桥梁钻孔桩施工方案1.doc

桥梁钻孔灌注桩方案1、工程概况新光快速路南洲立交工程位于广州市海珠区，新光大道以北，三窖立交以东，土华立交以西，新滘立交以南。本工程为连接新光快速路南环高速南洲路的全互通枢纽立交。土建一标包括a、d、j全部和b、i、k部分匝道桥。钻孔灌注桩基础详见下表。钻孔灌注桩一览表序号项目起点止点主要内容1a线匝道k0+000.000k0+412.156a0a9轴，（425）（3252320.87），20根120桩2b线匝道k0+422.020k0+785.806b4b14轴，325（354330.09）418.75，24根120桩3d线匝道k0+000.000k0+620.985d0d14轴，420820（31.08233.653），2根180桩，31根150桩，6根120桩6i线匝道k0+354.549k0+919.672i8i20轴，325（2252322）（520），13根150桩，16根120桩7j线匝道k0+000.000k1+116.286j0j28轴，（32530）（235230）（32530）330（31818.76）325229.047425，1根180桩，38根120桩，24根150桩8k线匝道k0+747.867k1+143.557k16k27轴，425（3522530）（23025），12根120桩，12根150桩2、陆上钻孔桩施工技术方案根据设计文件要求，本工程钻孔灌注桩大多采用嵌岩桩，桩要求嵌入微风化基岩深度大于1倍桩径，嵌入中风化基岩深度大于2倍桩径，部分基层较深的桩采用摩擦桩，深度为45m。钻孔灌注桩可采用泥浆护壁法施工，必要时可采用套筒护壁。钻孔桩主筋净保护层厚度为70mm，除箍筋采用r235钢筋外，其他采用hrb335钢筋。钻孔桩采用c25水下混凝土。2.1钻孔桩施工工艺流程图见后附图。2.2钻孔灌注桩施工工艺场地平整、钻机就位 施工技术准备确定方位、埋设护桩搭设钻机平台、埋设护筒钻 孔钻机就位、校正成孔检查清孔及检查安放钢筋笼安放导管搭设灌注平台、安放料斗灌注水下混凝土凿除桩头桩检测进行下道工序钻机准备检查仪器准备制作混凝土试块检测仪器准备检查记录填写钻机移位护筒制作、准备清孔机具准备钢筋笼准备导管试拼、检查平台、漏斗准备砼灌注记录砼运输设备准备钻孔桩施工工艺框图施工前除去基础位置上的表土，根据地形进行场地平整，用全站仪精确测量放样，进行钻孔桩定位；现场放线定出桩位后，要做好桩位的轴线标记，随后，会同有关人员进行复核，作出复核记录，经复核确认桩位正确无误，并确认桩位下面确无管线埋在地下时，方可打凿路面、清障和埋设护筒。在钻孔前应探明桩位周边1米，地面以下35米深度范围是否地下管线，若有管线与相关部门联系迁改事宜。钻机就位时，用枕木垫平，确保钻机机架平稳，防止钻机施作过程中出现倾斜。钻孔灌注桩护筒设置护筒采用12mm厚的钢板加工制作，高度2m，护筒内径比桩径大200400mm。护筒要根据设计桩位中心线埋设，埋设深度1.21.5m，然后复核校正，其平面中心偏差应不大于50mm。护筒的顶部开设12个溢浆口，并高出地面，使溢流泥浆流入储浆池，沉碴后循环利用，废弃泥浆用罐车拉至场外妥善处理，减少污染场地，保证文明施工。钻孔灌注桩泥浆制拌护壁使用的泥浆用优质粘土制作。泥浆比重的控制：一般地质采用1.031.25，在松散易坍的地层采用1.31.5；泥浆粘度在一般地质为1720s，松散易坍地层为1928s；泥浆含砂率不大于2；胶体率大于98。施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。泥浆制备技术要求及时采集泥浆样品，测定性能指标。对新制备泥浆进行第一次测试，使用前、钻孔过程中和回收泥浆处理后均要进行测试。存泥浆每隔一段时间搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。新鲜泥浆制作好后搁置24小时经各项指标测试合格方可正式用；回收泥浆必须经过处理，性能指标达到要求后才可循环利用。钻孔灌注桩成孔钻机就位时，应保持底座平稳，不发生倾斜、移位。钻头中心采用桩定位器对准桩位，确保钻头中心严格与桩位中心对中。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定。钻进施工时泥浆沿着泥浆沟流向泥浆沉淀池，泥浆经沉淀循环，形成钻孔施工的泥浆循环系统，施工时要有专人清除泥浆沟和沉淀池中的沉碴。灌注桩身混凝土时，用泥浆泵把排出的泥浆抽到泥浆池中进行净化处理，循环利用。桩的钻孔顺序采用间隔跳跃法进行，并保证相邻的桩身混凝土已有足够的强度方可钻孔。钻孔灌注桩清孔钻孔过程中要做好详细的钻孔记录，终孔时利用钻杆的长度计算孔底标高以及孔底到护筒的高度，并利用测绳进行复核。桩孔钻至设计深度后，要会同现场监理工程师进行验孔，符合要求后才进行清孔工作，使用正循环方法进行换浆清孔，开动钻头空钻不进尺，使沉碴处于悬浮状态随旧浆排走，在清孔过程中应及时捞除钻碴，不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，为水下砼灌注做准备。清孔时不断量测沉碴顶面到护筒的高度，计算孔底沉碴的厚度，直到孔底沉碴符合设计及技术规范要求。在量测孔底沉碴时要进行多点量测，防止孔底局部沉碴过厚。在灌注水下混凝土前，还须复测孔底沉淀物厚度，符合要求方可灌注水下混凝土。清孔时，必须保持孔内水位，防止坍孔。钻孔灌注桩钢筋笼制作钢筋笼按设计图纸加工制作，n3加劲筋设置在钢筋骨架上，每隔2米焊一根，其搭接部分采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。主筋不设弯钩，以免妨碍导管抽拔。钢筋笼加工前先调直主筋，焊接时，主筋的搭接应互相错开35d，且不小于500mm区段范围内，要做到同一根主筋上不得有两处驳接接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50。钢筋笼在现场制作，在放置和制作钢筋笼过程中要注意对钢筋和钢筋笼的保护，使用枕木作为足够的保护垫层。钻孔灌注桩钢筋笼的吊放钢筋笼吊装采用吊机吊装就位，钢筋外圈设置足够数量的定位筋，以确保钢筋笼居中。钢筋笼吊起后要缓慢落入桩孔内就位。见钻孔灌注桩钢筋笼安装示意图：灌注桩钢筋笼安装示意图由于钢筋笼离桩底均有一定的距离，待就位到正确定位置后，用4根22钢吊钩钩住笼顶加强箍，用2根16a槽钢做横担悬挂在井壁上，借助自重保证钢筋笼标高及垂直度正确，待桩芯混凝土具有一定强度，再取掉挂钩。钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲。安装时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。钢筋骨架应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内，若混凝土灌注不能紧接着进行灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。待钢筋骨架重放前应对钻孔的完整性，包括孔底清碴重新进行检查。钻孔灌注桩水下混凝土灌注钢筋笼到位后，把扁担横梁固定在井沿上（以防止在浇筑混凝土过程中钢筋笼向上浮起），接着进行砼灌注，采用直升导管法浇筑砼，严禁在孔口抛铲或倒车卸入。混凝土应垂直灌入桩孔内，严禁混凝土导管斜向冲击主筋，使主筋局部扭曲。混凝土采用连续浇灌。为保证桩身混凝土质量，桩顶混凝土应比桩顶理论标高高出80cm，待桩身强度达到58mpa时凿除桩顶浮浆。浇筑桩体混凝土时，相邻10m范围内的桩孔内不得作业，以免发生危险。2.3钻孔灌注桩技术要求钻孔灌注桩可采用泥浆护壁法施工，必要时可采用套筒护壁。钻孔灌注桩成孔时必须保证孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤等检测指标满足设计要求；桩位偏差，轴线和垂直轴线方向不宜超过30mm，垂直度偏差不大于0.5%。钻孔桩清孔分2次进行，第1次清孔在成孔完毕后立即进行，第2次清孔在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，清孔后必须控制桩底浮渣厚度不大于50mm。钻孔桩钻出的泥渣在泥水分离后，及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥等杂物；机动车辆通行时，应做出预防措施或暂停孔内作业，以防积压塌孔。钻孔桩钢筋笼宜分段制作，在起吊、运输、安装中应采取措施防止变形，吊点宜设于加强箍筋部位，分段沉放时，纵筋的连接须采用焊接，要特别注意焊接质量，同一截面上接头数量不得大于50%，相邻接头间距为35d且不小于500mm。抗浮牛腿预埋钢筋及钢筋接驳器的位置偏差不宜大于50mm。吊放钢筋笼时需确保钢筋接驳器的方向正确。钻孔桩采用水下灌注混凝土，混凝土级配强度应按规范要求比设计强度提高一级。灌注混凝土时，导管应始终埋在混凝土中，严禁导管提出混凝土面，导管埋入深度以23m为宜，不得小于1m，一次提管不得超过6m，应防止钢筋笼上浮。混凝土要连续浇灌，不能长时间中断，以保持混凝土的均匀性。由于桩顶部分混凝土与泥浆混杂，质量受到影响，混凝土实际灌注量应高于设计桩顶标高，按相关施工规程确定超灌量，确保桩顶混凝土质量。质量检验桩基检测必须满足公路工程质量检验评定标准（jtgf80/1-2004）相关规定。所有桩均须预埋超声波检测管，由质检部门用超声波法对桩基进行检测，抽检数不应于总桩数的30%（60根），其他桩均采用基桩应力波反射法检测。采用钻孔抽芯法的检测数量不少于总数的10%（20根）。2.4钻孔灌注桩特殊情况的处理坍孔现象：在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌。预防措施：在提升下落钻头时，应使钻头保持垂直状态，注意轻提慢放。护筒埋置要有足够深度，周围用粘土填封密实。钻进过程中要及时补充新鲜泥浆，使孔内水位始终高于孔外水位以增加水头压力。针对地层特征选用具有可靠护壁性能的泥浆，保持孔壁的稳定。遇流砂、松散土层时，应适当加大泥浆相对密度进行充分护壁，不要进尺过快，避免空转时间过长。钻孔过程中如遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。钻孔偏斜现象：成孔后不垂直，偏斜量大于允许数值。预防措施：安装钻机时，要使钻头和护筒的中心在同一垂直线上，并要经常检查与校正钻杆的垂直度。在地层交界处钻孔时，要适当控制进尺，低速钻进。当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进。涌砂现象：桩孔内大量冒砂，将孔涌塞。预防措施：适当加大泥浆相对密度，并使孔内水位高于孔外水位0.5m以上。流砂严重时，可抛入碎砖、碎石、粘土，用冲锥冲入流砂层，形成泥浆结块，使之成为坚厚孔壁，阻止流砂涌入。抱钻现象：在粘性土层钻进时，泥土抱住钻头，难以钻进。预防措施：适当降低泥浆相对密度，必要时可采用清水进行循环，加强排渣。重新安装刀具角度、形状、排列方向，选用适合粘土层钻进的钻头。钢筋笼变形现象：在吊运钢筋笼时，钢筋笼产生不可复原的变形。防治措施：钢筋笼过长时，应将整只钢筋笼分节制作，分节吊放入桩孔，在孔口焊接成整只钢筋笼后，再吊放到孔内设计位置。钢筋笼在运输、吊放过程中，每隔2.0m设一道加强箍，并在钢筋笼内每隔34m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后拆除。钢筋笼上浮现象：浇筑混凝土时钢筋笼上浮。预防措施：灌注混凝土前，将钢筋笼固定在护筒上，防止钢筋笼上浮，在必要时需适当控制混凝土的灌注速度，减少混凝土灌注产生的上浮冲击力。桩身现象：成桩后，桩身局部没有混凝土或存在泥夹层，造成断桩现象。预防措施：优化混凝土的各项性能指标，保证在不减少水泥用量的情况下，掺加高效减水剂和优质粉煤灰，提高混凝土的和易性，保证混凝土坍落度，以确保混凝土灌注过程中不离析、不堵管。灌注过程中指定专人测量混凝土灌注面高度，指导导管拆卸，严禁不经测算盲目提拔导管，致使导管脱离混凝土面造成断桩。钢筋笼主筋接头要焊平，以免挂住导管发生意外。灌注混凝土使用的导管须进行水密、承压和接头抗拉试验，确保导管的密封性能，防止在混凝土的灌注过程中，水和泥浆从导管法兰接头处进入管内。3、水中钻孔桩施工技术方案j匝道2至8轴跨石榴岗河，其中3至7号墩为水中墩，常水位最深处水深5.2m；j匝道16至20轴跨土华涌，其中17至19号墩为水中墩，常水位最深处水深1.5m；k匝道18至24轴跨石榴岗河，其中19至23号墩为水中墩，常水位最深处水深7.0m。3.1水中桩的施工程序搭设钢平台先搭设钢平台，然后进行桩基础施工。钢平台基础采用钢管桩，钢便桥采用600mm钢管桩基础，要求钢管桩打入河床深度8m以上。钢管桩单节长度一般为9m，施工接长时应焊接牢固，四周均匀布设四块1010cm钢板加强。钢管桩的加工由专业厂家加工，钢管桩沉放之前需仔细检查管节的焊缝，防止起吊、运输和堆放过程中因碰撞等原因造成的管身变形损伤。钢管桩沉放之前先计算出每条钢管桩的坐标，并用水平仪准确测出其高程，施工时，利用履带吊车振锤在岸边先搭设靠河岸的第一排钢板桩，用30t的振动锤施打，直至不下沉为准（要求如土深度不小于12m或嵌入弱风化层不小于40cm）。打完第一排后用吊车吊工字钢横梁焊在钢管桩上，然后在上安装主梁，主梁上安装分配梁，分配梁上满铺1cm厚钢板。各排钢管桩纵横向设置剪刀撑，使其成为整体，完成后即可作为施工平台在上施工第二排钢管桩如此循环直到钢便桥全部施工完成。平台搭设步骤如下：各钢管桩在适当的位置开口，割平钢管桩桩头安装已拼装好的工字钢横梁，与钢管桩（开口）壁焊接（设加劲板）安装贝雷架纵梁，并用螺栓固定在横梁上安装槽钢分配横梁铺设花纹钢板，加设安全栏杆。平台施工开始即设置航标，悬挂夜间红灯示警灯通航导向标志，并加设钢管桩防撞墩，以策安全。钢护筒施工桩基施工采用钢护筒，钢护筒设计内径比桩径大20cm，钢护筒采用厚度为12mm的a3钢板卷制而成。为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头焊缝处加设厚10mm厚20cm的钢带，护筒底脚处加设厚12mm宽30cm的钢带作为刃脚。焊接采用坡口双面焊，所有焊缝必须连接，以保证不漏水。护筒打入强风化层，护筒下沉采用 vm2-500e振动桩锤振动下沉。钢护筒沉放应注意：钢护筒焊接接长时应保证护筒顺直，焊缝饱满，振动锤重心和护筒中心轴尽量保持在同一条直线上，护筒下沉在平台桩位处焊设护筒下沉定位架，当护筒入土一定深度后，要及时撤除钢护筒导向架，以免影响护筒下沉；护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内；钢护筒要高出施工平台50cm，避免灌注砼时，翻浆使得泥浆流入河道。成孔施工考虑现场实际情况，采用jk8型冲孔桩机配备8ps泥浆泵进行水中桩施工。桩基础施工一律使用优质膨润土泥浆（用膨润土、工业碱、聚苯烯酰胺、木纤维素按一定的比例配制而成）护壁，以保证施工安全和施工质量。钻机就位后，在钻机下方用工字钢垫平，以保证在冲击过程中机械的平稳。在钢平台上设置一个100cm150cm50cm大小的泥浆池，作为泥浆循环使用，冲进过程中及时捞碴外运，严禁把泥浆及废渣直接排入河道。水中钻孔桩施工参照陆上钻孔桩施工工艺。4、水中承台和墩柱施工方案根据水深情况，水中墩分三种方法施工。j18、j19号墩采用筑岛围堰法施工；j3、k23采用钢板桩围堰施工；j4、j5、j6、k20、k21、k22采用无底钢套箱法施工。4.1筑岛围堰法施工j18、j19号墩在土华涌中，水深较浅，且土华涌通航要求低，为加快施工进度，采用筑岛围堰法施工，为保证通水，先施工j19号墩，施工完成后拆除围堰再施工j18号墩。4.2钢板桩围堰法j3、k23墩处常水位水深在3m内，该两墩采用钢板桩围堰法施工。钢板桩围堰主要由钢板桩和钢围笼（也叫钢围令）组成，起到防水、挡土及水下封底模板的作用，围笼作为下沉管桩的悬挂和导向结构，同时用为钢板桩的支撑，其顶层又作为施工平台。钢板桩围堰的构件除了钢板桩外，还包括：导环、支撑、外导环。其中导环为一水平板环梁，起作用是把钢板桩上所受的外力传至支撑上；支撑为一受压构件，设置成对撑式带有水平及立面连结系的空间桁架结构；而外导环为一与导环在同一平面上、并且相互平行的外环，限制钢板桩倾斜的导向结构，施工时至少安装两层。4.3钢套箱施工j4、j5、j6、k20、k21、k22等墩水较深，采用无底钢套箱法施工。钢套箱外围尺寸与承台尺寸一致，通过侧板和封底混凝土止水，为承台施工提供无水的施工环境，同时侧板又作为浇筑封底砼和承台砼的侧模。钢套箱的结构钢套箱由侧模、扁担梁、钢底板及附属设施四部分组成。所有钢套箱侧模均采用单壁结构，分片加工。钢套箱侧壁高度根据承台底标和水位标高来确定，套箱顶要高出常水位1.5m，底要低于承台底1.5m。结构为：面板采用=6mm钢板，竖向围囹采用i22a工字钢，围囹间距为550mm，水平环向肋板分内外两层，内侧采用14a槽钢，间距为500mm，外侧采用20a槽钢，间距为1000mm。在扁担梁与侧壁连接处、侧壁吊点处局部竖围囹调整为40a槽钢。钢套箱侧壁结构见下图所示。钢套箱侧壁结构图图中h和h值见下表（单位：cm）。数值j4j5j6k20k21k22h710830820840870720h507060806060套箱侧壁连接采用40a槽钢、=12mm钢板组合件中间设厚t=20mm，宽50mm的止浆条，连接件通过m24不锈钢螺栓连接，连接示意如下图所示。 套箱侧板连接图为了加强套箱安装后在风浪条件下的整体稳定性，扁担梁设计成双层桁架结构，底层桁架支撑在钢管桩顶部，顶层桁架通过牛腿盒固定钢套箱在钢套箱侧壁顶部，牛腿高度高于混凝土顶面，减少扁担梁拆除后面板的处理工作量。扁担梁上下弦杆采用双拼40a槽钢，立杆采用双拼28a槽钢，斜拉杆采用双拼20a槽钢加工而成的桁架结构，桁架高2480mm。扁担梁节点焊接，并用加强钢板加劲。钢底板采用=6mm钢板，主梁采用双拼28a 槽钢和=16mm钢板加工而成的框架组成，次梁采用16a槽钢。与侧壁相接的环向钢板采用=12mm钢板，用=12mm三角加劲板与钢底板焊接加强。侧壁与底板连接采用m24不锈钢螺栓，螺母在套箱内部，螺母与外露螺栓涂抹黄油后，采用塑料套管进行防护，避免螺栓丝扣在浇注混凝土后难以拆卸，螺栓间距平均为25cm。钢套箱施工套箱制作钢套箱在工厂制作，考虑到运输及起吊能力等因素，套箱模板侧壁分6片制作，扁担梁分两半制作。侧壁加工，首先在平胎上根据单片套箱面板尺寸，将面板焊接成整体，用龙门吊吊到预先加工的胎具上，弧形侧壁利用手板葫芦将面板两端拉紧，使面板与胎具重合，然后通过在面板内侧焊接“u”形楔子与胎具上的型钢连接加固，以保证加工套箱的外形尺寸，检验合格后依次焊接横、竖围囹。焊接过程中重点控制套箱的焊接变形。套箱拼装在河岸底胎上进行，用50t吊机配合，侧模拼装完成后，根据设计，侧放扁担梁牛腿盒底部，搁置牛腿，同时放好扁担梁安装线，然后采用2台50t吊机将拼装好的扁担梁整体吊至套箱内，焊接牛腿盒侧面盒顶部牛腿。套箱落驳小潮汛低平潮时起重机驻位，将钢套箱从码头上吊至运输驳，拖轮拖至安装现场。钢套箱安装测放安装线、安装导向板采用全站仪在桩上测放套箱安装线，并用=20mm的钢板在预定的套箱位置控制桩上，根据扁担梁安装线，焊接套箱安装导向定位板，分别控制套箱顺桥轴线和垂直桥轴线两个方向的位置。吊箱定位系统钢吊箱下沉入水后受流水压力的作用，吊箱围堰会向下游漂移，为便于调整吊箱位置，确保顺利下沉，在吊箱侧板内壁与钢管桩之间设上下两层导向系统，第一层设在距吊箱底2.00m处，第二层设在距吊箱底6.00m处，每层8个导向。定位系统由导向钢板、定位孔、定位器（短型钢）及调位千斤顶组成。导向板为厚度16mm钢板，端部制成圆弧，分别焊于吊箱4个角部位的纵、横内圈梁上，导向板端部至钢管桩外壁之间留一定的空隙；定位孔是利用承台四角的四个钻孔桩护筒孔洞作为定位孔；导向钢板及定位孔的作用是控制下沉吊箱的平面位置。调位时用调位千斤顶进行。定位是在吊箱下沉到位后，封底混凝土凝固前，为防止水流压力、波浪力及靠船力等动荷载对自由悬挂的钢吊箱发生挠动，影响封底混凝土质量而设置固定装置。定位主要利用钢护筒的稳定性将下沉到位的钢吊箱通过定位器与4个角的钢护筒连成整体达到钢吊箱的定位。钢套箱设计两节，第一节高4.0m，采用在驳船上逐块散拼，100t浮吊分体吊装的方式进行施工。施工荷载及自重主要由吊带和支承架传递与钢管桩基承受。封底混凝土施工钢吊（套）箱下沉到位后，需进行水下封底砼施工，封底砼厚度1.5m，为了保质按期完成封底砼施工，采用“泵送砼、一次到位”的施工工艺。封底砼均设计为c25级，选用水下砼配合比，坍落度为18-22cm，4天强度达到15mpa，实际封底砼施工时，混凝土各项性能均满足要求，封底后4天抽水。砼输送方式：采用2台砼输送车水平输送，由泵送到入模。封底砼要对称浇注，及时补料原则，一般浇注分封底（首灌）阶段，正常浇注阶段，结束阶段。钢套箱施工工艺框图钢套箱加工钢底板拼装钢套箱运输钢套箱安装测量放线放导向板封底混凝土施工封孔、加固封透气孔、拆拉压杆承台施工套箱拆除钢套施工工艺框图承台施工封底完成5天后，抽干吊箱内积水，然后拆除吊杆，割除钢护筒、吊杆及底层水平内支撑，清除高出的封底混凝土和桩头，然后按桥规要求绑扎钢筋和承台混凝土的施工。一般承台均是大体积混凝土，应按水平分层、平面分块进行浇筑，同时采取使用低水化热水泥、加外掺剂、设循环冷却管、保水养生等必要的温控措施，防止水化热引起的混凝土裂缝。因承台在施工水位以下，拆除钢吊箱应待浇筑墩身（部分）混凝土之后进行，以保证墩身在无水状态下施工。4、施工进度计划本标共有钻孔桩197根，拟上场50台桩机来施工。桩基础计划开工日期2010年1月14日，计划完工日期2010年3月28日，共施工74天。具体计划附后。 a匝道钻孔灌注桩施工计划表 表1序号施工桩号开工日期完工日期备注1a0-1、a1-1、a2-1、a3-11月23日2月3日在征地拆迁达到开工条件的情况下，以最快的速度完成钻孔灌注桩施工。2a8-1、a9-11月25日2月5日3a4-1、a5-1、a6-1、a7-12月3日2月13日4ao-2、a1-2、a2-2、a3-22月10日2月20日5a4-2、a5-2、a6-2、a7-22月20日3月2日6a8-2、a9-22月22日3月5日 b匝道钻孔灌注桩施工计划表 表2序号施工桩号开工日期完工日期备注1b4-1、b5-1、b6-1、b7-11月25日2月5日在征地拆迁达到开工条件的情况下，以最快的速度完成钻孔灌注桩施工。2b4-4、b8-1、b9-1、b10-1、b112月5日2月15日3b12-1、b13、b14-12月15日2月25日4b4-3、b5-2、b6-2、b7-22月20日3月2日5b4-2、b8-2、b9-2、b10-22月25日3月8日6b12-2、b14-23月2日3月12日 d匝道钻孔灌注桩施工计划表 表3序号施工桩号开工日期完工日期备注1d0-1、d1、d2-1、d3、d4-12月3日2月13日在征地拆迁达到开工条件的情况下，以最快的速度完成钻孔灌注桩施工。2d0-4、d2-2、d4-22月13日2月23日3d0-2、d5-1、d5-4、d6-1、d6-4、d7-1、d7-42月20日3月2日4d0-3、d5-2、d6-2、d7-2、d8-1、d8-42月23日3月5日5d5-3、d6-3、d7-3、d8-2、d9-1、d9-43月2日3月12日6d8-3、d9-2、d10-1、d10-3、d11-1、d11-33月5日3月15日7d9-3、d10-2、d11-2、d12-1、d133月12日3月22日8d11-2、d12-23月18日3月28日 i匝道钻孔灌注桩施工计划表 表4序号施工桩号开工日期完工日期备注1i9-1、i10-1、i11-1、i12-1、i13-1、i4-11月25日2月5日在征地拆迁达到开工条件的情况下，以最快的速度完成钻孔灌注桩施工。2i15-1、i16-1、i17-1、i18-1、i19-1、i20-12月1日2月10日3i9-2、i10-2、i11-2、i12-2、i13-2、i14-2、i20-62月10日2月20日4i15-2、i16-2、i17-2、i18-2、i19-2、i20-42月15日2月25日5i20-3、i20-42月25日3月8日6i20-23月8日3月18日 j匝道钻孔灌注桩施工计划表 表5序号施工桩号开工日期完成日期备注1j24-2、j25-2、j26-2、j27-2、j28-11月16日1月25日在征地拆迁达到开工条件的情况下，以最快的速度完成钻孔灌注桩施工。2j20-2、j21-2、j22-2、j23-2、j28-61月20日1月30日3j24-1、j25-1、j26-1、j27-1、j28-41月25日2月5日4j20-1、j21-1、j22-1、j23-1、j28-32月1日2月10日5j16-1、j17-1、j18、j19-1、j28-52月5日2月15日6j16-2、j17-2、j19-2、j28-4、j0-32月10日2月20日7j10-1、j11-1、j12-1、j13-1、j14-1、j15-12月15日2月25日8j0-4、j1-2、j2-2、j3-2、j0-22月20日3月2日9j4-1、j5-1、j6-1、j7-1、j8-1、j9-12月25日3月5日10j10-2、j11-2、j12-2、j13-2、j14-2、j15-23月2日3月12日11j4-2、j5-2、j6-2、j7-2、j8-2、j9-23月5日3月15日12j0-1、j1-1、j2-1、j3-13月10日3月20日13j4-1、j5-1、j6-1、j7-1、j8-1、j9-13月15日3月25日 k匝道钻孔灌注桩施工计划表 表6序号施工桩号开工日期完工日期备注1k17-1、k18-1、k19-1、k20-1、k21-1、k27-12月10日2月20日在征地拆迁达到开工条件的情况下，以最快的速度完成钻孔灌注桩施工。2k17-2、k18-2、k19-2、k20-2、k21-2、k27-42月20日3月2日3k22-1、k23-1、k24-1、k25-1、k26-1、k27-23月2日3月12日4k22-2、k23-2、k24-2、k25-2、k26-2、k27-33月12日3月22日5、质量保证措施本工程段钻孔桩直径大、入土较深，施工技术难度大。加上水上施工环境较差，给施工带来诸多不便，如何保证钻孔桩的成孔质量是本工程段的关键。施工前应认真研究地质、水文等各项条件，编制切实可行的施工作业指导书和安全操作规程，以及问题处理的应急措施。同时要认真的在钻机选型上下功夫，进行合理的钻机配备。施工过程中，各工序严格控制，严格把关，确保钻孔桩工程万无一失。首先要从原材料上保证钻孔桩质量，即商品混凝土和钢筋等。钻孔灌注桩在松散、易塌孔的粉细砂地层钻进时，要控制进尺，低档慢速，减少对粉细砂的扰动，同时加大泥浆比重和提高水头，加强护壁，防止塌孔。钻进过程中每进尺2.03.0m，用与设计桩径相同、长度为桩径4倍的圆钢筋笼吊入孔内检查孔径和垂直度。灌注水下砼之前，检测孔底泥浆沉淀厚度，若沉淀厚度小于或等于5cm，则可以灌注砼；若沉淀厚度大于5cm，则须继续清孔至满足要求为止。砼应用适宜的导管灌注，导管直径需大于250mm，用装有垫圈的法兰盘连接管节，使用前做水密、承压和接头抗拉试验。水下砼灌注开始时，导管