文献综述-中英文文献翻译-曲轴加工的技术要求及发展方向

外文资料ig,BN(m 40m/e, 其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：定位基准的加工 ；粗、精车和粗磨各主颈及其它外圆；车连颈；钻油孔；精磨各主颈及其他外圆 ；精磨连颈；大、小头及键槽加工；轴颈表面处理；动平衡；超精加工各轴颈。 可以看出 ， 主颈或连颈的车削工序都与磨削工序分开 ， 往往中间安排一些不同的加工面或不同性质的工序 。 粗加工后会发生变形 ， 因此常把粗 、 精加工分开 ，并在切削力较大的工序后面安排校直工序，以保证加工精度。为了减小切削力所引起的变形，保证精加工的精度要求，精磨各轴颈时 ， 一般采用单砂轮依次磨削。 轴颈的加工要求高 ， 主颈和连颈采用多次加工 ， 使加工余量越来越小 ， 切削力逐渐降低 ； 同时由于粗 、 精加工工序分开进行 ， 后工序就有可能消除前工序的误差，最终获得很高的精度和很低的粗糙度。曲轴机加工发展方向随着我国数控机床的不断增加 ， 曲轴粗加工将广泛采用数控车床 、 数控内铣床、数控车拉床等先进设备对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车 以有效减少曲轴加工的变形量 。 曲轴精加工将广泛采用 此种磨床将配备砂轮自动动平衡装置 、 中心架自动跟踪装置、自动测量、自动补偿装置、砂轮自动修整、恒线速度等功能要求 ， 以保证磨削质量的稳定。为满足曲轴日益提高的加工要求 ， 对曲轴磨床提出了很高的要求 。 现代曲轴磨床除了要有很高的静态 、 动态刚度和很高的加工精度外 ， 还要求有很高的磨削效率和更多的柔性 。 近年来 ， 更要求曲轴磨床具有稳定的加工精度 ， 为此 ， 对曲轴磨床的工序能力系数规定了 意味着要求曲轴磨床的实际加工公差要比曲轴给定的公差小一半。随着现代驱动和控制技术、测量控制、 方氮化硼 ） 砂轮和先进的机床部件的应用 ， 为曲轴磨床的高精度 、 高效磨削加工创造了条件 。 一种称之为连杆颈随动磨削的工艺 。 正是体现了这些新技术综合应用的具体成果 。 这种随动磨削工艺可显著地提高曲轴连杆颈的磨削效率 、 加工精度和加工柔性。在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转 ， 并在一次装夹下磨削所有连杆颈 。 在磨削过程中 ， 磨头实现往复摆动进给 ， 跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工 。 要实现随动磨削 ， 还必须具有足够的跟踪精度 ， 以确保连杆颈所要求的形状公差 。 由于 在磨削过程中砂轮的直径几乎是不变的，一次修整可磨削 600 800条曲轴。 在曲轴磨床上一般可采用高达 120 140m/削效率很高。连杆的加工方法和发展连杆的加工方法连杆裂解 （ 也称连杆胀断 ） 技术的原理就是利用材料断裂理论 ， 首先将整体锻造的连杆毛坯大头孔人为产生裂痕 ， 形成初始断裂源 ， 然后用特定方法控制裂痕扩展，达到连杆本体与连杆盖分离的目的。裂解加工过程使裂解的连杆盖 、 杆接合面具有完全啮合的犬牙交错结构 ， 以保证接合面精确相接 、 吻合 ， 无需再进行接合面的加工 ， 同时简化了连杆螺栓孔的结构设计和整体加工工艺 ， 具有加工工序少、节省精加工设备、节材节能、产品质量高、生产成本低等优点。发展趋势目前 ,模锻和模铸连杆的主 、 重要地位 ,正面临着粉末铸造钢连杆和粉末一次烧结钢连杆成型工艺的挑战。就国内现状而言 ,粉末冶金锻造工业虽然有了一定的发展 ,但要提供大批量和高质量的粉末冶金锻件还不成熟 。 而且涉及设备更新 、技 术 改 进 等 方 面 费 用 问 题 ,在 今 后 一 个 比 较 长 的 时 间 内 ,国 产 连 杆 生 产 还 将 一 模锻工艺为主。连杆是往复泵的主要零部件之一 ,他的大小头二孔的尺寸和形位误差有多项要求 ,例如 :直径 、 圆度 、 柱度 、 心距 、 行度 、 与端面的垂直度等 。 这些误差项目在车间生产现场如何检测 ,一直是内燃机行业中一个比较困难的问题。在连