先进个人主要事迹材料.doc

个人主要事迹材料该员工为员工，负责车间生产产品工艺与质量管理及创新工作，对车间现场管理良好保障目标成本完成起关键作用，在车间质量、目标成本、生产计划项目中承担有产品质量管理、GMP管理、工艺质量管理、班组日消耗台帐管理、主要工序蒸汽消耗管理、生产异常情况理、员工技能培训等7项任务。该员工自大学毕业以来一贯严格要求自己，在工作上兢兢业业、踏实肯干、不断提高自己的专业水平与管理能力、勇于创新解决了多年来没有解决的产品工艺问题。在产品质量方面，通过工艺改进等创新手段，提高了肾宝合剂药液澄清度，使肾宝合剂沉淀问题得到根本解决，并稳定提高了淫羊藿苷提取转移率；在节能降耗方面，提出并完成了多项车间创新改进，每年能为车间降低生产成本8万元以上。具体完成任务如下：一、产品质量方面：1、完成肾宝合剂沉淀问题攻关项目创新任务：负责肾宝合剂提取工艺的改进任务，在深入研究原肾宝合剂提取精制工艺后，分析了原提取精制工艺中可能引起肾宝合剂沉淀问题主要因素，完成了系列工艺摸索实验，在实验论证的基础上，提出了“取消渗漉液除油过程加碱操作”与“渗漉回收液滤回收液滤液与煎煮部分浸膏总混加热后混合水沉”工艺方法调整，建议均被新工艺采纳，并完成新工艺的改进及实施；提取工艺的改进，使总制备液中的油脂类及受热变性的热敏性杂质被更充分的去除，进一步减少药液中引起沉淀的因素，从而提高了肾宝合剂药液的稳定性，减少了肾宝合剂成品贮存过程沉淀现象的发生。2010年肾宝合剂市场投诉共3起，较09年13起下降76.9%，较08年38起下降92.1%。2、负责完成稳定肾宝合剂含量提取转移率创新任务：针对2009年肾宝合剂含量提取转移率稳定性差问题，提出并完成了稳定肾宝合剂含量提取转移率创新任务，通过加强车间生产员工的培训教育、加强对投料药材质量情况的监督力度及淫羊藿药材提取工艺的改良等措施，使2010年车间生产批次含量平均每批较09年提高0.18公斤，提高率为6.45%；2010年生产批次提取转移率在平均值10%范围内的批次占总批次比例达70.2%，09年为60%，比09年提高了16.6%，达到年初制定的稳定转移率的目标（提高至65%以上）。3、通过大量的工艺摸索实验，协助车间完成脑心舒口服液工艺改革，在工艺中创新使用“膜分离技术”、“低温微波灭菌技术”，从根本上解决了脑心舒口服液冒泡、产汽、沉淀及成品率低的问题；协助完成肾宝合剂由玻瓶至塑瓶的成功转型；协助车间引进先进的“高压密闭式板式过滤技术”取代传统的“板框过滤” 工艺等。二、 节能降耗方面：1、负责完成车间渗漉药渣乙醇回收方法改进创新项目：针对提取车间渗漉工序渗漉药渣乙醇回收效率低、乙醇损耗大问题，在认真研究原渗漉药渣乙醇回收工艺后，向车间提出将原回收工艺中“常温水洗”改为“加热温浸水洗”建议，并协助车间完成渗漉药渣乙醇回收方法改进创新项目。该项目完成使每批（6万瓶/批）肾宝药渣乙醇总回收率平均可提高5%，即每批肾宝药渣可多回收乙醇折95%乙醇约113.4kg；按2009年生产交料批次56批次、乙醇按单价4.7元/kg计算，每年可节约费用2.98万元。且由于水洗过程乙醇回收率提高，改进后生产工艺比改进前工艺每批蒸馏时间可缩短10小时，提高了生产效率。2、完成渗漉液回收乙醇分开存放创新项目：该项目的完成使每批（6万瓶/批）肾宝渗漉液回收减少约750万毫升70%以上乙醇进行再次回收，每批可节约蒸汽3.225吨；每批（50万支/批）生脉饮渗漉液回收减少约500万毫升70%以上乙醇进行再次回收，每批可节约蒸汽2.15吨。按2010年生产量（肾宝合剂生产55批次、生脉饮生产28批次）计算，每年可节约蒸汽237.5吨，可节约费用4.28万元。3、完成醇沉浸膏冷却工艺改进项目：该项目的完成，使每罐药醇沉较原工艺减少搅拌9小时，节约电能49.5度。按2010年生产量，共计醇沉228罐药计算，每年可节约电能11286度，可节约费用7448元。三、新品种工艺研究方面：1、负责完成了肝肾安颗粒现场工艺核查项目：该项目2010年10月13日批准立项，并获项目单，10月13日该项工作开始启动，10月30日前饮片事业部已采购好原药材，11月11日前进行了工艺摸索并取得成功，11月20日前处理车间完成药材前处理工作并交料，11月28日提取车间完成药材提取工作并交干膏粉，12月02日固体车间完成制剂工作并出成品。11月19日-12月02日，省局生产现场核查组对生产过程进行了全程跟踪核查并抽取检验样品，12月14日抽取样品检验合格并取得省所检验报告书，12月29日取得省局工艺核查批件，费用预算4