《目视管理培训》PPT课件.ppt

精益生产 没有最好 只有更好 精益生产起源于20世纪50年代 丰田汽车公司，而在80年代中 期被欧美企业纷纷采用。随 着微利时代的来临，精益生 产模式成为企业竞争的有力 武器 精益思维和精益生产系统 没有最好 只有更好 市场竞争及全球化 快速并准时交货 需求品种增加，特殊定制 不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务“地球村” 没有最好 只有更好 市场竞争及全球化 没有最好 只有更好 在价格，成本和利润的关系中，有两种 不同的思考方法： 1。传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润 2。新的方法 利润 =销售价格 成本 精益思维和精益生产系统 没有最好 只有更好 不同系统中的成本 精益生产系统之产品 生命周期成本 大规模生产模式下的 产品生命周期成本 产量 $/ piece V 销售价格 $/piece V 产量 销售价格 没有最好 只有更好 手工生产大规模生产同步生产敏捷生产 精益生产 精益 / 同步型 组织 敏捷型 组织 制造系统要点 低产量 个性化 大批量少品 种 工序式生产 设备大难组 合 消除浪费 不断改进 员工参与 在同步生产的基 础上，强调缩短 生产周期 提高资源利用率 需求驱动 改善整个价值链 节点上连着精益工厂 没有最好 只有更好 “精益”释义 精益：形容词 1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪 2： 不富裕 3： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀 缺 4： 文体或措词简练 同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的， 似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的 没有最好 只有更好 What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则 Lean Manufacturing 精益生产 Value 价值 站在客户 的立场上 Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动 Flow 流动 象开发的河流 一样通畅流动 Demand Pull 需求拉动 BTR-按需求生产 Perfect 完美 没有任何事物 是完美的 不断改进 降低成本， 改善质量， 缩短生产周期 没有最好 只有更好 1、着眼于速度和过程简化 2、 在生产过程中“拉动”材料 3、根据客户的需求平衡操作 4、除非受订单的限制，否则最小批量生产 5、 延伸至供应商 精益制造 - 关键特性 没有最好 只有更好 通过精益生产可以实现 生产时间减少 90% 库库减少 90% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% -精益思维, 没有最好 只有更好 最好工厂 按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 执行比率 - 3/10 = .30 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 在制品周转 - 80 使用精益生产的工厂 - 96% 没有最好 只有更好 实施精益的基础 消除浪费 工作场地组织及直观 管理 差错预防 员工参与 没有最好 只有更好 返工 过量生产 搬运 多余动作 等待 库存 过程不当 消除七种浪费 没有最好 只有更好 什么是浪费？ 除了使产品增值所需的材料，设备和人 力资源之绝对最小量以外的一切东西 任何非必需的东西！ 没有最好 只有更好 为了满足顾客的 要求而对产品或 服务进行返工 校正 / 返工 没有最好 只有更好 不符合精益生产的 一切物料搬运 活动 物料搬运 没有最好 只有更好 对最终产品或服务 不增加价值的 过程 过程不当 没有最好 只有更好 任何超过加工必须的 物料供应 库存浪费 没有最好 只有更好 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间 等待 没有最好 只有更好 任何不增加产品或服务价值的 人员和设备的动作 多余动作 没有最好 只有更好 现场组织管理 PULL CARDS TR AS HTO WEL S G L O VE S TOOLS 没有最好 只有更好 ? 五个关键步骤 第一步： 整理 确认什么是需要的 使用的频率有多高 给不需要的贴上标签 处理贴上标签的物品 现场组织管理- 5S 没有最好 只有更好 5S 小组清查 ： 把生产不必需 或不常用的东 西贴上标签 现场组织管理- 5S 整理标签 1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动： 去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放 其他 责任人： 完成日期：计划： 实际： 没有最好 只有更好 物品很容易找到并很容易拿到 我们可以知道 物品 放得太多或太少 第二步： 整顿 现场组织管理- 5S 没有最好 只有更好 现场组织管理 - 5S 清洁 分配职责 确定方法 准备工具 付渚行动 建立目标 没有最好 只有更好 现场组织管理 - 5S 锤子锤子扳手扳手螺丝刀螺丝刀 12 10 8 12 10 8 12 10 8 展开 习惯 预防 没有最好 只有更好 现场组织管理 - 5S 按规定和标准操作 保持 / 教养 将 5S 进行到底！ 目视化管理 没有最好 只有更好 目视管理主要内容 什么是目视化管理？ 目视化管理的意义与目的。 目视化管理的表现方式。 目视化管理的应用。 没有最好 只有更好 31 看板管理的起源 20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场 需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越 高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地 组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引 起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费 ，从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这种历 史背景下 在20世纪60年代（1953年），日本丰田公司的 副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点 和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件 下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（JIT） 。那么在实现JIT生产方式最重要的管理工具就是 看板。因此看板管理也是JIT生产方式中最独特的 部分 。 没有最好 只有更好 32 注意误区： 注意： 误区：如果错误地认为JIT生产方式就 是看板方式，不对现有的生产管理方法作任 何变动，就单纯地引进看板方式的话，是不 会起到任何作用的 。 JIT生产方式的本质 ，是一种生产管理技术，JIT的两大支柱是 准时化和自动化；而看板只不过是一种管理 工具，决不能把JIT生产方式与看板方式等 同起来。看板只有在工序一体化、生产均衡 化、生产同步化的前提下，才有可能运用。 没有最好 只有更好 33 案例： 1、自身经历的一件事 “头撞玻璃” 2、GPRS全球定位导航系统 。 没有最好 只有更好 省去多余的动作 缩短动作距离 使动作更顺畅 采取不易疲劳的动作 整理多余的物品 没有最好 只有更好 “ REIZOUKO管理 ” REIZOUKO REIZOUKO号 REIZOUKO名 K101主线 场所 保管部品工程 通 箱 通 箱 岩崎精機 场 所 工程 REIZOUKO号 REIZOUKO K101主线REIZOUKO名 保管部品 名 称部 番 厂家名 购买地点 使用工程使用数 购买数量 捆包单位 购买次数最大在库量 DA1-9536 镜头1 东芝 K101第2REIZOUKO 300/回箱 300600 2回/日 没有最好 只有更好 36 什么是目视化管理？ 目视化管理的定义： 利用人的感官视觉，将相关管理 的事项，转化为浅显易懂的颜色、文 字、图片、图表、照片、录像带等方 式，从而达到提醒、控制、警示、预 防的作用与目的。 简单的理解：就是看得见的管理 （是提前还是延迟、是多还是少、是正常还是异常） 没有最好 只有更好 37 目视化管理的意义与目的： 很多企业的管理规章制度只是留在文件上，殊不知不用 看文件，在现场就能判定对错对现场管理来说是多么的重要 。目视管理实施的如何，很大程度上反映了一个企业的现场 管理水平。无论是在现场还是在办公室，目视管理均大有用 武之地。在领会其要点及水准的基础上，大量使用目视管理 将会给企业内部管理带来巨大的好处。管理对管理者而言也 许体现了优越感，但对被管理者来说并不是一件愉快的事情 ，“尽量减少管理，尽量自主管理”这一符合人性要求的管理 法则，只有在目视管理中才能发挥的淋漓尽致。实施目视管 理，即使部门之间、全员之间并不相互了解，但通过眼睛观 察就能正确地把握企业的现场运行情况，判断工作的正常与 异常，这就能够实现自主管理目的。省却了许多无谓的请示 、命令、询问，使得管理系统能高效率的运作。 没有最好 只有更好 38 目视化管理的意义与目的： 看得见的管理才是好管理，目视管 理是较佳的管理工具，它能够轻易而举 呈现下列目的： 1、显示出管理的重点 2、大家都看的见 3、容易辨认好与坏，正常或不正常 4、提醒与警示异常现象，防患于未然 5、简单易懂、使用方便 6、易于遵守、立即改正 7、能够体现改善效益 没有最好 只有更好 39 提出问题： 1、目前制造中心的生产方式上存 在那些异常？ 2、为什么我们要学习和引用JIT及 目视化管理？ 没有最好 只有更好 40 分析： 1、经常停工、待料，品质异常多 ，正天都在现场围绕这些异常转。 2、JIT方式采取的是多品种少批量 、短周期的生产方式，实现了消除库存 ，优化生产物流，减少浪费的目的 。 JIT指的是，将必要的零件以必要的数 量在必要的时间送到生产线，并且只将 所需要的零件、只以所需要的数量、只 在正好需要的时间送到生产。那么实现 JIT生产重要工具就是目视化看板 没有最好 只有更好 41 目视化管理的表现方式 1、颜色 2、形迹 3、灯号（状况标识） 4、照片 5、看板 6、录像带 没有最好 只有更好 42 日常目视化应用的例子： 1、路标，急弯减速慢行、十字路口的红绿灯。 2、街道店铺的标识牌、及商店超市内的产品卡。 3、饭店的坐位、菜单。 4、工厂内员工的工作卡、厂卡、办公室及车间 的看板。 5、车间物料及产品的颜色标识，（红、绿、黄、 QC PASS印章等） 6、公司办公室组织架构图、工作流程图等。 没有最好 只有更好 43 问题 提出的问题： 大家在买衣服、买花、摄影照片等要 选择好看的颜色，和女朋友或男朋友约会 时要选择穿什么样颜色的衣服等等，大家 知道是为什么？ 没有最好 只有更好 44 颜色与视觉 颜色对于人的心理感觉颇有影响，霍桑试验也正式 了这个观点，就心理的感觉而言： 1、红色：丰盛、热烈、兴奋，具有积极的美感。 2、橙色：温暖但优点烦恼，可与其他颜色搭配创造气氛。 3、黃色：溫柔而充满了朝气，也象征一种愉快的感觉。 4、绿色：和平、安静、令人觉得恬息的宁静。 5、紫色：庄严、冷酷而有悲伤装里儿的气氛。 6、黑色：象征恐怖、绝望和死亡。这是一种特殊的极端的冷 色；适当的运用也能创造一种庄严的沉静和高尚的气氛。 7、白色：代表光明、纯洁、雅淡，有时也会创造一种悲观或 孤单的感觉。 8、灰色：灰色是黑色和白色的混合结果，所谓所謂是中和 色，在感觉上的反映是宁静沉寂。 没有最好 只有更好 45 颜色管理的应用 颜色管理是目视化管理的重要利器之一 部门分类法优劣法 生管表单分类进度及延误状况 品质物料、产品、人员供应商评价 品质制度评价 出现不良品高、异 常时品质检讨评 价 业务客戶ABC分类、 地区分类 付款及时与不及时 服务的好与坏 没有最好 只有更好 46 颜色管理的应用 部门分类法优劣法 现场 参观或搬运路线、 通道与工作区、堆放区 规则 、容器、搬运车 、产品别、客户別、 不良、待修、报废 等 ） 效率、品 质、出勤、日常 管理事项、整理 整顿等 一般管 理 表单（数据、性质 、特別用途）制服、帽 子、肩章、识别 卡、 库存期限、物料来源 、材质 整理整顿评 价项目、部门、 人员训练 、财务 分析、安全、以 外事故。 其它例 子 火车分类（看板時 刻表、线路图、服务 人员、危险标识 、交 通信号） 没有最好 只有更好 47 颜色与人性的因素 颜色对于人的心理因素影响颇大，我们会在 假日利用时间到郊外做休闲活动，最主要的是借青山 绿水来舒展身心，我们也常看到在企业内部摆上几个 盆景，使员工在疲累时获得舒缓，因此若能有效利用 颜色对人所产生的心理影响来做工作现场的布置，应 可提升操作人员的工作品质，我们先举例子来说明颜 色所产生的效果： 1、在工作场所，墙壁尽可能采用较柔和的色彩，例 如浅黄色、浅蓝色，因其它颜色的墙壁较容易产生反 光的效果，而使得眼睛疲劳，影响到工作品质。 2、机器设备尽可能以苹果绿着色，使其视觉感 较佳。 没有最好 只有更好 48 颜色与人性的因素 3、为防止工厂灾害的发生，于工厂实际颜色管 理经常使用标识色，在某些先进国家早 已出台安全色彩符号之相关规定。 4、如美国安全协会对颜色的规定： (1)红：灭火用器具 (2)绿、白、黑、灰：如水安全物品。 (3)蓝：防护材料。 (4)紫：小心使用之贵重材料 。 没有最好 只有更好 49 看板管理 管理看板是管理可视化的一种表现形式， 即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主 要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化 管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图 表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏 的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握 管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并 实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、 解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的 现场管理必不可少的工具之一。 （谁都能够看到与判定，是提前还是延迟、是多还是少、是 正常还是异常） 没有最好 只有更好 50 JIT生产中看板的功能 1、生产以及运送的工作指令 看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运 送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配 工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所带 的看板取下，以此再去前工序领取。 2、防止过量生产和过量运送 看板必须按照既定的运用规则来使用。其中一条规则是： “没有看板不能生产，也不能运送。”根据这一规则，看板数 量减少，则生产量也相应减少 。 没有最好 只有更好 51 JIT生产中看板的功能 3、进行“目视管理”的工具 看板的另一条运用规则是：“看板必须在实物上存放”，“ 前工序按照看板取下的顺序进行生产”通过看板就可知道后工 序的作业进展情况、库存情况等等。 4、改善的工具 在JIT生产方式中，通过不断减少看板数量来减少在制品 的中间储存 。根据看板的运用规则之一“不能把不良品送往 后工序”，后工序所需得不到满足，就会造成全线停工，由此 可立即使问题暴露，从而必须立即采取改善措施来解决问题 。这样通过改善活动不仅使问题得到了解决。也使生产线的“ 体质”不断增强，带来了生产效率的提高。 没有最好 只有更好 52 看板一般应用要领 1、字不能太小及太多，力求简要及颜色搭配。 2、有精神效果。 3、应用范围： A、标准化看板（操作标准、流程图、检验标准、抽 样方案等）不良品样品及标识。 B、生产绩效看板（效率、品质、交期、进度、整理 整顿、出勤、人员培训） C、货品标识看板 D、灯号看板（狀況标识） E、标语、海报、公司目标、公布栏等。 没有最好 只有更好 53 看板应用事例：综合目标看板 表11 制造中心产品质量总目标 产品质量 原材料97%以上 制程直通率90% 最终检验合格率98% 没有最好 只有更好 54 看板应用事例：分解目标看板 表12 IQC科与采购部门的分解目标 产