经典零件的加工工艺毕业论文.doc

成都理工大学（崇州校区） 毕 业 设 计设计题目:经典零件的加工工艺系 别: 自动化工程系 专 业: 机电一体化 班 级: 2010级1班 姓 名: 肖祥荣 指导教师: 黎辉 学生毕业设计（论文）诚信承诺书本人郑重声明所呈交的毕业设计(论文)是本人在指导老师指导下进行研究撰写的成果。据我所知，除了中文特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。与我一同工作的同学及其他技术人员对本文研究所做的贡献均已在论文中作了明确的说明并表示谢意。 学生本人（签名） ：肖祥荣 2013年5月5日学生毕业设计（论文）指导老师评语 对 学院 专业 同学所完成的题目为 的毕业设计（论文）选题、论文结构、论据论点、工作量、工作态度、论文质量及存在不足的综合评语 是否同意设计（论文）提交答辩 同意 口； 不同意 口 指导老师: (签名)学生毕业设计（论文）评审教师评审意见书对 学院（本科、专科、专科起点本科、高职、大专）专业 所完成的题目为： 的毕业设计（论文）选题、论文结构、论据论点、工作量、工作态度、论文质量及存在不足的综合评审意见： 评审教师评审成绩： 是否同意设计（论文）提交答辩：同意口；修改后答辩 口； 不同意 口 。评审教师： （签名） 年 月 日 学生毕业设计（论文）答辩委员会决议书学生 （专业 ）题目为： 的毕业设计（论文）向专业答辩委员会提供以下材料：1.毕业设计（论文）共 页；中文插图 张；附图 幅。2.指导老师 对本毕业设计（论文）的评语一份。专业答辩委员会意见（论文、报告、回答问题等情况）： 专业答辩委员会决议：该学生的毕业设计（论文）总评成绩 专业答辩委员会主任（签字）： 年 月 日 前言4零件简图51.1零件图的正确性及完整性分析62.工艺方案的分析与拟定62.1分析零件图62.2 毛坯的选择62.2.1确定毛坯的制造形式62.2.2毛坯的热处理73.机床的选择73.1普通铣床的选择73.2 加工中心的选择84.工件的装夹与定位104.1.1工件的装夹方案104.1.2选择定位基准104.2夹具、刀具、量具的选择 4.2.1 夹具的选择114.2.2 刀具的选择124.2.3量具的选择135.1确定加工余量135.2加工方案选择各表面及孔135.3 各表面及孔的加工方案145.3.1平面的加工方案145.3.2 孔的加工方案146.1切削用量的选择原则146.2切削用量的确定146.3进给量f的确定166.4切削深度p的确定166.5切削速度c的确定176.6主轴转速n的确定177.拟订并确定加工工艺方案207.1拟订加工方案207.2比较并确定最终加工工艺方案228.工序内容拟定228.1 工序三的装夹方案228.2 工步（3）的工艺分析228.3 工步（5）的工艺分析239.数控加工工艺文件259.1数控加工工序卡259.2数控加工刀具卡25结 束 语26参考文献28典型零件的加工工【摘要】本文是对典型零件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析，主要是对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、数控加工工艺文件的填写、数控加工程序的编写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。还重点对配合零件的加工艺进行了分析，最后对零件自检数据进行分析，和加工的结果分析。关键词：数控技术 铣削 加工工艺 mastercam机械加工 数控编程cnc milling machine ab matching parts machining process and programming 前 言数控机床(numerial control machine tool)是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的机床。它是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是数控技术与机床相结合的产物，它综合了应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术。利用数控机床加工，其产品加工质量好，加工精度和效率均比普通机床高，尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。它的出现以及所带来的巨大效益引起世界各国科技界和工业界的重视。随着数控机床已是衡量一个国家机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。需要大批量能熟练掌握数控机床编程、操作、维修的人员和工程技术人员。但是我们装备制造业仍存在“六有六缺”的隐忧，即有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。目前，振兴我国机械装备制造业的条件已具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界级制造业基地之一。我的题目是配合件加工工艺及铣床夹具设计,包括铣端面、铣凸台、钻通孔等，对我们学过的知识进行一个概括总结。这份毕业设计主要分为4个方面：1.抄画零件图2. 工艺方案的分析与拟订3.工艺设计4.夹具设计。零件图通过在autocad上用平面的形式表现出来，更加清楚零件结构形状。然后具体分析零件图由哪些形状组成，通过对零件的工艺分析，可以全面地了解零件，及时对零件结构和技术要求等做必要的修改，进而确定该零件是适合在哪台数控机床上加工，此零件我选择在加工中心上进行是因为加工中心具有自动换刀装置,在一次安装中,可以完成零件上平面的铣削,孔系的钻削、镗削、铣削等多工位的加工。加工的部位可以在一个平面上，也可以在不同的平面上，因此既有平面又有孔系的零件是加工中心首选的加工对象，接着分析某台机床上应完成零件哪些工序加工等。需要选择定位基准，零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点即一次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。定位基准最好是已加工面或孔。再确定所有加工表面的加工方法、方案，选择刀具和切削用量。然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故先加工平面后加工孔。最后再将需要的其他工序如普通加工工序插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，工装设计。为即将走上工作岗位打下良好的基础。1.零件简图材料45钢 任务 设计工艺路线 工序，刀具的选择 切削参数的确定 定位的确定1.1零件图的正确性及完整性分析 经过我对零件图大体分析，可看出材料给出的有俯视图，局部剖和抛视图。其中包括：孔的加工，槽的加工，外形的铣削，曲面的加工等。2.工艺方案的分析与拟定2.1分析零件图该工件材料为ly12，其具有较高的强度、硬度，良好的耐磨性、塑性、韧性，切削性能较好。材料选取锻成型毛坯零件1：120mm*100mm*26mm。从工件整体上看，该工件结构较简单。一个矩形板块高为26mm，板块四周分别有深度为26mm的圆孔，旁边r20圆的四分之一，深为10mm。中间有一矩形深槽为20mm。旁边是多边形边框，里面是一曲面。结构相对比较简单，定位也容易确定。2.2 毛坯的选择 2.2.1确定毛坯的制造形式 数控铣床加工时，由于是自动化加工，除要求毛坯的余量要充分、均匀，毛坯装夹要方便、可靠外，还应注意到数控铣床中最难保证的是加工面与非加工面之间的尺寸。该零件为配合件，其形状较简单，但制造模具的材料，要求具有高硬度、高强度、高耐磨性、适当的韧性、高淬透性和热处理不变形(或少变形)及淬火时不易开裂等性能。铸造适用于形状较复杂的零件，而锻造适用于强度较高、形状较简单的零件，最终根据该零件结构各特点的考虑，确定毛坯的制造形式为锻造。据机械加工技师综合手册表2-10可查得合金工具钢，牌号为ly12。主要特性为经调质处理后，具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度及低的缺口敏感性。淬透性良好，油淬时可得到较高的疲劳强度，水淬时复杂形状的零件易产生裂纹。冷弯塑性中等，正火或调质后切削性能好。一般在调质状态下使用，还可以进行碳氮共渗和高频表面淬火处理。一经调质处理后用于制造中速、中等载荷的零件，如机床齿轮、轴、蜗杆等，调质并高频表面淬火后用于制造高硬度、耐磨的零件，如连杆、曲轴、套筒等。根据金属机械加工工艺人员手册表3-13查得合金结构钢ly12，淬火温度850，冷却剂为油，回火温度520，冷却剂为水，油。抗拉强度为980mpa ,钢材退火或高温回火供应状态下布氏硬度不大于207hbs。从各方面考虑，所得毛坯的材料选用ly12。2.2.2毛坯的热处理由于毛坯锻造出来存在内应力，为了消除内应力的对工件的的影响，毛坯锻造后应先缓冷，然后热处理淬火（850），中温回火（520），最后得到的组织为回火索氏体，应该零件表层要求有很高的耐磨性，所以调质后再进行表面淬火处理。3.机床的选择选择机床要考虑以下因素：1、机床规格应与工件的外形尺寸相适应；2、机床加工精度应与工件加工精度要求相适应；3、机床的生产效率应与工件的生产类型相适应；4、与现有条件相适应；5、机床的加工范围。3.1普通铣床的选择根据工件的尺寸、精度要求、工件的加工类型等所选的普通铣床的型号为x6132b的卧式万能升降台铣床。该机床的技术参数、规格见下表： 单位：mm技术参数规格工作台面积（宽x长）320 x 1320主轴中心线至工作台面距离30350主轴中心线至垂直导轨距离215470工作台行程纵向机/手680/700横向机/手245/255垂向机/手300/320主轴转速级数18范围/（r/min）301500工作精度平面度0.02表面粗糙度/um1.6电动机主电动机功率/kw7.5电动机总功率/kw10重量/kg毛重4000净重2650外形尺寸长x宽x高2324 x 1770 x 1685生产厂江西省江东机床厂3.2 加工中心的选择根据零件的结构及形状, 零件的外形及尺寸, 零件的加工精度及表面质量要求，以及学校设备的提供，选择机床的类型，机床的规格，机床的精度等级加工中心是一种集铣、镗、钻、扩、铰、攻螺纹和切螺纹等多种加工于一体，具有刀库和自动换刀装置的数控机床。根据工件的尺寸、行程范围、精度要求、工件的加工类型、主电动机功率和加工该工件所需的换刀次数等因素所选立式加工中心。因为立式加工中心的主轴轴心线在空间处于垂直状态，最适合加工z轴方向尺寸相对较小的单工位工件，且价格方面比卧式加工中心便宜，所以我选择立式加工中心。我所选的机床型号为：kt1300va型立式加工中心。该机床的技术参数、规格见下表：技术参数规格备注工作台工作面尺寸420x720mm工作台最大承重500kg工作行程x向510mmy向410mmz向460mm切削进给速度14000mm/min快速移动速度x,y,z40,40,24m/min主轴主轴锥孔bt40iso主轴转速3512000r/min主轴端面至工作台的距离140600mm主轴至立柱导轨距离460mm自动换刀装置刀库容量24把刀具最大直径（满库）80mm刀具最大长度249mm刀具最大重量7kg换刀时间（刀对刀）1.5s定位精度+0.005 -0.005mm重复定位精度+0.002 -0.002mm主轴电动机功率18.5/22kw外形尺寸长2920mm宽1800mm高2565mm机床重量4.7t制造厂北京机床研究所该加工中心的系统为fanuc oim型系统，该加工中心采用流动导轨，运动平稳，速度快。机床部件刚性好，主轴电机采用的是fanuc ac主轴交流伺服电动机，主轴转速的恒功率范围宽，机床的主要构件刚度高，主轴箱内无齿轮传动，主轴运转时噪声低、振动小、热变形小；该加工中心一方面可以节省普通机床上加工所需的大量的工艺装备，缩短生产准备周期，另一方面能够保证工件的加工质量，提高生产效率。4.工件的装夹与定位4.1夹具、刀具、量具的选择4.1.1 夹具的选择 我所选的夹具型号为q12160的平口虎钳 夹具的技术规格见下表：型号技术规格/mm外形尺寸 长/mmx宽/mmx高/mm钳口宽度钳口最大张开度钳口高度定位键宽度紧固螺栓直径q121601601255018m16404 x 230 x 155加工中心采用专用铣床夹具：4.1.2 刀具的选择产品名称或代号零件名称零件图号序号刀具编号刀具规格名称刀具材料数量加工表面备注1t0180mm镶齿套式面铣刀高速钢2粗精铣工件上、下表面，粗精铣其他4侧面2t022mm r型弧形中心钻高速钢1钻2-12 （m10）mm的孔3t0311mm直柄麻花钻高速钢1钻2-12mm（m10）的通孔至11mm4t0411.85mm扩孔钻高速钢1扩2-12（m10）mm的通孔至11.85mm5t0511.95mm直柄机用铰刀高速钢1粗铰2-12（m10）mm的通孔6t0612mm直柄机用铰刀高速钢1精铰2-12mm的通孔7t0816mm直柄立铣刀硬质合金钢1铣高为9.5mm，30mm的复合凸台平面;9t098mm直柄立铣刀高速钢1铣深为4mm的椭圆形槽10t11m10丝攻高速钢1攻丝2-m104.1.3量具的选择序号量具种类量具规格/mm数量1游标卡尺015012深度千分尺010013内径百分表255014外径百分表10012515百分表01014.2.1工件的装夹方案毛坯的初加工，平面加工在普通铣床上完成，铣床用平口虎钳夹紧工件就能完成其操作。钻孔，开槽，加工曲面等在加工中心上完成，所以只考虑后一步的装夹与定位。只需要一次装夹，用一面两孔定位，即以表面和4-10mm的通孔定位，工件这样来完成定位。4.2.2选择定位基准 1)粗基准选择原则选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗精准选择应当遵循以下原则：（1）非加工表面原则。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗精准，以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）加工余量最小原则。以余量最小的表面作为粗基准，这样可以保证各表面有足够的加工余量。（3）重要表面原则。为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面，因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（4）不重复使用原则。粗基准未经加工，表面比较粗糙且精度低，二次安装时，其在机床上（或夹具中）的实际位置可能与第一次安装时不一样，从而产生定位误差，导致相应加工表面出现较大的位置误差。因此，粗基准一般不应重复使用。（5）便于工件装夹原则。做为粗基准表面，应尽量平整光滑，以保证定位准确，夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证配合件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件图结构特点分析可知，选择两侧面作为配合件加工的粗基准，粗、精铣底面和另两侧面，钻2-12的定位通孔并扩、粗铰、精铰2-12的通孔。2) 精基准选择原则（1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。（2）基准统一原则。基准的统一有利于保证各加工表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可简化夹具的设计和制造工作，降低成本，缩短了生产准备周期。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。（3）自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为定位基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。（4）互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。（5）便于装夹原则。所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活。同时，定位基准应有足够大的接触面积，以承受较大的切削力。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证配合件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件图结构特点分析可知，仅用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位要求，所以选择一面两孔即工件底面和通孔2-12（m10）定位，。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。5.1确定加工余量加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。加工余量分为加工总余量（毛坯余量）和工序余量。加工总余量（毛坯余量）是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差；工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差。加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量过大，会增加机械加工的劳动量和各种消耗，提高加工成本。加工余量过小，则不能消耗前工序的各种缺陷、误差和本工序的装夹误差，造成废品。所以要合理地确定加工余量。总加工余量：自由锻件 35mm 工序余量： 粗铣 11.5mm 高速精铣 0.40.5mm 低速精铣 0.10.15mm 粗铰 0.150.35mm 精铰 0.050.15mm 数控加工工艺p1015.2 各表面及孔的加工方案 5.2.1平面的加工方案查机械加工技师综合手册表5-3可以确定。加工方案：粗铣精铣，经济加工精度等级为it7it9，加工表面粗糙度为6.31.6um，一般不淬硬的平面，端铣表面粗糙度可较低。 5.2.2 孔的加工方案查机械加工技师综合手册表5-2可以确定。加工方案：钻扩粗铰精铰 ，经济加工精度等级为it7，加工表面粗糙度为1.60.8um，加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可以用于加工非铁金属，粗糙度稍高。6.拟订并确定加工工艺方案 6.1拟订加工方案根据零件图及相关技术要求和工艺、工步划分的原则来确定加工工艺方案并选其较合理的作为最终加工方案。加工方案主要工序及工步如下：零件加工方案： 工序1 铣底面和四周侧面 工步（1） 粗、精铣上，下平面 工步（2） 粗、精铣侧面工序2 钻4x10mm的通孔 工步（1） 划线找正钻中心孔 工步（2） 钻4-10（m8）mm的通孔 工步（3） 扩4-10mm（m8）的通孔 工步（4） 粗铰4-10mm（m8）的通孔 工步（5） 精铰4-10mm（m8）的通孔工序3 粗精铣其配合面及钻铰中孔，加工深为20mm的凹槽， 工步（1） 粗精铣上表面 工步（2） 铣r20mm深为10mm的圆柱凹槽 工步（3） 铣深为10mm的椭圆形凹槽工步（4） 铣多边形内的凹面工步（5） 铣50mmx25mm的曲形凹槽工步（6） 铣40mmx10mm的曲面工步（7） 钻10mm（8）、18mm的通孔（16）该方案中工序1在普通铣床上加工完成各工步，工序2、3在加工中心上完成各工步。在工序1中用平口虎钳夹持工件两侧，先加工出工件底面和侧面a，然后在加工中心上完成工序2、3中再钻，扩，粗精铰4-10mm的通孔。以一面两孔定位即以底面和4-10mm的通孔定位，符合互为基准原则。将粗精铣其他四周侧面与上表面放在工序二的工步1中是为了尽量减少装夹次数，尽可能避免或减少装夹时间和装夹产生的误差。在加工中心中用mastercam x5编程，实现快速自动，便于达到精度要求。7.刀具的选择7.1铣刀d的选择一般情况下,为减少走刀次数,提高铣削速度和铣削量,保证铣刀有足够的刚性以及良好的散热条件,应尽量选择直径较大的铣刀。铣刀的选择还应考虑零件材料，刚性，加工部位的几何形状、尺寸及工艺要求等因素。因此所选硬质合金立铣刀d=16mm，齿数z=3，硬质合金刀具的耐热性好加工时可以不用切削液。7.2 铣刀端刃圆角半径r的选择铣刀端刃圆角半径r的大小一般应与零件上的要求一致。但粗加工铣刀因尚未切削到工件的最终轮廓尺寸，故可适当选得小些，有时甚至可选为“清角”（即r00.5mm），但不要造成根部“过切”的现象。因此所选硬质合金立铣刀端刃圆角半径r=1.8mm。7.3 立铣刀几何角度的选择为使端面切削刃有足够的强度，在端面切削刃前刀面上一般磨有棱边。根据表7-57查得硬质合金立铣刀前角ro=0，后角o=17，副后角o=6,过渡刃后角17,刀体上齿槽斜角2240，副偏角kr=34,过渡刃偏角45，过渡刃宽度0.81.3mm -机械加工技师综合手册8.1切削用量的选择原则数控编程时，必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等，对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。2、选择切削用量 （1）决定每齿进给量fz 采用对称铣削，使用高速钢立铣刀d=8mm，齿数z=5，根据金属机械加工工艺人员手册表8-88查得kt1300va型立式加工中心，其主轴功率18.5/22kw，中等系统刚度。根据表14-69查得高速钢立铣刀粗铣槽时，槽深e=5mm，则fz=0.010.02mm，但因采用对称铣削，故fz=0.01mm -机械加工技师综合手册 （2）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表3.7查得高速钢立铣刀后刀面最大磨损限度为0.150.20mm由于铣刀d=8mm，再根据表3.8查得高速钢立铣刀的平均寿命为t=60min -切削用量简明手册 （3）决定切削速度v和每分钟进给量vf查表14-79得到当硬质合金立铣刀d=8mm，齿数z=5，fz=0.01mm时，v=87m/min，在根据v=（3.14*d*n）/1000算出主轴转速n=3463.38r/min,在根据vf=n* fz*z算出每分钟进给量vf=173.17mm/min （4）切削液的选择根据表1-101查得切削液是苏，苏，乳（苏-苏打水溶液，苏-带有亚硝酸钠、磷酸三钠、水玻璃溶液、红矾等防腐添加剂中一种或其混合物的苏打水溶液，乳-乳化液） -金属机械加工工艺人员手册8.2切削用量的确定1. 背吃刀量与侧吃刀量的确定在要求工件表面粗糙度值ra为1.6um3.2um时，可分粗铣与半加工两步进行，粗铣背吃刀量与侧吃刀量取同。粗铣后留0.5mm1mm的余量，在半精铣时完成。2. 切削速度与主轴转速的确定根据查资料可知：ly12的切削速度范围在70120m/min左右。在设计中初步确定为100m/min。主轴转速的计算为：=1000/()（3.1）其中 切削线速度（m/min）； 主轴转速（r/min）； 刀具直径（mm）。根据公式计算，再综合经验值确定数值如下：8的麻花钻转速3900r/min；10的立铣刀转速3200r/min；5的立铣刀转速6000r/min；3. 进给速度的确定进给速度与每齿进给量有关，即=（3.2）式中 进给速度（mm/min）； 主轴转速（r/min）； 铣刀齿数； 每齿进给量（mm/z）。 根据公式计算，在综合经验公式：=1/10（3.3）1/20（3.4）确定如下：8的麻花钻进给速度160mm/min；10立铣进给速速320mm/min。5立铣进给速速320mm/min。8.3进给量f的确定 进给量是刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。 粗加工时，进给量的选择主要受切削力的限制。根据加工材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选取较大的进给量。在半精加工和精加工时，则按表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度来选择合理的进给量。当切削速度提高，刀尖圆弧半径增大，或刀具磨有修光刃时，可以选择较大的进给量以提高生产率。粗铣时 高速钢铣刀每齿进给量 f=0.100.15 mm/z硬质合金钢铣刀每齿进给量 f=0.100.25 mm/z精铣时 高速钢铣刀每齿进给量 f=0.020.05 mm/z硬质合金钢铣刀每齿进给量 f=0.100.15 mm/z -数控加工工艺p165 钻中心孔时 钻头每齿进给量 f=0.050.1mm/r 钻孔时 钻头每齿进给量 f=0.10.2mm/r -数控加工工艺p165 扩孔时 钻头每齿进给量 f=0.2mm/r -切削用量手册表2.10粗铰时 铰刀每齿进给量 f=0.4mm/r -切削用量手册表2.24精铰时 铰刀每齿进给量 f=0.15mm/r -切削用量手册表2.258.4切削深度p的确定切削深度是指在垂直于进给方向上，待加工表面与已加工表面间的距离。对于工艺系统刚性允许时，可以选取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高生产效率。对于零件的精度要求较高时，考虑适当留出半精加工和精加工的切削余量。然而对于数控加工所留的精加工余量一般情况下比普通加工时所留余量小。铣削时，精加工余量通常为0.20.8mm。粗加工(ra1080m)时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达810mm。半精加工(ra 1.2510m)时，背吃刀量取为0.52mm。精加工(ra0.321.25m)时，背吃刀量取为0.10.4mm。在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，一般第一次走刀为总加工余量的2/33/4。当工件表面粗糙度值要求为ra 0.83.2m时，铣削分为粗铣、半精铣、精铣三个阶段进行。精铣时面铣刀的背吃刀量取0.51.0mm。总结，本图的背吃刀量选取如下： 粗加工时 p=3mm -切削用量手册p43 精加工时 p=0.5mm -数控加工工艺p216 粗铰通孔时 p=0.05mm -切削用量手册表2.24 精铰通孔时 p=0.02mm -切削用量手册表2.258.5切削速度c的确定 切削速度是在进行切削加工时，刀具切削刃的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。 c主要根据工件材料、刀具材料和机床功率来选择。 刀具材料好，c可选得高些；ra要求小的，要避开积屑瘤、鳞刺产生的c，高速钢c刀取小于5m/min，硬质合金钢刀c取较高的c（130160m/min）；表面有硬皮或断续切削时，应适当降低c；工艺系统刚性差的，c应减小。当主运动为旋转运动时，c可按下式计算：c=dn/1000d为工件待加工表面或刀具的最大直径(mm)，n为主运动的转速（rpm或r/min）8.6切削的工时定额粗铣取53半精铣结合面的基本时间粗铣半精铣结合面（见工艺手册表6.2-8）当加工两个面时钻12孔 l=30mm r/min当加工两组孔时t=钻攻2-m10钻 l=25mm r/min =攻l=25mm v=4.9r/min实切削速度v=铰孔12 f=0.35 v=21m/min(按工艺手册表4.2-2)实切削速度v=铣端面 v