数控车床轴套零件加工毕业设计论文

摘 要 数控加工是机械行业一门新的专业，数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。 随着社会需求个性化、多样化的发展，生产规模沿着小批量 大批量 多品种变批量的方向发展，以及以计算机为代表的高技术和现代化管理技术的引入 ，渗透与融合，不断地改变着传统制造技术的面貌和内涵，从而形成了先进制造技术。 数控就是一种自动控制技术，它所控制的一般是位置、角度、速度等机械量。数控机床，就是采用了数控技术的机床，它是一个装有程序控制的机床，该系统能够逻辑地处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。 本篇论文是对利用数控车床加工 毛坯直径为 140为 240料为 45 钢 的零件 。 （包含凸台、外轮廓、孔）的工艺设计，其中包括加工方法的选择，加工顺序的安排，毛坯的选择，车刀的类型及选用，切削用量的选择，数控加工中数值计算等。工件采 用的是 具是硬质合金钢，在零件的加工过程中要注意切削用量的选择正确，加工顺序的安排等，有关工步工序的计算相对较复杂。 本设计从数控加工前应做的准备开始到数控加工工艺分析、数控刀具及其选择、工件装 夹方式与数控加工夹具的选择、程序编制等内容以及 数控加工时应注意的问题做了一一的说明。 关键词 ： 数控机床； 工艺设计； 程序编制 NC is a is NC to It is in of of NC of At of C NC in of of of - - of of of as of is a of is is of it is of or is on NC 40405 (of of of of C is is in to of is It be C be to NC C of 目 录 摘 要 . 1 . 2 目 录 . 3 一、绪论 . 4 二、数控专业毕业设计任务书 . 5 三、零件的图简介及其绘制 . 6 四、零 件的工艺分析及刀具轨迹路径 . 9 五、设备选择 . 20 六、切削用量 . 22 七、刀具选择 . 24 八、数控加工工艺卡与刀具卡片 . 28 九、零件粗精加工手工编程 . 30 十、设计小结 . 34 十一、参考文献 . 36 一 、 绪论 在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如 内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。 为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。 关键词： 车削加工 刀具 零件的工艺过程 工艺参数 程序编制 二、数控专业毕业设计任务书 一、目的与要求： 1培养学 生综合运用所学职业基础知识、职业专业知识和职业技能，提高解决实际问题的能力，从而达到巩固、深化所学的知识与技能。 2培养学生建立正确的科学思想，培养学生认真负责、实事求是的科学态度和严谨求实作风。 3培养学生调查研究，收集资料，熟悉有关技术文件，运用国家标准、手册、资料等工具书进行机械零件设计或加工（如设计计算，数据处理，工程制图等）、编写技术文件等独立工作能力。 二、选题： 学生在教师指导下，独立完成一项自选或给定的数控加工等方面的设计任务，编写出符合要求的设计说明、正确编制数控加工程序、绘制二维、三 维图形。 三、题目要求： 加工所示零件，毛坯直径为 140为 240料为 45号钢。 四、设计要求： 1. 绘制零件的二维图 、三维图 、进行零件的工艺分析、选择设备、切削用量的确定 、刀具选择 、数控加工工艺卡 、零件粗精加工手工编程 、刀具轨迹路径、设计小结和参考文献。 五、设计进度 学生及时与指导教师联系，根据指导教师要求，安排设计进度。 六、毕业答辩 三 、 零件的图 简介及其绘制 二维零件图是由二维图形、符号、文字和数字等组成的图样，用来表示零件的结构形状、尺寸大 小、技术要求的，同时是反映设计意图和加工要求以及可以进行交流经验的技术文件。二维零件图形，能够清楚表达尺寸特征，但形状和结构需要空间想象能力进行重构。二维零件图中二维图形的表达是重要的内容。 下图即为本设计任务零件加工的二维图，用 寸标注及倒角要求如下图 1,图 2所示。 图 1 零件二维图 图 2 零件二维图三视图 运用 件绘制所加工零件的三维图，如图 3 所示。 一款三维机械 件，具有强大的功能、易用性和创新性。本文以箱体零件的绘制过程介绍了运用 制零件图的方法及拉伸、切除、镜像等操作。 一、软件介绍 由美国 司开发的三维机械 件，问世于1995 年。因其强大的功能、易用性和创新性，在于同类软件的竞争中逐步确立了市场地位。 供了强大的基于特征的实体建模功能，用户可以通过拉伸特征、旋转特征、薄壁特征、抽壳、特征阵列以及打孔等操作实现产品的设计，方便地添加特征、更改特征以及将特征重新排列，对特征和草图进行动态修改，并通过拖拽等方式实 现实时设计修改。 在进行装配设计时，可以直接参考其他零件并保持这种参考关系生成新零件可以动态装配体的所有运动，并对运动零部件进行动态的干涉检查和间隙检查，还可以应用智能零件技术自动完成重复设计，运用智能化装配技术完成自动捕捉并定义装配关系。 在进行工程图设计时，可以自动生成详细，准确的工程图样，且这种工程图样是全相关的，即在修改图样时，三维模型，各个视图，装配体都会自动进行更新。 提供了功能强大的全相关的钣金设计和模具设计能力，以及开放的二次开发工具。 二、软件发展 经过一个学期的课程 ，我基本掌握了运用 制零件图的方法。学会了基准面的创建方法，拉伸和旋转特征建模方法，创建圆角、倒角等附加特征的方法，并了解了运用扫描和放样特征建模。 学习中，我体验到了 款软件功能的强大以及许多方便用户使用的设计。 对是机械 3D 建模的利器。 图 3 零件三维图 四 、 零件的工艺分析及刀具轨迹路径 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析： 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分 ，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如 前面所诉二维图 图 1所示的轴承套，材料为 45号钢 ，每批数量为 200件。 1轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为 45钢 31 67轴承套简图铜。其主要技术要求为： 保证外圆 及外圆 上下偏差，最好保证在中间范围内，其表面粗糙度 m,其余表面粗糙度 m。由于零件上下对称，固两端一样。 倒角 2 45 保证倒角度数，螺纹孔尺寸 3用塞规塞时 加工零件所用材料为 45钢，属于普通材料中的一般钢，所以相对加工性系数 之间即可； 轴承套外圆为 用精车可以满足要求；内孔精度也为 用铰孔可以满足要求；然后再用螺纹刀车内螺纹。 内孔的加工顺序为：钻孔 攻螺纹 孔 。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度。 综上所述采取以下几点工艺措施： 较小，故编程时不必要采用平均值，而全部取基本尺寸即可。 保证零件不产生变形，需设计一辅助心轴。 高定位精度，可可预先光一外圆刀，并钻好中心孔。 除表面外的其他表面均已加工，并符合尺寸与表面粗糙度值的要求，材料为 45 号钢。包含了平面、倒角、圆柱面槽、钻孔、镗、切孔、攻螺纹。 轴承套的加工工艺 机械加工主要有手动加工和数控加工两大类。手动加工是指通过机械工人手工操作铣床、车床、钻床和锯床等机械设备来实现对各种材料进行加工的方法。手动加工适合进行小批量、简单的零 件生产。 数控加工（ 指机械工人运用数控设备来进行加工，这些数控设备包括加工中心、车铣中心、电火花切割设备、螺纹切削机等。绝大多数的机加 工车间都采用数控加工技术。通过编程，把工件在笛卡尔坐标系中的位置坐标（ X， Y， Z）转换成程序语言，数控机床的制器通过识别和解释程序语言来 控制数控机床的轴，自动按要求去除材料，从而得到精加工工件。数控加工以连续的方式来加工工件，适合于大批量、形状复杂的零件。 加工工艺 机加工车间可采用 算机辅助设计计算机辅助制造）系统对数控机床自动编程。零 件的几何形状从 统自动转换到 统，机械工人在虚拟的显 示屏上选择各种加工方法。当机械工人选定某种加工方法后，统可以自动输出 码，通常是指 G 代码，并把代码输入到数控机床的控制器中 以进行实际的加工操作。 后方设备 工厂后方设备，如金属切削机床（包括车、铣、刨、插等设备），如果生产所需的设备的零件坏了，需要维修，这样就需要送到机加车间维修或加工。为了保证生产的顺利进行，一般的企业都设用机加工车间， 主要负责生产设备的维修。 操作规程 一、概述 本操作规程对所有从事机械加工的操作 人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。 二、适用范围 本规程对机械加工人员（包括车、铣、钻、刨、磨、剪等）在工作时的具体操作进行详细说明。 三 、总则 机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。 四、实施步骤 凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。 操作前 工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站在脚踏板上。 应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护（保险）装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行 严格检查，确定可靠后，方可启动。 各类机床照明应用安全电压、电压不得大于 36 伏。 操作中 工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。 机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。 机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿 取工具等物品。 发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。 各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求，并确定好制作件加工工序。 调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时必须停车，并切断电源。 操作后 将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料，必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整、良好。 作业后，必须切断电源，卸下刀具，将各部手柄放在空档位置，锁好电 闸箱。 清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。 编辑本段工艺规程 机加工工艺规程是规定零件机加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善 。 表 51 1为轴承套的加工工艺过程。 粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表 51 1轴承套加工工艺过程 序号 工序名称 工 序 内 容 定 位 与 夹 紧 1 备料 棒料，加工下料 2 钻中心孔 车端面，钻中心孔 调头车另一端面，钻中心孔 三爪夹外圆 3 粗车 车外圆 长度为 230外圆 为 45 端面 槽中心孔 125端倒角 2 45， 5件同加工，尺寸均相同 4 钻孔 钻孔 度为 108爪夹 1405 车、铰 车端面，取总长 140车内孔 08外 槽 125尺寸 长度为 6孔 尺寸 轴套外两端倒角 2 45至尺寸 孔两端倒角 软爪夹 1406 精车 车 1407 攻丝 攻螺纹 3 1408 检查 刀具轨迹路径 刀具轨迹（ 切削刀具上规定点所走过的轨迹。此规 定点通常为刀具加工中在空间的位置点。 曲面加工的刀具轨迹生成是实现曲面数控加工的关键环节。它是通过零件几何模型，根据所选用的加工机床、刀具、走刀方式以及加工余量等工艺方法进行刀位计算并生成加工运动轨迹。刀具轨迹的生成能力直接决定数控编程系统的功能及所生成加工程序的质量。高质量的数控加工程序除应保证编程精度和避免干涉外，同时应满足通用性好、加工时间短、编程效率高、代码量小等。 刀具轨迹，在 必不可少的东西，生成轨迹的软件是一由专业公司开发的雕刻软件，或也可以是个人开发的小型雕刻程序，比如说 国内很出名的 雕软件），国外的 生成的刀具轨迹再由 刻机，雕刻出不同的模具或其它东西。 数控加工走刀路线图 零件图号 序号 1 工步号 1 程序号 机床型号 序段号 加工内容 车端面保总长 共6页 第 1页 编程 王星飞 符号 含义 编程原点 换刀点 循环点 进给走刀方向 快速走刀方向 数控加工走刀路线图 零件图号 序号 2 工步号 2 程序号 机床型号 序段号 加工内容 加工内孔 共6页 第 2页 编程 王星 符号 含义 编程原点 换刀点 循环点 进给走刀方向 快速走刀方向 数控加工走刀路线图 零件图号 序号 3 工步号 4 程序号 床型号 序段号 加工内容 粗加工外廓 共6页 第 3页 编程 王星 符号 含义 编程原点 换刀点 循环点 进给走刀方向 快速走刀方向 数控加工走刀路线图 零件图号 序号 4 工步号 程序号 机 床型号 序段号 加工内容 精加工外轮廓 共6页 第 4页 、 编程 王星飞 符号 含义 编程原点 换刀点 循环点 进给走刀方向 快速走刀方向 数控加工走刀路线图 零件图号 2 工步号 程序号 机床型号 序段号 加工内容 精粗加工内螺纹 共6页 第 5页 编程 王星飞 符号 含义 编程原点 换刀点 循环点 进给走刀方向 快速走刀方向 数控加工走刀路线图 零件图号 序号 2 工步号 程序号 机床型号 序段号 加工内容 切沟槽 共6页 第 6页 编程 王星飞 符号 五 、设备 选择 1、刀塔结构的选择 卧 式刀塔， 刀架的 主要 参数 （ 1） 定位精度： （ 2） 重复定位精度 : 土 （ 3） 适用机床： （ 4） 多齿盘直径： 175(72 齿左右 ); （ 5） 刀架工位数：四工位 ; （ 6） 定位控制元件：霍尔元件 ; （ 7） 电机的选用：电机的转速与设计刀架的回转速度有关 定为1500（ 8） 刀座尺寸： 200*192 刀盘尺寸： 200*110 该结构刀具的安装数量较多，适宜加工 一般性轴套类 零件 。 另外在转位方式上有电动和液压两种方式。 修方便，但价格略高。 由于数控立车的投资比较大，在选择时，要广泛调研，结合加工工件特点及成本投入综合考虑。在选择数控系统时，应根据加工工件的复杂程度、工厂的应用习惯综合进行考虑。目前国产控制系统在一般加工应用中也很成熟和稳定。 2、机床结构的选择 (1) 卧式 “简易数控车床 ”。这种 机床采用平床身的布局，机床的制造工艺性好，便于导轨面的加工。水平床身配上水平放置的刀架，可提高刀架的运动精度。但是水平床身由于下部空间小，故排屑困难。从结构尺寸上看，刀架水平放置使滑板横向尺寸较长，从而加大了机床宽度方向的结构尺寸。该设备的主要特点是具备两轴联动功能并且设备价格便宜。但是之所以称其为 “简易数控车床 ”是因为它的主轴不能无级调速、刀架装刀数量较少、快移速度慢、无自动排屑机构，床身整体结构比数控卧式车床的刚性差、加工精度低。但是该设备经过多年改进，技术成熟、运转稳定，加工精度可达 用于零件的粗加工、半精加工和简单的型面加工。 (2) 卧式数控车床。这类机床结构一般有斜床身结构和平床身斜滑板结构两种布局。导轨倾斜的角度小，排屑不便；倾斜角度大，导轨的导向性及受力情况差。其倾斜角度的大小还直接影响机床外形尺寸高度与宽度的比例。综合考虑以上因素，中小规格的数控车床，其床身的倾斜度以 60为宜。其中平床身斜滑板结构。 一方面具有水平床身工艺性好的特点，另一方面机床又具有斜床身结构宽度方向的尺寸小、排屑方便、机床占地面积小，外形美观，容易实现封闭式保护等优点。这两种布局形式被中 、小型数控车床所普遍采用。在选择时，整体斜床身结构的刚性略高于平床身斜滑板结构，设备价格也略高一些。当存在重切削加工内容时最好选用整体斜床身结构。卧式数控车床比较适宜轴类零件及直径较小(300量较轻 (10 轴套 类零件的加工。 (3) 立式数控车床。与卧式数控车床最大的区别是主轴与水平方向垂直，适宜直径较大、较重的盘类、 螺杆铣 轮毂类工件， 数控螺杆铣 工件装卸方便、定位可靠，便于组成加工自动线。另外德国埃马克公司研制的倒置式数控车， 对传统结构的一种革新，它更有利于组成自动线， 平声数控车床 实现自动上下料。但是此类设备价格较高，一般轿车用的盘类零件由于批量大、直径小比较适宜选用。 综上所诉，宜选择 卧式数控车床 式刀架。 六 、切削用量 切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见 金属切削原理 ），一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这是通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率 切削用量，一般在生产任务紧迫时使用。 目录 相关参数 工艺标准 寿命与用量关系 相关参数 1 切削速度 指刀具切削刃 上选定点相对于工件待加工表面在主运动方 向 的瞬时速度单位为 M/ 2 进给量 f 在主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内），刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移，单位 mm/s。 3 背吃刀量（切削深度） 加 工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位 数控机床加工工件时，其切削用量都预先编入程序中，在正常情况下人工不予改变。只是在试切削或出现异常情况时，才通过改变刀具偏置、通过倍率轮改变进给转速或重新编写程序来调节切削用量。 影响数控加工切削用量主要有下列因素： （ 1） 机床转速 （ 2） 刀具规格 （ 3） 工件尺寸 （ 4） 切削液 浓度 工艺标准 对于保证加工质量、提高加工效率和降低生产成本具有重要意义。选择切削用量时应考虑的主要因素有：刀具和工件的材料、工件的加工精度和表面粗糙度、刀具寿命、机床功率、机床 机床夹具工件刀具系统的刚度以及断屑、排屑条件等。最早研究切削用量的是美国人 从 1880 年开始对单刃刀具的切削进行了 26 年（ 5 万次）科学试验，总结出切削用量与刀具寿命、机床功率和切削液等因素相互影响的规律，从而推动了当时机床和刀具技术的重大改革。此后，不少国家在试验研究和生产实践中积累的典型切削数据大多汇编成册 ,供操作人员查阅和参考 ;或把这种大量数据存储在电子计算机中成为切削数据中心（库），可为用户随时提供切削用量方面的咨询服务。 与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削原理 ），一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这是通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量，一般在生产任务紧迫时使用。 寿命与用量关系 用硬质合金车刀车削碳素钢时，刀具寿命与切削用量的关系可用如下的经验公式表示式中 t 为刀具寿命（分）； 寿命系数，与刀具材料、刀具参数、工件材料和切削条件等因素有关 ;x、 y、 z 为指数 (x=5,y=1.8,z=这说明对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次是进给量，最小的是切削深度。从最大生产率的观点选择切削用量，应首先选用大的切削深度（或切削宽度），力求在一次或较少几次行程中把大部分余量切去；其次根据切削条件选用较大的进给量（或切削厚度）；最后根据刀具寿命和机床功率的可能选用适当的切削速度。这也是粗加工时选择切削用量的原则。精加工时一般选用较小的切削深度和进给量 ,然后根据刀具寿命选择较高的切削速度 ,力求提高加工精度和减小表面粗糙度。 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料。参考数控切削用量推荐表或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后计算主轴转速与进给速度，计算结果填入 表中。 粗铣时：主轴转速 n=600r/8mm/a=1铣时：主轴转速 n=600r/0mm/a=中心孔时：主轴转速 n=1000r/给 100mm/ 钻孔时：主轴转速 n=600r/ 粗镗时：切削速度为 50mm/给量为 1mm/r。 精镗时：切削速度为 90mm/给量为 r。 攻螺纹时： 主轴转速 n=450r/0mm/ 、刀具选择 刀具选择 方法选择 刀片形状 直径位置 选择粗加工主偏角 首选 槽形和牌号推荐值 方法选择 所有山特维克可乐满粗镗刀具都可配置为多刃、阶梯和单刃镗削 。 多刃镗削 阶梯镗削 单刃镗削 多刃镗削 具有两个或三个切削刃，在金属去 除率是首选因素时用于孔的粗加工，公差为更大。总进给率等于每个刀片的进给率乘以刀片数量 ( fz x z)。大多数镗削应用的基本配置阶梯镗削将镗削刀具的刀片设置为不同的周向和径向尺寸来进行粗加工。在需要大的径向切深时使用，或用于在长切屑材料中改善切削控制，因为切屑宽度可分为多段容易处理的小切屑。在阶梯镗削时所需的刀具数量和换刀次数会可能会减少。 进给率和加工的表面质量与只使用一个刀片相同 ( 。加工出来的孔公差为 更大。单刃镗削用于材料的粗加工和精加工，在要求进行切屑控制 或机床刀具功率受限时采用 ( 单刃镗削用于长切屑材料 (切屑占用空间多 )和底孔加工以及孔的精加工 (公差为 更高 )。 刀片形状 在粗镗中，使用正前角基本形状刀片 (07) 是较为有利，因为与负前角刀片相比其产生的切削力较小。在稳定工况中，选择负前角形状刀片 () 以获得更好的刀片经济性或者为需要高强度刀片的坚固刀具以提高工艺安全性。 正前角基本形状刀片 (07) 的夹紧 负前角基本形状刀片 () 的夹紧 直径位置 带正前角形状刀片的刀具 带负前角形状刀片的刀具 选择粗加工主偏角 镗削刀具的主偏角影响轴向力和径向力的方向和大小。主偏角大对主轴产生的轴向力 大，而主偏角小会导致大的径向切削力并且切屑厚度较薄。 推荐值 首选 20 是带三个切削刃的高效率粗镗刀具，应将其作为中等至高功率机床的首选。对于不稳定工况、刚性差的机床或长悬伸选择 需要高强度刀片或加工大直径孔时选择重载型。深孔对于深孔或悬伸超过 4 倍接口尺寸时，推荐使用防振 槽形和牌号推荐值 刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一，刀具选择合理与否不仅影响机床的加工效率，而且还直接影响加工质量。 钻孔的刀具较多，有普通麻花钻，可转位浅孔钻及扁钻。应根据工件材料，加工尺寸及加工质量要求等合理选用。在数控车床上钻孔，大多采用麻花钻，麻花钻有高速钢和硬质合金钢两种。这里选用：中心钻 直径 5中心钻。钻头 20 25花钻。 90硬质合金外圆车刀，刀尖圆弧半径 刀 宽 4。 镗刀的种类很多。按切削刃数量可分为単刃镗刀和双刃镗刀。单刃镗刀刚性差，切削时易引起振动，所以镗刀的主偏角选得较大，以减小径向力。粗镗钢件孔时 0 75，以提高刀具的耐用度。单刃镗刀结构简单，适应较广，粗精加工都适用。故选用单刃镗刀，粗精镗内孔表面。 刀片： 55带 弧刃的菱形刀片，如：图 9 图 9 纹车刀 60硬质合金螺纹刀，刀尖圆弧 八 、 数控加工工艺卡 与刀具卡片 一 单位名称 贵 州师范大学职业技术学院 产品名称或代号 零件名称 材料 零件图号 数控车工工艺案例分析 45钢 工序号 程序编号 夹具 名称 使用设备 教室 工步号 三爪卡盘和自制心轴 训中心 1 工步内容 刀具号 刀具规格 轴转速r/给速度mm 吃刀量注 2 粗车套筒零件外圆 5 25 600 120 动 3 钻中心孔 5 自动 4 钻通孔 25 300 10 5 粗镗 80600 120 1 自动 6 调头装夹粗加工 1305 25 600 120 动 7 精镗 80100 30 500 120 1 自动 8 粗精加工内螺纹 303 25 25 500 750 自动 9 粗车外圆 1101305 25 600 120 动 10 精车外圆 110130100 80 动 11 切槽 604 4 20 600 120 1 自动 12 精车外螺纹 3 600 自动 二 产品 名称和代号 数控车工工艺分析案例 零件名称 零件图号 序号 刀具号 刀具名称 材料 直径量 刀具半径注 1 花钻 90硬质合金 1 2 螺纹 刀 硬质合金 1 3 圆 车刀 60硬质合金 1 4 槽 镗刀 硬质合金 4 1 5 5心钻 硬质合金 1 九 、 零件粗精加工手工 编程 控编程的方法及其特点 数控编程有绝对坐标编程法、相对坐标编程法及两种方法配合使用的混合编程方法 （ 1）绝对值编程 绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对坐标值进行编程的一种方法。采用绝对值编程，首先要指出编程原点的位置，并用地址 X、 Y、 种方法编出程序来直观，有利于程序的校验 （ 2）增量值编程 增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法，采用增量编程时，用地址 U、 W、代替 X、 Z 进行编程。这种方法编程，当零件各尺寸的基准不单一，而且分成好几段时，此法非 常简单有效，不易出错。 （ 3）混合编程 绝对值编程与增量编程混合起来进行编程的方法叫混合编程，编程时也必须先设定编程原点。这种方法在适当地方加子程序很方便。 程零点的选择 一般情况下，编程零点即编程人员在编制程序时不考虑工件在机床上的安装位置所假设的零件的坐标原点，选择该点时应注意： （ 1）编程零点应选择在零件图的尺寸基准上，