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预制混凝土箱梁外观质量控制浅析 摘要：本文介绍了混凝土箱粱预制过程中外观质量通病，分析了发生外观质量通病的原因，并提出了相应的控制措施。 关键词：箱粱；外观；控制 随着我国交通事业的迅猛发展，在公路建设过程中混凝土箱型梁桥得到了广泛的应用，其施工工艺随着我国路桥建设水平的迅猛发展在不断提高, 特别是对预制混凝土箱梁的外观质量要求越来越高,如何保证和提高外观质量成为当前重要的课题之一。 1基本要求 保证预制混凝土箱梁的外观质量基本要求包括原材料的控制, 模板工艺等。首先, 预制箱粱的原材料应选用产地相对固定，质量合格稳定的砂、碎石和水泥, 以确保混凝土的性能稳定和颜色一致。其次, 模本应采用大面积定型钢模, 模板宜选用厚度不小于5mm 的冷轧钢板加工, 折角宜采用冲压成型, 模板加工精度不小于2.5 级；侧模应尽量减少模板拼装接缝。从材料选择、模板加工订做上为箱梁的表面平整度、光洁度及混凝土颜色外观质量打好基础。 2 箱梁预制过程中的外观质量通病及控制措施 2.1 箱梁预制过程中的外观质量通病 预制箱梁施工过程中主要有以下几种外观质量缺陷： 侧面水纹线； 砼表面色差； 局部表面气泡偏多; 端模及个别底板拐角处有漏浆砂线现象； 表面粗糙及个别粘皮等现象。 2.2原因分析及控制措施 2.2.1 箱梁表面水纹线的原因分析与改进 梁浇筑拆模后有较明显的一条间断性水纹线, 疑似分层浇筑冷缝,初步分析产生水文线的原因为： 附着式振动与插入式振捣的前后协调； 砼坍落度偏大, 砼流动性过强甚至有局部离析现象； 底板处过振芯模上浮使侧板中下部位砼表面出现离析、下坠现象。 针对以上的分析，采取改进措施，控制外观质量 加大附着式振捣与插入式振捣的距离，由原1. 5m 改为3.5m； 适当减少附着式振捣时间, 其主要作用是使底板密实即可； 增加附振后插入式回头补振操作, 确保两者振捣方式的衔接； 在保证可操作的前提下尽量减小砼坍落度；控制在6- 8cm； 加大芯模压杠刚度由原12cm 槽钢改为20cm槽钢，加密压杠间距, 以确保芯模不再上浮。 通过以上改进措施后, 不仅水纹线现象基本上得以治理, 而且因砼坍落度的控制和振捣工艺的改进, 表面气泡偏多现象也有较大的改观。 2.2.2箱梁表面色差的原因分析与改进 前期箱梁拆模后, 外观表现为深浅不一色差现象，经分析该现象并非原材料和混凝土自身原因引起，主要为一下原因造成： 模板涂油过多过厚, 使油污渗进砼表面难以清除。改进工艺为脱模剂采用液压油，擦涂时用棉布蘸油并拧干然后擦涂, 以保证模板上油层薄、厚度均匀。 表面色差还表现在随实地浇捣流水作业线, 忽深忽浅, 经分析主要是外加剂添加不均所致，施工中采用搅拌机自动控制添加外加剂, 单盘添加量时有误差出现，现场施工为一盘一浇筑, 缺少通过一定盘数方量二次均衡中间过程。为解决这一问题,将机械添加外加剂改为人工计量添加, 不仅解决了因外加剂不均衡造成的砼外观色差, 也保证了砼的质量。 2.2.3 箱梁表面表面粗糙、粘皮和个别漏浆的原因分析与改进 箱梁表面表面粗糙、粘皮和个别漏浆等现象, 主要由两方面原因： 一是工艺上, 新模板表面抛光不够、脱模剂的选用或擦涂方法不对、模板缝海绵压条厚度及对拉杆间距不够合理等；二是操作上, 脱模剂的涂刷不够均匀或较厚、端模预留孔洞堵塞不够认真、个别模板拼缝及拉杆螺丝紧固不到位、拆模过早造成表面粘皮等人为因素所致。此外, 在夏季施工时, 由于支立好的钢模被暴晒后表面温度太高, 浇筑时与模板接触面的混凝土受高温影响凝结太快, 易造成砼表面松皮、粘脱等现象。针对以上原因分析,在施工过程中采取相应的改进措施：对表面光洁度不够的模板进行重新打磨抛光、加密拉杆间距；擦涂脱模剂时用棉布蘸油并拧干然后擦涂, 以保证模板上油层薄、厚度均匀；尽量缩短模板支立后的停放时间和严格控制拆模时间； 夏季高温期施工时, 混凝土浇筑前采用遮挡或浇水冷却模板。 3 箱梁的表面修饰和成品保护 关于箱梁表面的修饰指不影响砼结构质量的外观修补，拆模后箱粱表面局部气泡偏多, 砼表面个别沾皮、浮污等的处理。混凝土箱梁有时由于模板支立时间停放过长, 表面尘染, 或脱模油及擦油工具不够清洁造成的砼表面不够清洁, 有时因某盘砼坍落度偏差较大或振捣时间偏少等造成的表面气泡偏多、过振离析、拆模过早沾皮等表面缺陷。修饰方法为在混凝土水化热未终及时，用掺加一定比例白水泥的水泥干粉进行表面擦抹修饰, 白水泥的掺量比例以与原砼表面颜色一致为原则，这种处理方法弥补了砼表面缺陷, 也不影响原砼的质量。这里提到的成品保护, 一是指拆模出池、吊运梁板过程中应防止产品外观损伤, 尽量避免因缺棱掉的修补伤痕; 二是指后序工作如浇水养护、压浆等应尽