安化县农村信用合作联社后勤保障楼及地下室车库.doc

一、 施工方案与技术措施（包括施工平面布置图）1工程概况1.1由湖南省建筑设计院进行设计的，安化县农村信用合作联社后勤保障楼及地下室车库建安工程，位于安化县城南区，交通便利。1.2工程规模：该建筑项目为框支剪力墙结构，地下一层，地上十二层，总建筑面积16156m2。1.3招标范围安化县农村信用合作联社后勤保障楼及地下室车库建安工程总承包施工（具体以工程量清单、图纸及相关资料为准）。1.4工期要求420日历天1.5资金来源：自筹已落实。2施工部署2.1项目管理组织公司对项目全面负责，实行项目法施工。选派具有施工项目管理经验丰富的同志担任本工程的项目经理，由专业理论较高，类似工程施工经验丰富的同志担任本工程施工的技术负责人，在全公司范围内选调优秀的工程技术人员和管理人员组成现场项目经理部。项目经理部实行项目经理负责制，项目经理对本工程施工的全过程负责，公司为工程的施工提供人力、物力和资金保障，重点抓好工程质量、施工安全的监督。公司负责组织各相关科室和部门对该工程的质量与安全进行跟踪管理，督促项目经理部搞好该工程的施工质量、生产安全、进度以及成本的管理工作。2.1.1 项目管理组织图项目管理组织形式见下图2.1.2项目经理部部门工作职责：工程部：施工准备，生产调度，计划统计。技术部：图纸审核，施工方案编制，测量放线，检测试验、技术交底与技术复核，技术指导与技术培训，工程技术资料管理。质安部：工程质量检查监督、评定、验收，施工安全检查监督与文明施工管理。合约部：合同管理、工程进度月结算、工程施工结算、财务管理、成本核算、收支往来结算。物资供应部：材料采购、管理、发放，设备与周转材调度、保养维修。综合部：对外接待与关系协调，文件信函收发、办公用品及用具管理。医疗卫生、食堂及生活设施管理。2.2施工管理目标2.2.1质量目标：确保合格工程，争创优质工程。2.2.2安全目标：推行标准化管理，杜绝重大伤亡事故。2.2.3工期目标：根据招标书的要求及类似工程的施工经验确定工期为420天（日历天）。公司工程指挥部项目经理部综合部供应部合约部质安部技术部工程部作业班组综合办保卫办后勤办2.2.4文明施工目标：确保市建筑施工安全质量标准化示范工程。2.2.5环境保护目标：尽量减少施工噪声和扬尘对周围的污染，保护周边环境。2.2.6资金管理制度工程款一律汇入公司账户，确保工程款专款专用。2.2.7优质服务，团结协作“竭诚为业主服务，一切为用户着想”是我公司的服务宗旨。施工过程中我们将加强同有关部门的联系，做到积极主动和热情,施工过程中出现的问题及时与业主方、监理方协商后处理，工程竣工后做到定期回访，及时保修。为保证上述目标的实现，公司成立工程指挥部并组建三级保证体系。工程指挥部全方位负责本工程的指挥及调度，定期召开会议，统一思想，步调一致地做好各项工作的决策和协调工作。公司牵头，组织各职能部门对工程难点、重点部位的施工技术质量进行攻关。项目经理部直接对本工程的各项工作全面负责，并与公司签定达标责任和承包责任书，实行承包责任制。2.3现场施工组织2.3.1主要施工顺序安排施工顺序遵循“先地下后地上、先主体后围护、先结构后装饰、先土建后安装、安装预留预埋与土建施工同步进行”的原则，合理组织各施工工序之间的施工流水，充分利用各个工作面组织流水施工，以减少窝工、待工现象，确保施工按合同工期完成。2.3.2施工准备阶段2.3.2.1开工前技术员、预算员、施工员等熟悉图纸，组织参加图纸会审和技术交底，提出加工定货单，编制预算，提出材料计划，劳动力资源计划。2.3.2.2组织施工技术人员进行标高、轴线的放样复核工作，并办理好有关资料的签证手续。2.3.2.3组织劳动力、材料、机械设备进场，并搭设好有关临时设施，安装砼搅拌机、砼泵送设备、砂浆搅拌机等施工机械，准备阶段计划5天。2.3.3施工阶段本工程控制在420天（日历天）内完成文件规定的所有工作内容，我们将积极组织人、材、物的到位，确保整个投标工程按期完成。各分部分项工程施工进度请见施工进度计划表。2.4施工人员组织各专业生产工人从公司内选调技术水平高、善打硬仗的职工组成各施工班组，并配备足够的后勤服务、机修、设备维护、特种作业人员。2.5施工设备及周转材料的组织塔吊、施工电梯、发电机、土方挖掘机、砼搅拌机及砂浆搅拌机等大、中型机具设备和脚手架等周转材料均由公司组织负责供应，其它小型机具和设备由项目经理部自行组织解决。2.6工程材料组织工程所用材料均按施工规范、设计图纸以及招投标有关文件的要求采购优质产品，需送检的原材料按规定取样送检，经检验合格后使用。主要材料、设备、半成品均由业主、监理、设计及施工单位等共同看样定货，确保材料进场质量。2.7投入工程主要施工机械2.7.1施工现场垂直运输设备安排1台塔吊及1台施工电梯负责高层建筑材料与成品半成品的垂直运输。2.7.2搅拌机械设备施工现场配置2台JN250A砂浆搅拌机负责砂浆拌制，安排备用2台砼搅拌机，配备足够的插入式振动器和平板振动器对砼进行振捣。2.7.3钢筋、木工加工机械设备及其它调集钢筋加工机械设备1套、木工加工机械设备1套、交流电焊机4台，氧割设备1套，钢筋对焊机1台等机械设备。2.7.4运输设备等4台自卸汽车、40台胶轮手推小斗车,（土方施工时渣土车8-10台）3主要分部分项工程的施工方法 3.1基础施工3.1.1建筑施工测量施工测量由专职测量施工员负责，测量班进行施工测量。施工放线:根据总平面图和规划部门确定的红线、建设方移交的坐标网点,采用光学经纬仪定位,根据建筑物底层平面图,先放出主控制线，经校核闭合无误后放出各轴线并保护好。3.1.2土方工程基坑土方工程拟定PC80型反铲挖掘机开挖，挖至离设计标高100mm时，改用人工开挖及修整。基坑开挖至设计标高，为防止坑底土扰动，影响承载能力，应尽量减少暴露时间，及时通知勘测，设计等有关部门，共同验槽，达到设计要求后，进行下一道施工，如承载力达不到设计要求，立即请设计单位出具处理方案。开挖出的土方在不影响坑壁稳定的情况下，用作回填的就近堆放，多余的土方采用自卸汽车运出场外。土方回填在0.000以下的预埋件、洞口、管道与沟槽预留和预埋后开始施工，回填土时，基础两侧同时进行，采用振动打夯机分层夯实，不能使用机械夯实的部位，采用人工夯填，分层不超过300mm。3.1.3人工挖孔灌注桩3.1.3.1主要机具一般需要有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定向滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）、电焊机、通风供氧设备、水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。3.1.3.2施工工艺（1）工艺流程场地平整放线、定桩位挖第一节桩孔土方绑扎钢筋、支模浇筑第一节混凝土护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机或木辘轳、活底吊桶、排水、通风、照明设施等第二节桩身挖土清理桩孔壁、校核桩孔垂直度和直径绑扎钢筋、拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁重复第二节挖土、绑扎钢筋、支模、浇筑混凝土护壁等工序，循环作业直至设计深度检查持力层后，进行扩底清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层吊放钢筋笼就位浇筑桩身混凝土。（2）施工方法1)放线定位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑测量控制网资料和基础平面布置图，测定桩位轴线、方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。2)开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.91.2m为宜。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。3)绑扎钢筋、支护壁模板：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔后应设置井圈，其中有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，配6-10光圆钢筋，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度和混凝土强度等级必须满足设计要求。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地坪 150-200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。4)浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，坍落度控制在100mm以内，确保孔壁的稳定性。护壁混凝土应根据气候条件，浇灌后须经过12-24h后方可拆模。5)检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。6)架设垂直运输架：第一个桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式。要求搭设稳定、牢固。 7)安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。8)安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。当桩孔深大于9m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时，上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实防止安全事故的发生。当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水要求，先在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵深入抽水，边降水边挖土，水泵的扬程、规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边，吊运土时，再打开安全盖板。9)开挖吊运第二节桩孔土方（修边）：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆孤度，修整孔壁，使上下垂直平顺。10)先拆除第一节支第二节护壁模板，绑钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。混凝土强度达到1MPa后方可拆模。11)浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。12)检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。13)循环作业：逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。 14)开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为 1.5-3.0d。扩底部位的变径尺寸为1：4。15)检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并经监理工程师或建设单位项目负责人组织堪察、设计单位检查签字后方可进行封底施工。16)吊放钢筋笼：钢筋笼按设计要求配置，运输及吊装应防止扭转变曲变形，根据规定加焊内固定筋。钢筋笼放入前应先绑好保护层砂浆垫块，保护层厚度按设计要求，一般为70mm（亦可在钢筋笼四周的主筋上每隔3-4m左右设一个20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立好固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。17)浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80-100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。浇筑混凝土应连续进行，分层振捣密实。分层厚度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。小直径桩孔，人工下井振捣有困难时，可在混凝土中加入减水剂，使坍落度增至13-18cm，6m以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使其密实；6m以内分层振捣密实；桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑，一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。水下浇灌应按水下浇灌混凝土的规定施工。18)混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。19)冬、雨期施工冬期当温度低于0以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑入模的温度应由冬施方案确定，在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻，当夏季气温高于30时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。雨天不能进行人工挖孔桩的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，至使桩孔塌方。3.1.3.3遇下列情况采取的施工技术措施：桩孔开挖时，如遇淤泥层，根据情况分别采取以下措施：局部夹淤泥层时，采用每开挖500mm，在护壁外增加预制500mm高圆柱砼板，拼接以阻挡淤泥流动，再按要求浇灌砼护壁。淤泥层在桩孔的上部较厚时，上部开挖采用小型沉井施工工艺。考虑工期因素，沉井采用预制，每米一节，沉井内径略大于桩孔护壁的外径，最下部一节加刃脚。施工时首先将预制的第一节运至现场，放线定位后在桩位沉入第一节，再在第一节顶部安装第二节沉入，按此顺序逐步沉入第三节、第四节直至第一节穿过淤泥层，进入较硬土层为止，再在井内按人工挖孔桩施工工艺施工。施工前，四周加插钢筋，以阻挡沉井壁下滑。桩孔开挖时，如地下水丰富，渗入或涌入水量较大时，可根据情况分别采取以下措施：根据渗水量的大小不同分别采用:提桶吊水法、水泵抽水法，一桩超前开挖法、井点降水法、压缩空气清孔法等确保桩基开挖的顺利进行。3.1.3.4钢筋笼制作与安装（1）钢筋笼制作1)钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。2)钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。3)钢筋笼的制作应符合设计要求。4)主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。5)加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。6)钢筋笼的内径比导管接头处外径大100mm以上。7)长桩笼宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在运输、起吊时不变形；相邻两段钢筋笼的接头需按设计要求错开，设计无明确要求时，可按50%间隔错开，错开距离35d（d为主筋直径）。8)应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。钢筋笼顶端应设置吊环。9)大口径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋骨架在存放、移动、吊装过程中不变形。10)混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准应符合规范的规定。（2）钢筋笼安装1)钢筋笼入孔一般用吊车，灌注塔架等，起吊应按骨架长度的编号入孔。2)搬运和吊装时应防止变形；安放要对准孔位中心，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭转。就位后应立即采用钢丝绳或钢筋固定，使其位置符合设计及规范要求，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。3.1.3.5桩砼施工（1）当水位过高、渗水过大而又无法排干时，采用导管法灌注水下混凝土。1)灌注水下混凝土时的混凝土拌和物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕，混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。2)混凝土运输宜选用机动翻斗车或其他严密、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。3)灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200-250mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过2mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力一般为0.6-1.0Mpa），确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4-6m，标准节一般为2-3m，在上部可放置2-3根0.5-1.0m的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。4)水下混凝土配制：水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析，沁水现象，灌注时应保持足够的流动性，配合比应通过试验，坍落度宜为180-220mm。混凝土配合比的含砂率宜采用0.4-0.5，并宜采用中砂；粗骨料的最大粒径应40mm；水灰比宜采用0.5-0.6；水泥用量不少于360kg/m3, 当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不小于300kg。混凝土中应加入适宜数量的缓凝剂，使混凝土的初凝时间长于整根桩的灌注时间。5)首批灌注混凝土数量的要求：首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m以上。所需混凝土数量计算确定：VR2(H1+H2)+ r2h1式中V灌注首批混凝土所需数量（m3）R桩孔半径（m）H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.5m H2导管初次埋置深度，不小于0.8mr导管半径（m）h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m）。混凝土灌注时，可在导管顶部放置混凝土漏斗，其容积大于首批灌注混凝土数量，确保导管埋入混凝土中的深度。6)灌注水下混凝土的要求：混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充气球胆。混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min。首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。在灌注过程中，应时刻注意观察孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。在灌注过程中宜使用导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（2）非水下混凝土灌注1)非水下混凝土坍落度：有配筋时为80-100mm；无配筋时为60-80mm。2)非水下混凝土灌注可采用串筒或溜槽下料，分层下料，分层振捣密实，分层厚度不大于 1.5m。3)桩孔较深时，距桩孔口6m以内用振捣器密实；6m以下可适当加大混凝土的坍落度（宜为130-180mm），利用混凝土下落时冲击和下沉力使之密实，但有钢筋的部位仍应振捣器振捣密实。3.1.4地下室结构施工3.1.4.1 地下室砼结构工程施工顺序测量定位、放线桩基验收绑扎底板钢筋预插柱筋、墙板筋安装预埋设置施工缝止水片支模（放置埋件及预留孔洞）技术复核、隐检浇筑底板砼砼保温、保湿养护施工缝处理绑扎地下室柱、墙板钢筋安装预埋隐检立柱墙顶板梁板模板绑扎梁板钢筋预埋管线、预留洞隐检、技术复核浇筑柱、墙和顶板梁板砼砼保温、保湿养护。3.1.4.2 底板钢筋施工方法 钢筋工程必须符合混凝土结构工程施工质量验收规范要求。 （1）钢筋均采用现场制作，对于进场钢筋必须有钢材质保书，并按规定按批量做好原材试验，经现场技术部门及监理工程师认可后方可使用。（2）严格按设计施工图和国家规范的标准，编出钢筋加工清单，施工部门严格按清单加工制作。 （3）加工好的钢筋必须进行整理，分类，按照施工计划分类堆放整齐，并挂牌标识，标明种类及使用部位。（4）底板下层的钢筋绑扎必须具备下列条件方能进行。1)在下层钢筋绑扎范围内的桩顶处理须符合设计要求。2)混凝土垫层必须要达到能承受钢筋和施工操作荷载的强度。3)轴线、墙、柱截面尺寸必须符合设计施工图。4)加工进场的材料的均须达到设计规定和国家标准。（5）绑扎底板底层钢筋时，在垫层面弹出绑扎控制线，以保证间距尺寸，其偏差值应控制在允许范围内，钢筋绑扎质量应符合规范要求。 （6）钢筋在绑扎施工中必须及时配合检查验收，以免返工，影响施工进度。（7）底板面层钢筋采用架设钢架分层控制绑扎，以保证底板面层钢筋位置的正确和施工作业的安全。根据施工要求，每1m1m设一个25钢筋支架。（8）墙、柱插筋绑扎依照在垫层上所弹轴线及模板线排列绑扎，为确保插筋位置正确，在底板面层钢筋上将墙水平筋或柱箍筋点焊固定于面筋上，插筋顶端临时绑扎12道水平筋或箍筋，以保证墙、柱插筋位置的正确。（9）主筋联接按设计要求或采用焊接接头，并按规范错开搭接位置。3.1.4.3 底板模板施工 （1）底板外侧模采用木模，方木或钢管作固定支撑。也可采用砖胎模。若采用砖胎模，砖墙必须按底板边线砌筑，并留有余量，砖缝密实，内侧应为正面墙，并用水泥砂浆粉平抹光，外侧也应加设支撑。集水井、承台、地梁下翻采用砖胎模，砖胎模采用标准粘土砖，M5水泥砂浆砌筑，内侧为正面墙，并用水泥砂浆粉平、抹光。外侧回填土，分层夯实，上做100厚素砼垫层。电梯井、集水井内模采用木模，方木或钢管支撑固定。（2）外围墙板模板地下室底板与外墙板的施工缝留在板面上500mm处水平留置，施工缝止水采用3厚钢板止水带。钢板止水片采用电焊。固定在墙板主筋上采用电焊固定，以保证钢板止水片位置正确。同时为保证施工质量和放水效果，建议在钢板止水带处（偏外墙）平行设置建设部推广的遇水膨胀橡胶止水条，能够更好的防止地下室渗漏的通病问题。3.1.4.4 地下室底板砼施工底板砼一次浇筑完成，不留施工缝。为保证砼浇筑的连续性，底板砼浇筑时，采用抗渗砼泵送技术，配备1台砼泵车和一台汽车泵，并有足够数量的砼搅拌运输车，24小时连续施工，不间断地完成砼供应和浇筑工作。（1）底板砼浇筑 本工程地下室必须一次浇捣成型，不留施工缝，且无冷缝。1)地下室整个现场布置1台固定泵。在砼浇筑时保证有固定泵能工作，并配合足够数量的搅拌车辆，以确保泵车连续工作，以保证底板砼连续施工，不留施工缝，且无施工冷缝。2)混凝土浇捣前及浇捣时，基坑表面应保持干燥。混凝土采用斜面分层法浇筑，每层厚度控制在3040cm ，上下层砼覆盖时间不得超过砼初凝时间，并确保振捣密实。每1台砼泵车供应的混凝土浇筑范围内应有不少于4台插入式振动机同时进行振捣，要求不出现夹心层，不漏振。3)混凝土表面采用二次抹光，以防止砼出现收水裂缝。砼落筑好后用拍板压实，长刮尺刮平。砼初凝前用铁滚筒碾压数遍，滚平；砼终凝前，用木蟹打磨压实、整平。用草包覆盖、保养。（2）底板砼内外温差控制措施 地下室底板砼厚度为600mm左右，特别是地梁和承台处厚度较大，为了防止地下室渗漏，控制砼内外温差是防止砼裂缝产生的主要因素。1) 为掌握基础内部实际温度变化情况，防止内外温差超限值而产生收缩裂缝，我们对基础内外部进行测温记录，密切监视温差波动，以指导混凝土的养护工作。2) 为了严格控制混凝土的内外温差，确保混凝土的质量，砼的保温保湿养护是一项十分关键的工作。保温养护能减少混凝土表面的热扩散，减少混凝土内外温差，防止产生表面裂缝。保温养护能发挥混凝土材料的松驰特性，防止产生贯穿裂缝。保温保湿养护能防止混凝土表面失水，而产生表面干缩裂缝，再者能使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限抗拉强度。保温、保湿养护采用覆盖二层草袋及一层塑料薄膜的养护方法。3) 优化混凝土配合比 混凝土因其水泥水化热的大量积聚，易使混凝土内外形成较大温差，产生温度梯度，而产生温差应力。因此在施工中应选用水化热较低的水泥以及尽量降低单位水泥用量。 选用低水化热水泥，以降低水泥水化所产生的热量，从而控制大体积混凝土的温度升高。 粗骨料选用料径为540mm连续级配碎石；细骨料选用细度模数2.5左右的中砂。严格控制粗细骨料的含泥量，石子控制在1%以下，黄砂控制在2%以下。如果含泥量大的话，不仅会增加混凝土的收缩，而且会引起混凝土抗拉强度的降低，对混凝土坑裂不利。 可选用掺入具有减水作用外加剂，以改善混凝土的性能。并根据设计要求掺加微膨胀剂UEA（掺量按照水泥用量的10%）。 坍落度：控制在12020MM。凝结时间：初凝时间宜9-10小时，终凝时间宜12-13小时。（3）底板质量保证措施1)由项目经理部组成一个底板混凝土浇捣领导和施工生产班子，负责混凝土施工全过程，确保混凝土浇捣顺利进行。2）严格把好原材料质量关，外掺剂等要达到国家规范规定的标准。3）混凝土坍落度严格控制，必须达到12020mm。严禁现场加水现象产生。4）质量部门分三班巡回监督检查，发现质量问题，立即督促整改。5）向搅拌台反馈现场混凝土实际坍落度、可泵性、和易性等质量信息，以有利于控制搅拌砼质量。6）按照浇捣方案，组织全体参战人员进行大型技术交底会，使每个操作工人对技术要求、混凝土下料方法、振捣步骤等做到心中有数。7）参战的全体施工管理人员实行岗位责任制，做到职责分清，奖罚分明。8）混凝土浇捣时按每皮下料高度控制在50cm，做到边下料边振捣，每台泵的混凝土浇筑面不少于4只振动棒同时对混凝土进行振捣。9）混凝土浇捣必须连续进行，操作者、管理人员轮流交替工作。10）混凝土浇捣前只有各项准备工作完善、到位，现场各项各级验收工作顺利通过，最终由公司总工程师下达混凝土“浇捣令”，混凝土才能开泵进行浇捣。11）基坑须有良好的排水系统和足够的集水井24小时值班抽水，以保证底板砼施工时坑底干燥。3.1.4.5侧墙钢筋现场绑扎工艺流程弹墙体线剔凿墙体混凝土浮浆修理预留搭接筋绑纵向筋绑横筋绑拉筋或支撑筋（1）将预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。先立2-4根纵向筋，并划好横筋分档标准，然后于下部及齐胸处绑两根定位水平筋，并在横筋上划好分档标志，然后绑其余纵向筋，最后绑其余横筋。如墙中有暗梁、暗柱时，应先绑暗梁、暗柱再绑周围横筋。（2）地下室墙钢筋绑扎完后，把垫块或垫圈固定好确保钢筋保护层的厚度。（3）地下室墙的纵向钢筋每段钢筋长度不宜超过4m（钢筋的直12mm）或6m（直径12mm），不平段每段长度不宜超过8m，以利绑扎。（4）地下室墙的钢筋网绑扎。全部钢筋的相交点都要扎牢，绑扎时相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。（5）为控制墙体钢筋保护层厚度，宜采用比墙体竖向钢筋大一型号钢筋梯子凳措施，在原位替代墙体钢筋，间距1500mm左右。（6）地下室墙水平分布钢筋的搭接长度不应小于1.2la（la为钢筋锚固长度）。同排水平分布钢筋的搭接接头之间及上、下相邻水平分布钢筋的搭接接头之间沿水平方向的净间距不宜小于500mm。若搭接采用焊接时应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ182003）的规定。（7）地下室墙竖向分布钢筋可在同一高度搭接，搭接长度不应小于1.2la。（8）地下室墙分布钢筋的锚固：地下室墙水平钢筋应伸至墙端，并向内水平弯折10d后截断，其中d为水平分布钢筋直径。当地下室端部有翼墙或转角墙时，内墙两侧的水平分布钢筋和外墙内侧的水平分布钢筋应伸至翼墙或转角墙外边，并分别向两侧水平弯折后截断，其水平弯折长度不宜小于15d。在转角墙处，外墙外侧的水平分布钢筋应在墙端外角处弯入翼墙，并与翼墙外侧水平分布钢筋搭接。搭接长度为1.2la。带边框的地下室墙，其水平和竖向分布钢筋宜分别贯穿柱、梁或锚固在柱、梁内。（9）地下室墙洞口连梁应沿全长配置箍筋，箍筋直径不小于6mm，间距不宜大于150mm。在顶层洞口连梁纵向钢筋伸入墙内的锚固长度范围内，应设置间距不大于150mm的箍筋，箍筋直径与该连梁跨内箍筋直径相同。同时，门窗洞边的竖向钢筋应按受拉钢筋锚固在顶层连梁高度范围内。（10）混凝土浇筑前，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时横筋固定伸出筋的间距（甩盘的间距）。墙体混凝土浇浇筑时派专人看管钢盘，浇筑完后，立即对伸出的钢筋（甩筋）进行修整。3.1.4.6顶板钢筋绑扎工艺流程：清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯矩钢筋（1）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。（2）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。（3）在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。（4）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点需全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。（5）在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度就为15mm。钢筋搭接长度与搭接位置的要求按设计要求进行。3.1.4.7地下室砼墙模板地下室钢筋砼墙采用 “翻转”模方法施工，此施工方法不仅能保证工程质量，而且速度快、成本低，能减轻工人的劳动强度。其施工方法为：浇筑首层模板的墙壁混凝土，浇筑高度以50cm为一层模板高度，浇筑混凝土从两端开始向中间合拢。当砼浇筑到第三层模高位置时（即首次装的第三层模板高），开始拆下第一层模，并将其拆下的模板表面的水泥浆清除，并校好，翻上装在第三层上，即第四层模位置，模板安装的方向为混凝土的浇筑方向，模板的拆除与安装速度与混凝土浇筑速度保持一致，当浇筑到第四层模高位置的砼时，即开始拆除第二层模，清理校好并安装在第四层模之上，即为安装的第五层模位置。如此往复，直至墙壁浇筑完成。3.1.4.8地下室顶板（支模）（1）早拆模支模工艺因为本工程为全框剪结构，模板工程量相当大，为加速模板周转，减少模板投入量，在顶板模板施工中，采用SP-70早拆模板体系，当砼达到一定强度时，采用减小支承跨度的方法，使现浇砼梁板处于短跨（2m）受力状态。当现浇砼强度达到设计强度50%时，可先拆除模板、支承架和横撑，但保持立柱不拆除，保证楼板砼足以支承全跨自重和施工荷载时，再将全部立柱或支承带拆除。SP70早拆模板由模板块、支撑系统、拉杆系统、附件和辅助零件组成。由于支撑系统有早拆柱头，可以实现早期拆除模板，后期拆除支撑，从而大大加快了模板的周转，节约模板20%，工程主要采用模板块和支撑系统。（2）支模工艺：根据楼层标高，初步调好立柱的高度，并安装好早拆柱头，将早拆柱头板托板升起，并用楔紧。根据模板设计平面布置图，立第一根立柱。将第一榀模板主梁挂在第一根立柱上。将第二根立柱及早拆柱头与第一根模板主梁挂好，按模板设计平面布置图将立柱就位，并依次再挂上第一根模板主梁，然后用水平撑和连接件作临时固定。依次按照模板设计平面布置图完成第一个格构的立柱和模板梁的支设工作，当第一个格构完成架好后，随即安装模板块。依次架立其余的模板梁和立柱。调整立柱垂直度，然后用水平尺调整全部模板的水平度。安装斜撑，将连接件逐个锁紧。（3）拆模工艺：用锤子将早拆柱头板铁楔打下，落下托板，模板主梁随之落下。逐块卸下模板块。卸下模板主梁拆除水平撑及斜撑。（4）将卸下的模板块、模板主梁、悬臂梁、水平撑及斜撑等整理并码好备用。（5）待楼板砼强度达到设计要求后，再拆除全部支撑立柱。3.1.4.9地下室墙板、柱、顶板砼（1）地下室墙板砼施工本工程地下室墙板砼施工关键是防止外墙板砼裂缝的产生。砼中水泥水化所释放的水化热，产生较大的温度变化，由于砼表面和内部的散热条件不同，使砼温度外低内高，形成温度梯度，使砼内部产生压应力，表面产生拉应力，当表面拉应力超过砼抗拉强度，即产生砼表面裂缝。其二，当砼强度发展到一定程度，砼逐渐降温，砼降温引起的变形加上砼失水引起的体积收缩变形，受边界条件约束引起的拉应力超过砼抗拉强度产生裂缝，甚至贯通裂缝。防止裂缝产生必须减小砼内外温差，延缓砼降温时间，提高砼抗拉强度和早期抗拉强度。控制裂缝产生的技术措施1)减小砼内外温差降低水化热的产生严格控制商品砼坍落度。项目部试验员在现场每隔23小时对搅拌的砼坍落度测试1次。并做好记录。指派专人对砼搅拌进行监督，检查拌制砼用砂、石材料，外加剂的质量和计量。砼表面加强保温覆盖。根据气温条件，采用塑料布、草包覆盖砼表面，减小砼表面散热，缩小温度梯度。2)减小砼收缩变形应力。 减低砼温度应力：做好砼保温、保湿养护，缓缓降温，充分发挥砼徐变特性。采取长时间养护，延迟墙板拆模时间，延缓降温时间和速度。充分发挥砼的“应力松驰效应”。墙板砼浇筑好后，随即用草包覆盖，砼终凝后即开始浇水养护，始终保持砼表面和模板潮湿。墙板砼采用带模浇水养护。为确保砼表面和模板潮湿，指派专业养护。3)提高砼抗拉强度选用良好的级配粗骨料，严格控制砂石含泥量，加强砼的振捣，提高砼密实度，减小砼收缩变形。砼浇筑前必须对拌制砼用的砂、石材料进行取样检验，严把材料关。加强砼早期养护，提高砼早期抗拉强度和弹性模量。（2）墙板、柱砼浇筑砼浇筑前进行钢筋隐蔽工程验收，并对模板及支撑、预埋件、预留洞、管线等作全面检查。在浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并用水冲洗干净，将模板湿润。砼采用泵送。墙板砼浇筑高度超过3m，应在墙板侧面开设门子板，或采用串筒、溜管使砼下落，以防砼离析现象。对墙板砼浇筑的关键是控制砼分层浇筑的高度，每层不大于500mm和防止漏振，为此指定砼班长，亲自指导砼浇筑顺序及流向，控制墙板砼浇筑过程中的高低差。并指派专职质量员跟班检查、监督砼浇筑过程中分层高度和有否漏振。（3）地下室顶板砼施工顶板砼与梁一起浇筑。浇筑前进行钢筋隐检，水电安装预埋管子和预留孔洞检查，检查模板拼缝是否严密，支撑是否牢固，有足够的强度、刚度和稳定性。模板必须先浇水湿润，清除木屑、垃圾和杂物。做好施工缝处理。砼采用泵送。顶板砼面积不大，关键控制砼浇筑顺序及流向，先后砼搭接时间严格控制在砼初凝时间内，并应加强先后砼搭接处的振捣。砼用插入式振动器振后，板面再用平板振动器振捣。为确保砼面平整，采用拉麻线，2m长硬刮尺刮平后，打木蟹，再用铁板压实抹光。砼表面采取二次抹光，第一次抹光后，约24小时，砼表面收水，在砼终凝前再用木蟹打毛，铁板压实、抹光，可防止砼表面收水裂缝。3.1.4.10地下室砼墙防水措施防水层施工时必须在砼强度等级达到设计强度之后以及地下室结构工程验收合格后方可进行施工。在施工前必须对墙板进行全面检查，铲除砼表面附着物，并保证外墙基层的干燥。防水卷材粘贴必须牢固、平顺，无翘边喝空鼓现象，并做好防水层的保护层。在土方 回填时应特别注意对防水层的保护，以免在土方回填施工过程中对防水层造成破坏，影响防水质量。3.2主体工程3.2.1模板工程3.2.1.1.剪力墙柱模板（1）按图纸尺寸制作剪力墙柱模板后，按放线位置相好压脚板再安装剪力墙柱模板，两垂直向加斜拉顶撑，校正垂直度及剪力墙柱顶对角线。（2）安装柱箍：柱箍应根据柱模尺寸、侧压力的大小等因素进行设计选择（有木箍、钢箍、钢木箍等）。剪力墙柱箍及拉杆的间距、材料及对拉螺栓直径应通过计算确定。（3）防止胀模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲的现象。（4）预防措施：根据规定的柱箍间距要求钉牢固。成排剪力墙柱模支模时，应先两端模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间剪力墙柱模。四周斜撑要牢固。3.2.1.2梁模板安装（1）在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉剪力墙柱头模板。（2）梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的1/10003/1000。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。（3）梁下支柱支承在基土面上时，应对基土平整夯实，满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫板等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支撑下沉。（4）支撑楼层高度在4.5m以下时，应设二道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高度在4.5m以上时要另行作施工方案。（5）梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板来确定。（6）当梁高超过750mm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。（7）防止梁身不平、梁底不平及下挠、梁侧模涨模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难的现象。（8）预防措施：支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与剪力墙柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。混凝土浇筑前，应将模内清理干净，并浇水湿润。3.2.1.3楼面模板安装（1）根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800-1200mm，大龙骨间距为600-1200mm，小龙骨间距为400-600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。（2）底层地面应夯实，并铺垫脚板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。（3）通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。（4）铺模板时可从四周铺起，在中间收口。楼板模板压在梁侧模时，角位模板应通线钉固。（5）楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。（6）板模板：防止板中部下挠，板底混凝土面不平的现象。（7）预防措施：楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。支顶要符合规定的保证项目要求板模按规定起拱。3.2.1.4模板拆除的一般要点（1）拆除模板的顺序和方法，应按照模板设计的规定进行。若设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。（2）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统一由一个作业班组进行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。（3）模板的拆除对结构混凝土表面、强度要求应符合混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）中4.3模板拆除的规定。3.2.1.5楼梯模板安装（1）楼梯包括楼梯段（梯板和踏步、梯基梁、平台梁及平台板等）。（2）楼梯段模板是由底模、格栅、牵杠、牵杠掌、外帮板、踏步侧板、反三角木等组成。（3）踏步侧板两端钉在梯段侧板（外帮板）的木档上，如先砌墙体，则靠墙的一端可钉在反三角木上。梯段侧板的宽度至少要等于梯段板厚及踏步高，侧板的厚度为30mm，长度按梯段长度确定。在梯段侧板内侧划出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度钉上木档，用于钉踏步侧板。反三角木是由若干三角木块钉在方木上，三角木块两直角边长分别等于踏步的高和宽，板的厚度为50mm，方木断面为50mm100mm。每一梯段反三角木至少要配一块。楼梯较宽时，可多配。反三角木用横楞及立木支吊。（4）楼梯模板的安装先立平台梁、平台板的模板以及梯基的侧板。在平台梁和柱基侧板上钉托木，将格栅支于托木上，格栅的间距为400500mm，断面为50mm100mm。格栅下立牵杠及牵杠撑，牵杠断面为50mm150mm，牵杠撑间距为11.2m，其下垫通长垫板。牵杠应与格栅相垂直，牵杠撑之间应用拉杆相互拉结。然后在格栅上铺梯段底板，底板厚为2530mm。底板纵向应与格栅相垂直。在底板上划梯段宽度线，依线立外帮板，外帮板可用夹木或斜撑固定。再在靠墙的一面立反三角木，反三角木的两端与平台梁和梯基的侧板钉牢。然后在反三角木与外帮板之间逐块钉踏步侧板，踏步侧板一头钉在外帮板的木档上，另一头钉在反三角木的侧面上。3.2.2 钢筋工程3.2.2.1钢筋除锈 工程中钢筋的表面应洁净以保证钢筋与混凝土之间的握裹力。钢筋上的油漆、漆污和用锤敲击时能剥落的乳皮、铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（1）钢筋除锈一般有以下几种方法：手工除锈，即用钢丝刷、砂轮等工具除锈；钢筋冷拉或钢丝调直过程中除锈；机械方法除锈，如采用电动除锈；喷砂或酸洗除锈等。3.2.2.2钢筋调直（1）对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。（2）钢筋调直普遍使用慢速卷扬机拉直和用调直机调整，在缺乏调直设备时，粗钩筋可采用弯曲机、平直锤或用卡盘、扳手、锤击矫直；细钢筋可用绞盘（磨）拉直或用导车轮、蛇形管调直装置来调直。（3）用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：HPB235级钢筋不宜大于4%；HRB335、HRB400级钢筋应不