试验条件及要求试验条件及要求 3.1 现场地面清洁，烟风道内清理干净，无用的架子已拆除，现场照明充足。 3.2 烟风道检查验收合格，吸风机、一次风机、二次风机、返料风机、除尘器等设备 分部调试结束。 3.3 各风烟道挡板包括均压风室入口调节挡板、二次风各层入口、播煤风挡板均已调 试结束，位置正确并能远方操作，要求各风门挡板轴头有指示标记。风烟道安装完毕 且密封。 3.4 除尘器、省煤器、空气预热器、旋风分离器、以及炉底等处的灰渣斗，冷渣机已 - 15 - 封闭，相应的放灰阀调试结束。 3.5 风烟系统所有热工、电气仪表经过校验，指示准确，相应的联锁保护、声光报警 信号试验合格。 3.6 炉本体的人孔、烟风道的人孔及除尘器的人孔关闭，烟风系统内无作业人员。 3.7 试验用测速管和丝堵丝座按要求加工好并安装完毕。 3.8 试验时要配备辅机巡查人员。 3.9 试验仪器、仪表、工具、材料准备齐全。 3.10 运行人员上岗熟悉烟风系统启动程序以便能及时为试验调好运行工况。 3.11 通风试验测点的位置、数量： 测点安装位置风道尺寸加工数量加工件名称 一次风机入口冷风道 17981720 管壁 4（mm） 6 套丝堵和丝座 二次风机入口冷风道 17981720 管壁 4（mm） 6 套丝堵和丝座 一次风热风至均压风 室两侧风道 1320x4（mm）2 套丝堵和丝座 各层二次风风道1120x4（mm）2 套丝堵和丝座 3.12 通风试验测量处架子的铺设要求。 3.12.1 一次风入口风道及出口一次风管附近的搭设架子，要求上下方便，便于测量。 3.12.2 二次风风道测点附近搭设架子，要求同上。 3.12.3 具体试验位置由调试人员现场指定，尽量保证上下游的流场良好。 3.13 备足流化试验用的炉料。 4 4 试验方法及步骤试验方法及步骤 4.14.1 炉外部分炉外部分 4.1.1 一次风部分 1) 启动吸风机、返料风机、一次风机，调整炉膛负压在-30-50pa，调定工况并维持 - 16 - 稳定运行。 2) 全开均压风室热风挡板，改变一次风机入口调节挡板分别在 25%、50%、75%、100% 四种不同工况测试。 3) 用皮托管测量计算一次风总风量，对均压室进口一侧风管道进行风速测量，进行调 平试验。同时记录风量变送器的差压、dcs 内部风量的读数。 4) 保持一次风风量挡板全开，改变冷热风挡板开度，测量风量，以确定冷热风挡板的 协调特性。 4.1.2 二次风部分 1) 启动吸风机、二次风机，调整炉膛负压在-30-50pa，调定工况并维持稳定运行。 2) 改变二次风机入口挡板，测量流经各二次风道的风量。 3) 所有工况下记录表盘上烟风系统的各种指示数值。 4.1.3 返料风部分 4.1.4 布风板阻力测定 布风板上不铺底料，启动引风机和一次风机，保持炉膛出口压力在-20pa，风量逐 渐增加，记录风量、风压等参数，计算布风板压差。 4.1.5 布风板均匀性试验 在布风板上均匀铺上厚 500mm，粒度 0-8mm 的炉渣，启动引风机和一次风机，保持 出口压力在-20pa，逐渐增大风量直至料层全部流化良好，如有流化不良，则应查找原 因，进行处理。 4.1.6 一次风量与料层阻力的关系测定 1) 料层厚度选为 500mm、600mm、700mm、800mm，底料选用 0-8mm 粒度炉渣； 2) 在布风板上铺上不同料层厚度，按照 4.1.5 的测量方法，测量不同风量下的风压值， 根据布风板阻力曲线，给出不同料层厚度下，料层阻力与风量关系的曲线。 3) 根据料层阻力与风量的曲线，得出冷态临界流化风量，进而估算热态最小流化风量。 4.1.7 模拟热态运行时的工况，测量一次风机和二次风机的最大流量。 5 5 试验中的注意事项试验中的注意事项 5.1 所有的辅机都应有人监视 5.2 操作时严禁过流运行 - 17 - 5.3 防止风机在不稳定区域运行 5.4 试验过程中注意事项 注意整个烟风系统的运行情况有无异常，如：风压、风量、风温等，监视参数的 变化情况，不应该有很大的变化。如有异常现象出现时，应暂时停止试验，检查、判 断出系统的问题并进行处理，处理结束后重新试验。 6 6 试验的程序及分工和时间安排试验的程序及分工和时间安排 6.16.1 试验程序试验程序 6.1.1 一次风机入口一次风测量装置的标定及风量挡板特性试验。 6.1.2 二次风机入口二次风量挡板及冷热风挡板的特性试验。 6.1.3 一次风风量测量装置标定及均压风室风量、风速调平。 6.1.4 二次风风量装置的标定。 6.1.5 各风箱进口挡板特性试验。 6.1.6 各二次风风管风量测量挡板特性试验。 6.26.2 分工分工 6.2.1 整个试验需要 57 天时间。 6.2.2 所有测试项目、测试仪器准备由调试单位负责， （厂家标定部分仪器自带） 。 6.2.3 所有临时架子，测速管、丝堵、丝座的加工，安装和设备维护由施工单位负责。 6.2.4 试验期间的设备操作由电厂负责。 6.36.3 试验所需的仪器仪表及物品试验所需的仪器仪表及物品 序号名称单位数量备注 1 皮托管 支各 2标准型及 s 型 2 风速仪 1 3 差压计 2 4 对讲机 2 5 橡胶管 - 18 - 6 丝座 7 丝堵 8 记录纸及表格 - 19 - 锅炉首次点火方案锅炉首次点火方案 1 1 点火前应具备的条件点火前应具备的条件 1.1 锅炉化学清洗结束，给水调节阀前的管路经过冷热态水冲洗合格； 1.2 一、二次风机、引风机、供油泵、火检、火检冷却风、转机冷却水泵分部试运结 束；锅炉冷态通风试验已结束并验收合格； 1.3 燃油管路打压合格无渗漏，管路经蒸汽吹扫合格； 1.4 燃油、蒸汽吹扫管路上的手动阀、调节阀、快速起闭阀，油枪、点火枪安装调试 结束，油枪雾化试验合格，各压力、流量、温度开关、表计安装调试结束，具备投入 条件； 1.5 烟气发生器火检，可以投入； 1.6 吹灰、消防系统具备投入条件； 1.7 锅炉本体膨胀指示器，指针完好、刻度清洗； 1.8 烟风系统、汽水系统的各挡板、阀门调试结束，远方操作正常； 1.9 锅炉本体、烟风道以及人孔、检查孔均封闭，各系统经过漏风试验检查合格； 1.10 除尘器的安装调试工作结束，空负荷试验，挡板开关试验结束； 1.11 炉底渣斗、冷渣器试运结束，通水、空预器及省煤器灰斗密封良好，可以投入； 1.12 现场照明良好、通道畅通、扶手栏杆齐全、保温工作结束； 1.13 光字牌声、光报警信号调试完毕，可以投用； 1.14 工业水系统、闭式冷却水系统、空压机系统（包括仪用压缩空气系统） 、消防系 统具备投入条件； 1.15 启动锅炉或辅助汽源可以满足所需的压力和温度要求；炉底加热可以投入运行； 1.16 锅炉上水前应完成的工作： 1.16.1 汽水系统阀门试验及程控试验； 1.16.2 酸洗工作结束，炉前系统及省煤器的冷态冲洗结束； 1.16.3 控制室 dcs 水位指示与汽包就地水位对照准确；控制室内应有机械式水位表。 其他汽水系统，烟风系统各部温度、压力指示正确。环保测点调试完毕。 - 20 - 2 2 点火前应进行的试验项目点火前应进行的试验项目 2.1 风机联锁保护试验 2.2 锅炉冷态通风试验 2.3 锅炉 mft 灭火保护试验 2.4 炉膛各部烟温，密相层、希相层压力，料层差压标记指示正确 2.5 油枪雾化试验。油枪试点火试验 2.6 各温度、压力、流量高低报警试验 2.7 锅炉冷态冲洗 2.8 燃油系统需进行的工作 2.8.1 炉前燃油系统充油及油循环试验。 2.8.2 燃油泄漏试验。 2.8.3 油枪吹扫试验。 2.8.4 点火枪引弧位置调整及打火时间的设定。 2.8.5 火检强度、灵敏度的调整。 2.8.6 油枪启停联锁试验。 2.8.7 各速断阀、调节阀开关试验及联锁试验。 2.8.8 燃油母管压力的设定、雾化、吹扫蒸汽压力、温度的设定。 3 3 锅炉首次点火锅炉首次点火 3.13.1 整组启动调试整组启动调试 3.1 锅炉打水循环。 3.1.1 供回水管路的充水。 3.1.1.1 关闭锅炉进出水阀门，打开锅炉出水母管与循环泵出口母管联络门、循环泵出 口母管与外网回水母管联络门、除污器进出口门、外网供回水母管联络门、各循环泵 进出口门、各补水泵进出口门、各冷渣机冷却水泵进出口门。与有关人员联系稍开锅 炉出水母管与外网供水母管络联门（以不影响外网压力为原则） ，顺序打开循环泵进口 母管放气门、循环泵放气门、补水泵放气门、冷渣机冷却水泵放气门、循环泵出口母 - 21 - 管放气门、锅炉供水管各放气门，排净管内空气后关闭。然后打开除污器排污阀和各 管道最低点的排污门进行排污，直至排水水质澄清无杂质后关闭。充水完毕后关闭循 环泵出口母管与外网回水母管联络门、供回水母管联络门、各泵出口门，全开锅炉出 水母管与外网供水母管络联门。 3.1.1.2 与有关人员联系稍开循环泵进水母管与外网回水络联门（以不影响外网压力为 原则） ，并再次进行系统的放气与排污，充水完毕后关闭循环泵进水母管与外网回水络 联门。 3.1.2 锅炉的充水。 3.1.2.1 打开各水冷套进出口门、省煤器停电保护进出口门、各水冷壁进口调节门、省 煤器出口集箱放气门、汇集集箱放气门、汽包放气门。 3.1.2.2 关闭锅炉出水母管与循环泵出口母管联络门，稍开锅炉进水旁路门（以不影响 外网压力为原则） ，上水 10 分钟后，关闭锅炉进水旁路门，全开锅炉进水手动门，稍 开锅炉进水调节门（以不影响外网压力为原则）进行上水，当各放气门排净空气后关 闭。如外网回水压力低锅炉无法上满水时，可打开锅炉出水母管与循环泵出口母管联 络门进行上水。 3.1.2.3 锅炉充满水后，打开各排污门进行排污，直至排水水质澄清无杂质然后关闭。 3.1.2.4 锅炉充满水后，打开锅炉出水门，并再次打开锅炉供水管最高点排气门，排完 气后关闭。 3.1.3 充水时应尽量缓慢，以便于气体的排出。 3.1.4 充水过程中和充水完毕后，应对锅炉承压部件进行全面检查，发现有漏水现象时 应立即停止上水并进行处理。 3.1.5 上水前后，应观察各受热面的膨胀情况，将各膨胀指示器的指示记录在案，注意 不应有异常现象。 3.1.6 锅炉打水循环 3.1.6.1 锅炉充满水且排污合格后，关闭省煤器停电保护进出口门，打开供回水母管联 络门，启动循环水泵，泵运行正常后，缓慢开启出口门，根据锅炉压力和锅炉供水流 - 22 - 量调整锅炉供水门开度，同时打开循环泵进水母管与外网回水络联门。 3.2 进行水系统的冷态开式和循环清洗；冲洗至省煤器入口水质合格，结束冷态清洗； 3.3 启动一台供油泵，开启炉前燃油手动截止阀，观察油压表指示进行管理充油，开 供油母管回油手动门进行母管油循环试验，检查管路有无漏油情况； 3.4 进行蒸汽系统投运，吹扫管路暖管，调节好母管压力； 3.5 按规程规定，炉内铺设 500mm 炉底料； 启动 2 台引风机、一、二次风机、 、返料风机，维持炉膛负压-30-100pa，调整锅炉 通风量为 30%-40%总通风量，进行炉膛吹扫 3 分钟。 3.6 调整炉膛通风量大于最低流化风量，检查流化效果。检查并满足各项炉膛“吹扫 条件” ，调整好燃油母管压力、蒸汽母管压力； 3.7 高温烟气发生器点火，就地观察临近的观火孔，观察油枪、点火枪进退及电火枪 打火情况， 3.8 一只油枪点燃后，调整好油压、同时观察火焰电视上油枪燃烧情况，直到调整到 火焰亮度最大；再点燃另一只油枪。缓慢加热炉料。保证炉膛受热均匀。保证最外环 冷却风开度，防止烧坏风道。 3.9 发现冒黑烟情况，判断是由于油枪喷嘴堵塞。 3.10 发生全炉膛灭火时，要及时通风吹扫，监视快关阀是否关闭严密，各处有无漏 泄现象，吹扫完毕后，先选择点火效果好的油枪进行再次点火。 3.11 根据运行情况，当返料灰循环正常，炉膛差压保持在设计范围内，料层温度达 到 500时可少量给煤，料层差压不低于 6500pa 时，逐渐减少油燃烧器出力，同时增 加给煤机转速；当负荷维持稳定，床温超过 850时，逐渐切除油燃烧器，并调整风量 与给煤量，根据床温加减二次风量，保证燃烧正常。 3.12 根据运规要求控制料层厚度，考虑到负荷的变化及其他方面的要求，流化床床 温控制在 820-950之间。 4 4 试验步骤及方法试验步骤及方法 4.1 指导与配合运行人员进行点火及升温、升压过程，控制好燃烧状况。 4.2 在炉膛出口断面上用烟气分析仪按网络法多点测量，标定炉膛出口氧量表，给运 - 23 - 行人员提供实际运行依据。根据实测氧量结果，通过调整总风量或二次风量，调整炉 膛出口氧量，初期控制在 8%-10%范围内。 4.3 一、二次风机风量分配调整。 4.4 对送风量在热态进行实测，并用当时所带负荷进行检查，若不在正常范围内，调 试人员应指导运行人员将风量调至正常范围。 4.5 在 72 及 24 小时试运期间，对炉内重要火焰燃烧部位用红外线测温仪进行火焰温 度实测，及时提供炉内燃烧温度场。 4.6 断油试验： 根据运行情况，当返料灰循环正常，炉膛差压保持在设计值范围内，料层已经积 攒到一定厚度，料层差压不低于 6500pa 时，逐渐减少油燃烧器出力，同时增加给煤机 转速；当负荷维持稳定，床温超过 850时，逐渐切除油燃烧器，并调整风量与给煤量， 保证燃烧正常。 考虑到负荷的变化及其他方面的要求，流化床床温控制在 820- 920之间。 4.7 在燃用易结焦的煤时，应采用调节措施防止气流贴边，保证炉壁四周有足够的过 量空气。 5 5 运行中具体问题的操作调整运行中具体问题的操作调整 5.15.1 床温过高或过低的操作床温过高或过低的操作 5.1.1 运行中应加强对床温的监视，炉温过高时结焦（应低于煤的变形温度 100 200） ，过低时灭火，一般控制在 820920，最高不超过 950，最低不能低于 800。 5.1.2 当炉温升高时，开大一次风，炉温低时，保证流化状态下关小一次风，超过 950时，可停煤，加风；低于 800时，加煤减风。若温度继续下降低于 700，投 油提高床温。 5.1.3 引起流化床温高的原因及控制方法： 1) 煤质变好，热值升高，烟气氧量变小，应减少煤量。 2) 煤粒度变粗，氧量无变化，应增加一次风量，减少二次风量。 3) 料层变厚，料层阻力增加，应及时放渣，保证比较经济稳定的料层厚度。 5.1.4 引起流化床温低的原因及控制方法： - 24 - 1) 煤质差，热值降低，烟气氧量增加，应增加给煤量。 2) 燃料粒度变细，密相区燃烧份额减少，应减小一次风量，增加二次风量。 3) 床温缓慢降低，氧量不变，而且整个燃烧系统都在降低，炉负荷不变，这是由于循 环物料增多，增大了受热面的对流换热，应放掉一些循环灰或减少再循环风量。 5.25.2 料层厚度的控制料层厚度的控制 5.2.1 循环流化床燃烧介于沸腾床与煤粉炉燃烧之间，虽没有沸腾炉那样明显的流化 料层界面，但也有密相区与稀相区之分。料层厚度是指密相区静止料层厚度，对同一 煤种，一定的料层压差，对应着一定的料层厚度。料层薄时，对锅炉稳定运行不利， 放出的炉渣可燃物含量也高。若料层太厚，料层阻力大，虽然炉运行稳，但风机耗电 高且密相区上移，对水冷壁磨损大。 5.2.2 正常运行中，维持炉膛差压约 9000pa 左右，料层压差约 6000pa 左右。通过放 渣来进行调整料层压差，放渣的原则是少放、勤放。 5.35.3 炉膛（稀相区）物料浓度的控制炉膛（稀相区）物料浓度的控制 循环流化床出力的大小与悬浮物料有很大的关系，对同一煤种的物料浓度，对应 着一定的出力。锅炉同样出力下，挥发份高的煤比挥发份低的煤种物料浓度低。一定 的物料浓度对应着一定的炉膛差压值，控制炉膛差压值就可以控制锅炉出力，炉膛差 压一般不应大于 10000pa，若差压太大，通过放灰来调整。 5.45.4 返料器的控制返料器的控制 5.4.1 返料器是循环流化床的一个主要部件，它的工作好坏直接影响锅炉的安全运行， 运行中要加强监视其温度是否正常。 5.4.2 若温度超出正常值很多，对于返料可能是发生燃烧，应加大返料风量。 5.4.3 若温度低于正常值很多，说明返料器已堵塞，则必须打开排灰阀。如采取措施 后仍不能消除返料器故障，必须停炉处理。 5.55.5 锅炉负荷的调整锅炉负荷的调整 5.5.1 当增加负荷时，应先少量增加一次风量，再少加煤，如此交错调节，直到所需 出力。 5.5.2 当减负荷时，应先少量减少给煤，后减一次风，交错调节。 - 25 - 5.65.6 冷渣器控制冷渣器控制 控制排渣均匀。投入前先通水，经常检查，防止堵塞。 6 6 点火期间安全注意事项点火期间安全注意事项 6.1 整个点火期间应由调试人员现场指挥，无关人员禁止在现场逗留。 6.2 安装公司派人对炉前燃油设施进行维护，发现雾化不好的油枪及时清理，控制好 油枪配风，保证内环、外环风量配比，保证最外环冷却风充足。点火现场应配备必要 的消防灭火设施和维护工具。 6.3 派专人维护好就地的运行设备，定期进行检查。 6.4 一旦发现灭火，运行人员要及时切断燃油，对炉膛进行通风吹扫，防止发生爆燃 事故。 6.5 吹灰器视情况投入，密切监视尾部的烟温情况，防止尾部“二次燃烧”的发生。 6.6 运行人员应各尽职守，认真监视设备的运行状况，作好事故预想，处理问题要及 时果断。 - 26 - 燃烧调整试验方案燃烧调整试验方案 1 1 燃烧调整试验的目的燃烧调整试验的目的 燃烧调整试验是通过有计划地改变对燃烧过程有影响的操作方式和可调参数，掌 握锅炉的燃烧和运行特性；通过调整、测量、试验数据分析，确定燃烧系统最佳运行 方式，从而保证锅炉着火稳定、燃烧安全、炉内温度场及热负荷分布均匀，不产生结 焦和燃烧设备燃损，降低有害气体排放，保持汽温汽压稳定，并可以适应负荷变化的 要求，保证机组安全运行。 在此需提出，基建调试阶段的燃烧调整仅是一种粗调，更经济的运行方式和锅炉 效率的测试需要在对机组进行全面的考核试验中取得，此调试方案旨在满足锅炉最基 本的燃烧调整之需要。 2 2 燃烧调试试验的主要项目燃烧调试试验的主要项目 燃烧调整试验在基建调试范围内，可分为预备性试验、冷态试验和热态调整试验 三部分。 2.12.1 预备性试验预备性试验 2.1.1 一、二次风门挡板特性检查； 2.1.2 进行油枪设计油压下的雾化试验 2.22.2 冷态通风试验冷态通风试验 锅炉冷态下利用平衡通风试验，完成对一、二次风风量标定和料层流化试验，均 布风室入口风速调平等，有关详情请参见锅炉冷态通风试验方案 。这些试验结果是 热态调整的依据。 2.32.3 热态试验热态试验 因受燃烧设备、运行状况、燃烧品质等现场实际条件等因素的制约，具体试验项 目需根据现场实际情况确定。在该机组的调试过程中拟进行以下试验项目。 2.3.1 一、二次风风量配比 - 27 - 燃烧室保持适当的一、二次风风量、风速，是建立正常的空气动力场和稳定燃烧 所必须的。在调试过程中，根据冷态通风试验的数据以及厂家说明书的要求，综合考 虑燃烧的稳定性及主汽温度（包括左右侧汽温偏差或金属温度）和排烟温度、氧量、 床压等因素，来决定一次风、二次风的配比。试验是在额定负荷下，通过调节 入口母 管挡板来实现；一次风风量要考虑最小流化风量和旋风分离器入口温度等因素。 通过试验确定燃油及投煤工况下风箱的最佳的一次风压。 确定投煤工况下二次风挡板的最佳位置。 2.3.2 过剩空气系数的调整 过剩空气系数的调整是在额定负荷和一个低负荷下进行，低负荷的选取根据现场 实际运行工况而定。测点以省煤器后氧量（氧化锆读数）作为参考，并适当考虑漏风 的影响。过剩空气的调节主要是改变送风量。根据设计煤种计算过剩空气系数为 1.20，试验中以它作为假设的最佳值，调整范围不应超过 1.101.30 之间。 2.3.3 返料回灰系统调整 旋风分离器下接有返料器。返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽 送入，松动风与返料风的风帽开孔数量有差别，返料风大，松动风小，并采用风室送 风。放灰管。调整返料风和松动风至最佳比例。 2.3.4 床下点火燃烧器调整 首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径 05mm，并且使床料保持在微流化状态， 启动点火器，把油点燃，850左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。 床料在流化状态下升至 600以上。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大 给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。调整油枪进油量和风量，防止均布风室两侧烟 温偏差。 2.3.5 漏风的测试和调整 在空气预热器烟气侧进、出口布置有烟气取样测点，在锅炉额定负荷工况下，通 过测量进出口烟气的含氧量，计算出热态下烟道的漏风系数；漏风量大时应进行调整。 2.3.6 床温调节 1) 锅炉床层温度一般在 92040之间，床温升至 950时 dcs 声光报警，床温升至 1050时 mft 动作，床温低至 820时 dcs 声光报警，床温低至 800且点火燃烧器没 有投入运行时 mft 动作，床温低至 650无论点火燃烧器是否投入运行 mft 均动作。 - 28 - 2) 床温温度过高，且持续时间过长，会造成床层结焦而无法运行。反之，床层温度过 低，燃烧不完全，甚至会发生灭火。调节床层温度的主要手段是调节给煤量和一次风 量；也可通过改变排渣量来调节床温。 3) 当床温超出正常范围时，调整配风、给煤。床温