WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具毕业设计VIP

i 摘 要 在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机床及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。 由于 其 加工批量很大， 专用夹具 设计中参考了许多成熟的结构，本设计结构简单、操作方便，使用了大量的标准元件，大大缩短了本工序的辅助 时间，一定程度上提高了劳动生产率，减轻了工人的劳动强度。 关键词： 工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夹紧力 ， 专用夹具 。 in of of on of if is it In of is it of to of of of of of a of of a of of of of to be in to is of in s s of 录 第一章 : 概述 . 1 第二章：箱体工艺分析 . 2 箱体零件的工艺分析 . 2 件的材料 . 2 箱体零 件的结构工艺性 . 2 第三章：拟定箱体加工的工艺路线 . 3 定位基准的选择 . 3 工路线的拟定 . 3 第四章 : 箱体机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 7 主要平面加工的工序尺寸及加工余量： . 7 孔加工的工序尺寸及加工余 量： . 7 第五章：确定切削用量及基本工时 . 8 削用量及基本工时的确定原则 . 8 机体切削用量和基本工时的确定 . 9 第六章 : 专用夹具的设计 . 22 夹具设计问题的提出 . 22 粗铣前后端面夹具设计 . 22 参考文献 . 29 结论 . 30 感谢 . 31 1 第一章 :概述 箱体零件是 机器或部件的基础零件 ,它把有关零件联结成一个整体 ,使这些零件保持正确的相对位置 ,彼此能协调地工作 箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量 ,进而影响机器的使用性能和寿命 由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用 ,箱体零件具有多种不同的结构型式 ,其共同特点是 :结构形状复杂 ,箱壁薄而不均匀 ,内部呈腔型 ;有若干精度要求较高的平面和孔系 ,还有较多的紧固螺纹孔等 . 箱体零件的毛坯通常采用铸铁件 减震性以及良好的铸造性能和切削性能 ,价格也比较 便宜 用有色金属合金铸造箱体毛坯 (如航空发动机上的箱体等 )为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯 . 箱体 加工方法的选择：（ 1）平面加工：在大批大量生产中宜采用铣平面和磨平面加工方案，在单件小批量生产中宜采用粗刨、半精刨、宽刃精刨平面加工方案。（ 2）孔隙加工： 孔加工方法可采用粗镗 半精镗 精镗加工方案。 箱体加工工艺过程宜划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。加工顺序可根据先粗后精、先加工基准面后加工其他表面、先加工平面后加工孔、先加工主要表面后加工次要表面等原则。 2 第二章：箱体工艺 分析 箱体零件的 工艺分析 加工孔的孔轴配合度为 面粗糙度为 于 度为 直度为 轴度为 它孔的表面粗糙度为 销孔的表面粗糙度为 体上平面表面粗糙度为 面表面粗糙度为 盖机体的结合面的表面粗糙度为 体的端面表面粗糙度为 件的材料 由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用 箱体零件的结构工艺性 箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意： 箱体加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶梯孔相对较差。 了减少加工中的换刀次数，箱体上的螺纹孔的尺寸规格应保持一致，本箱体分别为 16孔。 加工前后左右端面，再加工蜗杆面和蜗轮面 3 第三章：拟定箱体加工的工艺路线 定位基准的选择 在工艺规程设计中，正确选择定位基准， 对保证零件技术要求，确定加工先后顺序有着至关重要的影响。 定位基准有粗基准和精基准之 分。用毛坯上未加工的表面作定位基准，这种定位基准称为粗基准；用加工过的表面作为定位基准，这种定位基准称为精基准。在选择定位基准时一般都是先根据零件的加工要求选择精基准，然后再考虑用那一组表面作粗基准才能把精基准加工出来。所以应 先确定精基准，然后确定粗基准。 选择精基准一般应遵循以下几项要求：基准重合原则，统一基准原则， 自为基准原则和互为基准原则。这四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件 决定取舍。 由于精基准已加工出， 根据大批大量生产的减速器箱体通常以底 面和两定位销孔为精基准，平面为 220定位销孔以直径 13种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠 ， 这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。 工路线的拟定 离式箱体工艺路线 完成对盖和低座的加工，就要 对装配好的整个 箱体进行加工。 这个 阶段为在装合好的箱体上加工 轴承孔及其端面。在 此 阶段之 前 应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和撤装后的重复精度。 面加工方法的选择 箱体零件的结构形状最终都是由一些基本的几何表面如平面和孔组成的，箱体零件的加工过程实际就是获得这些几何表面的过程。具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图样要求的 往往要经过多次加工才能逐步达到加工质量要求 。在选择加工方法时，一般总是首先根据零件主要表面的技术要求和工厂技术条件，先选定该表面终加工工序加工方法 ，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。 工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过粗加工、半精加工和精加工等三个 阶段。粗加工阶段的主要任务是高效地切除加工表面上的大部分余量，使 毛坯在形状和尺寸上接近成品零件。半精加工阶段的主要任务切除粗加工后留下的误差，使被加工工件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工。精加工阶段的主要任务是保证各主要表面达到零件图规定得加工质量要求。加工阶段的 4 划分可以保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理和有利于合理利用机 床设备。 在上述加工中，为减少夹紧变形对工件加工精度的影响，一般都在粗加工后松开夹紧装置，然后用较小的夹紧力重新夹紧工件，继续进行精加工，这对提高工件加工精度有利。 序先后顺序的安排 1 机械加工工序的安排 机械加工工序先后顺序的安排，一般应遵循如下原则：先加工定位基面，后加工其他表面；先加工主要表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序 ;先加工平面，后加工孔。 2 其他工序的安排 为保证零件制造质量，防止 废品产生，需在以下场合安排检验工序： 1）粗加工全部结束之后； 2）送往外车间加工的前后； 3）工时较长工序和重要工序的前后； 4）最终加工之后。 床设备和工艺装备的选择 正确选择机床设备是件重要的工作，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。所选机床设备的尺寸规格应与 工件的形体尺寸相适应，机床精度等级应与本工序加工要求相适应，电动机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。 工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率 和制造成本，应根据不同情况适当选择。在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备（包括夹具、刀具、量具和辅具）；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。 综合以上设计要领， 速器机盖机座 合箱后箱 体的工艺路线拟定如下： 表 1速机箱体合箱后的工艺过程 工序号 工序名称 工 序 内 容 工艺装备 1 钳 将箱盖，箱体对准合 箱，用 10 母紧固 2 钻 钻，铰 2 6锥销孔，装入锥销 专用钻 5 床 3 半精 铣 以底 面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后端面，保证尺寸 230用铣床 4 半精 铣 以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右端面，保证尺寸 275用铣床 5 精铣 以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后两端面，保证端面 A 的垂直度为 用铣床 6 精铣 以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右两端面，保证端面 A 的垂直度为 用铣床 7 粗镗 以底面定位，以加工过的 端面找正，装夹工件，粗镗蜗杆面 110承孔，留加工余量 证两轴中心线的垂直度公差为 端面 用镗床 8 粗镗 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗蜗轮面 110承孔，留加工余量 证两轴中心线的垂直度公差为 端面 用镗床 9 检验 检查轴承孔尺寸及精度 10 半精镗 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗蜗杆面 110承孔，留加工余量 用镗床 11 半精镗 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗蜗轮面 110承孔，留加工余量 用镗床 12 精镗 以底面定位，以加工过的端面 找正，装夹工件，按分割面精确对刀（加工蜗杆面轴承孔 专用镗床 13 精镗 以底面定位，以加工过的端面 找正，装 专用镗 6 夹工件，按分割面精确对刀（加工蜗轮面轴承孔 床 14 钻 用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻蜗杆轴承孔 端面螺孔 专用 钻床 15 钻 用底面和两销 孔定位，用钻模板钻，攻蜗轮轴承孔 端面螺孔 专用钻床 16 锪孔 用带有锥度为 90 度的锪钻锪轴承孔内边缘倒角 4 45 度 专用钻床 17 钳 撤箱，清理飞边，毛刺 . 合箱 18 检验 检查各部尺寸及精度 7 第四章 : 箱体 机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸 。 用去除材料方法制造机器零件时，一般都要从毛坯上切除一层层材料之后最后才能制得符合 图样规定要求的零件。 毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。正确规定加工余量的数值十分重要，加工余量规定的过大，不仅浪费材料而且消耗机时、刀具和电力；但加工余量也不能规定得过小，如果加工余量留得过小，则本工序加工就不能完全切除上工序留在加工表面上的缺陷层，因而也就没有达到设置这道工序的目的。确定加工余量有计算法，查表法和经验估计法等三种方法。用查表法确定加工余量，方法简便，比较接近实际，生产上广泛应用。 尺寸确定 如下： 主要平面加工的 工序尺寸及加工 余量： 为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时 ，工序 4的铣削深度工序 5的铣削深度 序 6 的铣削深度 序 7 的铣削深度 ,45孔 加工的工序尺寸及加工余量 ： (1) 钻 铰 2 钻孔： 42Z=4 孔： 62) 镗 2承 孔 粗镗： 2Z=4.4 精镗： 2Z= 镗： 2Z= 3) 攻钻 8 钻孔： 122Z=12 孔： 8 第五章：确定切削用量及基本工时 削用量及基本工时的确定原则 切削用量的选择，对生产率，加工成本和加工质量均有重要影响。所以合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低成本的切削用量。约束切削用量选择的主要条件有：工件的加工要求，包括加工质量要求和生产效率要求；刀具材料的切削性能；机床性能，包括动力特征和运动特性；刀具寿命要求。 切削用量的选用原则：首先选取尽可能大的背吃 刀量 次根据机床进给机构强度、刀杆强度等限制条件 (粗加工时 )或已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量 f；最后根据“切削用量手册”查取以确定切削速度 切削用量三要素的选用：（ 1）背吃刀量 据加工余量确定。粗加工时，一次走刀应尽可能切掉全部余量。如果是下面几种情况，可分几次走刀： 1 加工余量太大； 2 工艺系统刚性不足； 3 断续切削。半精加工时， 加工时， 2）进给量 f：粗加工时，对表面质量没有太搞要求，合理的进给量影视工艺系统所能承受的最大进给量。限制精加工因素的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求。时间生产中，经常采用查表法确定进给量。粗加工时，根据加工材料、车刀刀杆尺寸及已确定的背吃刀量由“切削用量手册”可查得进给量 f 的取值。半精加工和精加工时，则主要根据工件表面粗糙度要求，选择进给量 f 值。（ 3）切削速度：根据已经确定的背吃刀量 给量 f 及刀具寿命 T,用查表法确定切削速度 时间定额是指在一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所 消耗的时间。时间定额是安排作业计划、进行成本核算的重要依据，也是设计或扩建工厂（或车间）时计算设备和工人数量的依据。时间定额规定得过紧会影响生产工人的劳动积极性和创造性，并容易诱发忽视产品质量的倾向；时间定额规定得过松起不到指导生产和促进生产发展的积极作用。合理制定时间定额对保证产品加工质量、提高劳动生产率、降低生产成本具有重要意义。 时间定额由以下几个部分组成： 状、性能和相对位置关系所消耗的时间。 装卸工件，开停机床，改变切削用量，测量加工尺寸，引进或退回刀具等动作所花费的时间，一般以机动工时的百分比进行估算。本设计辅助时间以机动工时的 15%进行估算。 机动工时 使加工正常进行，工人为照管工作地（例如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。 设计中布置工作地时间 取工作时间的 6%。 行准备和终结工作所消耗的时间。设一批工件数为 m，则分摊到每个工件上的准备与终结时间为tz/m。将这部分时间加到单件时间 为单件计算时间 td+tz/于是大批大量生产，每个工件上的准备与终结时间为 tz/m 相对单件 时间很小，可忽略不计。 机体切削用量和 基本 工时的确定 工序 2 钻，铰 2 个直径为 6 28孔 （ 1）钻孔工步 工件材料：灰铸铁 加工要求：钻 2个直径为 4 28孔 机床：立式钻床 刀 具：采用 4麻花钻头走刀一次， f=r（工艺手册 v=s=工艺手册 000v/ 80(r/按机床选取 30r/（按工艺手册 所以实际切削速度 V= 1000=41.6(m/nw t （ 2）粗铰工步 工件材料：灰铸铁 加工要求： 铰 2 个直径为 6 28孔 机床：立式钻床 刀具：采用 4 6绞刀走刀一次， f=r（工艺手册 v=s=工艺手册 000v/ 75(r/按机床选取 75r/（按工艺手册 所以实际切削速度 m (w n w V m nw t 故 （ =10 tb+% (7s 故工序 2的总时间： tm+tf+tb+= 工序 3 半精铣前后端面 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：半精铣箱体前后 2 个端面 机床：卧式铣床 具：采用高速钢镶齿三 面刃铣刀， 25数 Z=20 量具：卡板 （ 2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 165 大加工余量为 一次铣削，切削深度 定进给量 f： 根据工艺手册，表 75,确定 切削速度： 参考有关手册，确定 V=s,即 27m/ 8 ( r / m 71000000 根据表 86,取 故实际切削速度为： m (w n w V m 当 作台的每分钟进给量应为： fm=20 50(mm/切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+65+3+2=170 故机动工时为： nw 辅助时间为： 68=他时间计算： tb+% (68+铣一端面的时 间： 11 tm+tf+tb+68+由于要求铣 2个端面，则工序 4的总时间为： T=2 工序 4 半精铣左右端面 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：半精铣箱体左右 2 个端面 机床：卧式铣床 具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 25数 Z=20 量具：卡板 （ 2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 165 大加工余量为 一次铣削，切削深度 定进给量 f： 根据工艺手册，表 75,确定 切削速度： 参考有关手册，确定 V=s,即 27m/ 8 ( r / m 71000000 根据表 86,取 故实际切削速度为： m (w n w V m 当 作台的每分钟进给量应为： fm=20 50(mm/切 削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+65+3+2=170 故机动工时为： nw 辅助时间为： 68=他时间计算： tb+% (68+铣一端面的时间： tm+tf+tb+68+ 12 由于要求铣 2个端面，则工序 5的总时间为： T=2 工序 5 精铣前后 端面 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：精铣箱体前后 2 个端面 机床：卧式铣床 具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 25数 Z=20 量具：卡板 （ 2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 165 大加工余量为 一次铣削 , 切削深度 定进给量 f： 根据工艺手册，表 75,确定 切削速度： 参考有关手册，确定 V=s,即 27m/ 8 ( r / m 71000000 根据表 86,取 故实际切削速度为： m (0 0d w n w V m 当 作台的每分钟进给量应为： fm=20 12.5(mm/切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+65+3+2=170 故机动工时为： 170 0s 辅助时间为： 90=他时间计算： tb+% (90+铣一端面的时间： tm+tf+tb+90+由于要求铣 2个端面，则工序 6的总时间为： T=2 13 工序 6 精铣 左右 端面 （ 1）加工条件 工件材 料：灰铸铁 加工要求：精铣箱体左右 2 个端面 机床：卧式铣床 具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 25数 Z=20 量具：卡板 （ 2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 165 大加工余量为 一次铣削 , 切削深度 定进给量 f： 根据工艺手册，表 75,确定 切削速度： 参考有关手册，确定 V=s,即 27m/ 8 ( r / m 71000000 根据表 86,取 故实际切削速度为： m (0 0d w n w V m 当 作台的每分钟进给量应为： fm=20 12.5(mm/切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+65+3+2=170 故机动工时为： 170 0s 辅助时间为： 90=他时间计算： tb+% (90+铣一端面的时间： tm+tf+tb+90+由于要求铣 2个端面，则工序 7的总时间为： T=2 工序 7 粗镗 （ 1）加工条件 14 工件材料：灰铸铁 加工要求：粗镗蜗杆面 110承孔，留加工余量 床： 床 刀具： 刀 量具：塞规 （ 2）计算镗削用量 粗镗孔至 边余量 Z=切削深度 刀长度分别为 3075定进给量 f： 根据工艺手册，表 60,确定 切削速度： 参考有关手册，确定 V=300m/ r / m 001 0 00 0 00 根据表 41,取 00r/故加工蜗杆轴承孔 : 机动工时为： i 3275f nw t 辅助时间为： 他时间计算： tb+% (工序 9的总时间为： tm+tf+tb+工序 8 粗镗 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：粗镗蜗轮面 110承孔，留加工余量 床： 床 刀具： 刀 量具：塞规 （ 2）计算镗削用量 15 粗镗孔至 边余 量 Z=切削深度 刀长度分别为 3075定进给量 f： 根据工艺手册，表 60,确定 切削速度： 参考有关手册，确定 V=300m/ r / m 001 0 00 0 00 根据表 41,取 00r/故加工蜗轮轴承孔： 机动工时为： 3230f nw t 辅助时间为： 48=他时间计算： tb+% (48+工序 10的总时间为： tm+tf+tb+48+序 10 半精镗 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：半精镗蜗杆面 110承孔，留加工余量 床： 床 刀具： 刀 量具：塞规 （ 2）计算镗削用量 粗镗孔至 边余量 Z=切削深度 刀长度分别为 3075定进给量 f： 根据工艺手册，表 60,确定 切削速度： 参考有关手册，确定 V=300m/ r / m 001 0 00 0 00 16 根据表 41,取 00r/故加工蜗杆轴承孔： 机动工时为： 3275f nw t 辅助时间为： 78=他时间计算： tb+% (78+工序 11 的总时间： tm+tf+tb+78+工序 11 半精镗 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：半精镗蜗轮 面 110承孔，留加工余量 床： 床 刀具： 刀 量具：塞规 （ 2）计算镗削用量 粗镗孔至 边余量 Z=切削深度 刀长度分别为 3075定进给量 f： 根据工艺手册 ，表 60,确定 切削速度： 参考有关手册，确定 V=300m/ r / m 001 0 00 0 00 根据表 41,取 00r/加工蜗轮轴承孔： 机动工时为： 3230f nw t 辅助时间为： 60=9s 其他时间计算： 17 tb+% (60+9)=总时间： tm+tf+tb+60+9+工序 12 精镗 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：粗镗 2承孔，加工 床： 床 刀具： 刀 量具：塞规 （ 2）计算镗削用量 粗镗孔至 110 切削深度 刀长度分别为 3075 确定进给量 f： 根据工艺手册，表 60,确定 切削速度： 参考有关手册，确定 V=300m/ r / m 001 0 00 0 00 根据表 41,取 00r/故加工蜗杆轴承孔： 机动工时为： 3275f nw t 辅助时间为： 78=他时间计算： tb+% (78+工序 13的总时间为： tm+tf+tb+78+工序 13 精镗 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要 求：粗镗 2承孔，加工 床： 床 刀具： 刀 18 量具：塞规 （ 2）计算镗削用量 粗镗孔至 110 切削深度 刀长度分别为 3075定进给量 f： 根据工艺手册，表 60,确定 切削速度： 参考有关手册，确定 V=300m/ r / m 001 0 00 0 00 根据表 41,取 00r/加工蜗轮轴承孔： 机动工时为： 3230f nw t 辅助时间为： 60=9s 其他时间计算： tb+% (60+9)=工序 14的总时间为： tm+tf+tb+60+9+工序 14 钻孔 在蜗杆轴承孔端面上钻 4深 16 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：攻钻 4个公制螺纹 度为 16 孔 机床：立式钻床 刀具： 12麻花钻 锥 （ 2）计算钻削用量 1 钻 4孔 f=r（工艺手册 38， v=s=工艺手册 000v/ 02(r/按机床选取 00r/（按工艺手册 19 所以实际切削速度 m (w n w V m i 04f nw t 辅助时间为： 48=他时间计算： tb+% (48+单件时间： tm+tf+tb+48+ 2 攻 4 v=s=6m/38(r/按机床选取 95r/ 则实际切削速度 V=4.9(m/故机动加工时间： l=163mm,3nw t 辅助时间为： 54=他时间计算： tb+% (54+单件生产时间： tm+tf+tb+54+工序 15单件生产总时间： T=3 工序 15 钻孔 在蜗轮轴承孔端面上钻 4深 16 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：攻钻 4个公制螺纹 度为 16 孔 机床：立式钻床 刀具： 12麻花钻 20 锥 （ 2）计算钻削用量 1 钻 4孔 f=r（工艺手册 38， v=s=工艺手册 000v/ 02(r/按机床选取 00r/（按工艺手册 所以实际切削速度 m (w n w V m i 04f nw t 辅助时间为： 48=他时间计算： tb+% (48+单件时间： tm+tf+tb+48+ 2 攻 4 v=s=6m/38(r/按机床选取 95r/ 则实际切削速度 V=4.9(m/故机动加工时间： l=163mm,3nw t 辅助时间为： 54=他时间计算： tb+% (54+单件生产时间： tm+tf+tb+54+工序 16 单件生产总时 间： 21 T=4 工序 16 锪孔 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：用带有锥度 90度的锪钻锪轴承孔内边缘，倒角 4 45度 机床：立式钻床 刀具： 90 度的直柄锥面锪钻 （ 2）计算钻削用量 为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔时相同， 95r/ 确定进给量： f=r（工艺手册 故机动加工时间： l=1mm nw t 辅助时间为： 他时间计算： tb+% (于要倒 4 个角，故工序 17单件生产时间： （ tm+tf+tb+ =4（ =22 第六章 专用夹具的设计 夹具设计问题的 提出 机床夹具是机械制造中一项重要的工艺装备。工件在机床上加工时，为保证加工精度和提高生产率，必须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，这个过程称为定位。为了克服切削过程中工件收外力的作用而破坏定位，还必须对工件施加夹紧力，这个过程称为夹紧。定位和夹紧两个过程的综合称为装夹，完成工件装夹的工艺装备称为机床夹具。 夹具设计必须满足下列基本要求： 1）保证工件加工的各项技术要求； 2）具有较高的生产效率的较低的制造成本； 3） 尽量选用标准化零部件； 4）夹具操作方便安全、省力； 5）夹具应具有良好的结构工艺性。 为了提高 劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 因为目的明确，因而它的结