甲醛生产安全事故案例.doc

甲醛生产安全事故案例学习学习内容一、甲醛简介二、甲醛泄漏事故案例三、甲醛槽车爆炸事故案例四、甲醛生产重大事故典型案例甲醛简介： 甲醛，分子式为HCHO，别名蚁醛，为无色气体，有辛辣刺鼻气味。易溶于水、醇和醚。甲醛具有很活泼的化学和生物学活性。其40%的水溶液称为“福尔马林”。工业接触甲醛的有：皮革、造纸、塑料、树脂、人造纤维、橡胶、药品、染料、炸药、油漆等行业。也用作生物体防腐剂及物件消毒等。甲醛对人体的危害： 甲醛对人体的影响主要为粘膜和皮肤的刺激作用。主要表现为眼部烧灼感、流泪、结膜炎、眼睑水肿、角膜炎、鼻炎、嗅觉丧失、咽喉炎和支气管炎等。严重者可发生喉部痉挛、声门水肿和肺水肿。长期接触低浓度甲醛蒸汽，可有头痛、软弱无力、消化障碍、视力障碍、心悸和失眠等。此外长期皮肤接触可发生湿疹，主要发于手、指和面部。甲醛中毒的预防措施： 甲醛中毒的预防，包括生产过程应严加密闭，甲醛灌注应做到机械化，并装设局部排气罩，加强工作场所通风，此外应做好职工的个人防护。1987年6月4日，上海某石化公司维纶厂整理车间保全工在检修阀门时，吸入甲醛，一天后感到不适即去医院就诊，诊断为甲醛中毒。事故原因：违反安全操作规程，缺乏安全卫生意识和教育，未使用个人防护用具。停车作业失当 引发甲醛泄漏“9.14”甲醛泄漏事故【事故经过】 2005年9月14日晚上21点45分，某公司进行停车操作，DCS操作人员发现装置回收系统压力突然开始异常下降，现场操作人员报告T-3101进料口处有甲醛物料泄漏。值班主管马上赶到现场，判断为进料管与塔体连接处垫片破损造成的泄漏。主管随即启动T-3101紧急停车操作。在开发区消防支援和保护下，该公司迅速更换垫片堵漏。23点30分，漏点已完全修复。【事故原因】 该公司进行停车操作，由于停车操作使工厂内的中压蒸汽压力突然降低，并产生了较大波动。中压蒸汽的波动，造成T-3101底部出料流量大幅波动，流量急剧下降。T-3101底部出料流量的下降使得塔的进料温度大幅下降从而与塔内温差过大，在物料和塔的进口处产生了水锤，水锤造成的剧烈震动损坏了垫片，从而产生泄漏。【事故教训】1、企业安全生产操作规程不健全，操作规程制定前没有进行工艺风险分析，不能正确指导职工安全作业。2、没有制定停产专项预案，对停车过程中的风险分析不足。违章作业造成甲醛槽车爆炸重伤3人【事故经过和危害】 2004年某日下午，某镇一辆甲醛运输槽车在维修时发生爆炸，造成3人重伤，槽车严重损毁。据调查，下午3时许，出事槽车来维修点维修。车上司乘人员称罐子顶部位置出了毛病，让维修人员帮忙用电焊焊接一下。但维修人员问司机使用电焊焊接是否安全，对方称不会出问题。两位维修人员随即上去用电焊焊接，在焊接过程中，发生了爆炸。【事故原因分析】 事故直接原因是该甲醛槽中存在的甲醛与空气的混合气体已在爆炸范围内，遇电焊作业火源立即发生了爆炸。因此，对任何有甲醛等易燃易爆物料存在的设备、管道和系统进行动火作业时，必须开具动火许可证，在安全人员的监护下对相关设备、管道和系统进行彻底清洗和置换，并按程序进行动火分析，在确认无爆炸风险时，方可进行动火作业。上述维修人员和司机完全没有安全施工的意识，违章作业，发生事故是必然的。违章指挥违章作业造成爆炸起火事故9死5伤【事故经过】 1996年7月17日，某化工厂因原料不足停产，经领导研究确定借停产之机进行粗甲醇直接加工甲醛的技术改造。7月30日15：30左右，在精甲醇计量槽溢流管上安装阀门。精甲醇计量槽内存甲醇105t，约占槽体容积的23。当时，距溢流管左侧o6m处有一进料管，上端与计量槽上部空间相连，连接法兰没有盲板，下端距地面40cm处进料阀门被拆除，该管敞口与大气相通。精甲醇计量槽顶部有一阻燃器，在当时35气温条件下，槽内甲醇挥发与空气汇合，形成爆炸混合物。当对溢流管阀门连接法兰与溢流管对接焊口进行焊接时，电火花四溅，掉落在进料管敞口处，引燃了甲醇计量槽内的爆炸物。【事故危害】 随着一声巨响，计量槽槽体与槽底分开，槽体腾空飞起，落在正西方80余米处，槽顶一侧陷入地下12m。槽内甲醇四溅，形成一片火海，火焰高达15m。两名焊工当场因爆炸、灼烧致死，在场另有11名职工被送往医院，其中6人抢救无效死亡。在现场救火过程中，因泡沫灭火器底部锈蚀严重而发生爆炸，灭火器筒体升空，导致1名操作者被击中下颌部致死。这次事故共造成9人死亡，5人受伤。【事故原因分析】 这是一起严重违章指挥、违章作业造成的重大死亡事故。 1、在进行焊接作业前，作业点没有与甲醇计量槽完全隔绝，进料敞口与大气相通造成甲醇气体与空气混合并达到爆炸极限。该厂属于易燃易爆区域，为一级动火区，但没有执行有关动火规定进行电焊作业，电焊火花引燃进料管口的爆炸混合物，是造成事故的直接原因。 2、安全管理混乱是造成事故的根本原因。在甲醛技术改造项目中，没有专业除甲醛施工技术方案和相应的安全技术措施；没有执行一级动火项目规定，擅自下放动火批准权限，动火管理失控，焊接现场没有组织监护措施，领导安全意识淡薄是造成事故的重要原因。 3、根据化工行业安全管理标准规定，企业须按35的比例配备安全管理人员，百人以上车间应设专职安全人员，但该厂没有设安全科室和专职安