晋西春雷850X800mm两辊可逆铜带热轧机组合同附件.doc

太原晋西春雷铜业有限公司 850X800mm两辊可逆铜带热轧机组 合同附件太原晋西春雷铜业有限公司850800mm两辊可逆铜带热轧机组 合 同 附 件(机械流体部分) 甲方：太原晋西春雷铜业有限公司 乙方: 中色科技股份有限公司2011年1月13日目 录附件一、工艺条件及设备主要技术参数3附件二、工艺过程描述及装机水平7附件三、设备组成及说明9附件四、乙方供货与服务范围及说明30附件五、甲方自备货物范围及说明35附件六、乙方供货设备质量标准及要求36附件七、双方设计联络及相关资料交付37附件八、售后服务和技术培训及监制42附件九、包装及包装标记和运输44附件十、设备交货与验收45附件十一、设备安装与验收46附件十二、设备调试、无负荷试车、负荷试车及验收47附件十三、性能保证指标及考核51附件十四、项目进度表53附件十五、机组动力要求54附件十六、统一声明55附件一、工艺条件及设备主要技术参数1.1 产品主要技术条件1.1.1 来料规格：牌号：C11000、C12000、C10200、C27000、C26800、C26000、C26200、C19210、C19400 、C70250铸锭尺寸（厚X宽X长）：17022030043040008000铸锭最大重量：6000kg1.1.2 成品规格：成品厚度： 7.016.0mm成品宽度： 320450mm带坯最大长度： 110m成品带卷内径：550700mm成品带卷最大外径：1700mm1.1.3 开轧最高温度： 9801.1.4 终轧温度：对于C70250、C19400和C19210合金，终轧温度750 对于其它材料，终轧温度600在线淬火：淬火后料温低于260；冷却速度不小于60/s，在线冷却：在线冷却后温度小于80；冷却速度10/s1.1.5 产品精度：目标厚度偏差：成品厚度为16时0.2mm；成品厚度为14时0.15mm。纵向公差：0.10 mm 横向公差：0.10 mm宽度公差：2mm板型：100I单位侧弯： 1mm/m，总长范围内：35mm(头尾各3m不计 )成品卷塔型度：15mm头尾几何废料长度：300mm表面不允许擦划伤、金属及非金属压入物1.2 设备主要技术参数1.2.1轧机压下型式电动压下+液压微调（液压缸下置）1.2.2轧辊尺寸850800mm1.2.3轧机最大开口度280mm1.2.4最大轧制力11000kN1.2.5轧机额定输出力矩680kN.m1.2.6最大输出力矩1190kN.m1.2.7最大轧制速度220m/min1.2.8电动压下最大速度20mm/ s1.2.9轧边辊规格350435mm1.2.10轧边装置轧制力600kN1.2.11液压剪切厚度MAX20mm1.2.12三辊卷取机卷取最大速度90m/min1.2.13三辊卷取机弯曲辊直径200mm1.2.14辊道长度机前辊道长度91m机后辊道总长130m其中：生产辊道110m淬火段长度30冷却段长度20m剪切辊道10m1.2.15工艺润滑系统流量1500l/min1.2.16稀油润滑系统流量250l/min1.2.17机列方向从操作侧看，加热炉在轧机右侧,卷取在左边1.2.18轧制线标高+900mm1.2.19机组总长度235m热轧机产能计算产品规格比例表序号牌号厚度mm比例比例卷重(Kg)开始成品1AC12000/C10200/C1100022015 34 %锭宽320mm20%44601B锭宽430mm80%60002AC2680022015 16 %锭宽320mm20%44602B锭宽430mm80%60003AC19210/C1940017014 50 %锭宽320mm20%37203B锭宽430mm80%5000年产量15万吨1.3 生产能力1.3.1典型产品轧制表（供参考）：序号：1A来料：220mm320mm8000mm(C12000、C10200、C11000),道次入口厚度出口厚度宽度轧后长度轧制速度轧制时间辅助时间总时间轧制压力轧制扭矩主电机功率mmmmmmmm/sssstt.mKw12201903239.31.09.33039.3 240.217.1515.4219015032711.61.29.7514.7 375.929.91077.5315010833415.81.510.5515.5 421.332.41462.341086633925.51.715.0520.0 529.637.01893.65663934342.62.517.1522.1 524.426.41984.86392434668.73.022.9527.9 487.816.91527.272415348109.22.543.7150193.7 511.113.71030.1总加工时间333.11B 来料：220mm430mm8000mm(C12000、C10200、C11000),道次入口厚度出口厚度宽度轧后长度轧制速度轧制时间辅助时间总时间轧制压力轧制扭矩主电机功率mmmmmmmm/sssstt.mKw12201904349.319.33039.3 275.419.3581.1219015043911.61.29.7514.7 398.031.01120.3315010844615.91.510.6515.6 487.836.81658.841086645225.71.517.1522.1 619.842.419110221.5526.5 626.830.91857.96392446069.4323.1528.1 578.219.91792.872415463110.32.544.1150194.1 574.915.71179.6总加工时间340.5序号：2A: 来料：220mm320mm8000mm(C26800)道次入口厚度出口厚度宽度轧后长度轧制速度轧制时间辅助时间总时间轧制压力轧制扭矩主电机功率mmmmmmmm/sssstt.mKw12201903239.319.33039.3 98.212.7383.0219015032711.61.29.7514.7 170.124.6886.7315010833415.81.510.5515.5 210.429.41328.041086633925.51.715.0520.0 277.035.21800.55663934342.62.517.1522.1 269.724.71855.86392434668.72.725.4530.4 359.422.71841.272415348109.2254.6150204.6 334.616.3981.1总加工时间346.6序号：2B：来料：220mm430mm8000mm(C26800),道次入口厚度出口厚度宽度轧后长度轧制速度轧制时间辅助时间总时间轧制压力轧制扭矩主电机功率mmmmmmmm/sssstt.mKw12201904349.319.33039.3110.214.1422.6219015043911.61.29.7514.7202.728.71037.3315010844615.91.510.6515.6251.034.41552.141086645225.71.616.1521.1325.540.51946.65663945743.0221.5526.5354.531.81910.66392446069.42.725.7530.7442.927.72247.272415463110.3336.8150186.8404.720.11811.5总加工时间334.6序号：3A来料：170mm320mm8000mm(C19210、C19400),道次入口厚度出口厚度宽度轧后长度轧制速度轧制时间辅助时间总时间轧制压力轧制扭矩主电机功率mmmmmmmm/sssstt.mKw11701503229.11.09.13039.1 153.716.5449.6215011032612.31.210.2515.2 277.642.11378.031107033119.01.215.8520.8 351.453.3174411.225.9530.9 462.358.61919.85422734247.71.728.1533.1 424.139.41826.26271834770.52.528.2533.2 391.028.11917.87181335096.82.048.4150198.4 347.418.61016.1总加工时间370.9序号：3B 来料：170mm430mm8000mm(C19210、C19400),道次入口厚度出口厚度宽度轧后长度轧制速度轧制时间辅助时间总时间轧制压力轧制扭矩主电机功率mmmmmmmm/sssstt.mKw11701504329.11.09.13039.1 198.620.1549.3215011043612.31.111.2516.2 355.851.01531.331107044219.11.117.4522.4 446.964.11923.24704244831.51.031.5536.5 571.068.51869.35422745448.31.630.2535.2 521.645.81999.66271845971.72.232.6537.6 478.132.5195242.539.3150189.3 423.821.51465.5总加工时间376.31.3.2典型产品的生产能力计算序号牌号要求产量产品比例产品要求产能卷重(Kg)单卷生产时间（S）单位小时产能（吨）对应生产时间（小时）1A C1200051000 锭宽320mm20%102004460333.148.202211.61061BC10200C11000锭宽430mm80%40800 6000340.563.436643.16672A C2680024000 锭宽320mm20%48004460346.646.324103.61732B锭宽430mm80%19200 6000334.664.555297.42223A C19210C1940075000 锭宽320mm20%150003720370.936.107415.43463B锭宽430mm80%60000 5000376.347.8341254.333合计1500001500002925.5851.3.3典型生产消耗序号项 目参考消耗量备 注1电30kWh吨产品2净循环水220m3/h3循环水180m3/h4新水5m3/h5压缩空气15m3/h1.4 环境健康与安全乙方保证提供的设备符合中华人民共和国环境保护的有关规定,并有有效的安全保护措施以免造成对操作人员的人身伤害。设备的噪音允许最大限度：80db(A)1.5 自然条件1.5.1环境温度（车间内）最高气温 38.0最低气温 +51.5.2相对湿度相对湿度 3090%1.5.3设计基本条件海拔高度 +800米1.6 能源介质条件1.6.1电源频率 AC50Hz1Hz高压 10kV5%低压 380V/220V10%1.6.2净循环水压力 0.2-0.4MPa温度 35硬度 0.6 mmol/l浊度 5mg/l 含油 5mg/lPH值 7-81.6.3 压缩空气压力 0.40.6MPa温度 40露点 -20（常压下）1.6.4去离子水 温度 30 压力 0.2MPa电导率10 s/cm PH值68 1.6.5工业生产用水 温度 35 压力 0.2MPa附件二、工艺过程描述及装机水平2.1工艺过程描述加热后的铸锭通过加热炉出料机构，运输到轧机的炉侧的炉前辊道上，然后炉前辊道启动向轧机送料。在此之前，轧辊已经预热，轧机调零完毕，按工艺规程摆好第一道次辊缝。机前、后导尺处于打开位置；机前、后轧边辊打开位置（轧边辊处于轧边位时，其开口度比来料稍窄）。铸锭到达机前导尺之间时，导尺对铸锭导正。料头通过光电开关时，光电开关发出信号，轧边辊闭合并旋转，夹持料头与辊道一起向轧机送料。轧机咬入后，对铸锭进行轧制，同时入口侧轧边辊停止驱动。料尾离开辊缝的同时，机前轧边辊及导尺打开，轧机停车。第一道次轧完后，按工艺规程要求，手动、半自动或程序压下，摆好第二道辊缝。反向启动轧机主电机至喂料速度，料头通过机后光电开关时，光电开关发出信号，机后轧边辊闭合并旋转，夹持料头与辊道一起往轧机送料。轧机咬入后升速至规程要求的速度进行轧制，料尾通过轧机后，机后轧边辊及导尺打开。轧机停车。以后道次轧制过程，轧机咬入后，入口侧导尺夹持带坯以改善板型。轧边辊最后二道次不投入使用，其它与前述基本相同。轧制道次完成后，机后辊道将带材运向卷取机。对需要淬火的材料，在带材通过淬火段辊道前，启动管路阀门，带材通过淬火段辊道时对带材上下表面进行喷淋。通过冷却段辊道时被进一步冷却。带材经过冷却段辊道出口处的空气喷嘴时，压缩空气吹去其上、下表面的残留乳液或水，获得表面清洁的带材。带材头部通过液压剪时,根据需要可将料头切掉。废料落入导板下方的废料箱内。带料头部通过卷取机之夹送辊送料辊时，其下辊摆起，夹持带材送料。带材进入弯曲辊区开始卷取。根据来料状况（材料、厚度），通过调整弯曲辊高度可获得要求的卷材内径。带材成卷1-2圈后，卷取机可适当升速，直至卷完。带材卷完后，由设置在卷取机上方的卸料机构将料卷吊至三工位贮料车上，三工位贮料车移动一个工位继续等待下一料卷。卷取机升速卷取时，下一块铸锭出炉，开始下块铸锭的轧制。2.2 装机水平2.2.1 传动采用ABB全数字晶闸管变流装置供电和交流多传动逆变器，控制精度高、抗干扰性好、系统稳定可靠。机列操作采用PLC程序控制，提高了电气控制系统的可靠性。2.2.2 电动压下系统可实现手动、半自动和程序自动压下。2.2.3 液压微调系统可实现位置控制、压力正补偿、恒压控制等功能。2.2.4 轧辊轴承采用高精度四列短圆柱滚子轴承，稀油润滑，轴承承载能力大，润滑冷却效果好，提高了轧机辊系刚度和工作的可靠性。2.2.5在机前、机后各设置一对轧边辊，可明显提高轧材边部质量，有效减小带材宽展。2.2.6 轧辊上辊采用盒式冷却，即可充分冷却轧辊，在轧辊和带材间建立正常润滑油膜。又防止大量乳液喷淋到带材表面，减少了带材温降，以保证要求的终轧温度。2.2.7 工艺润滑介质为乳液，改善了润滑条件，减少轧辊龟裂，提高轧辊寿命。2.2.8具有完善的在线冷却装置。2.2.9具有完备的联锁保护措施，并有事故报警和显示功能、生产报表打印功能。2.2.10主传动采用直流传动方案。2.2.11辊道采用交流变频传动。该机组综合应用中色科技股份有限公司在有色金属板带材轧制的成功经验，吸取国外先进热轧机的特点，结合生产用户提供的工艺条件和要求，轧机辊缝调整采用电动压下加液压微调，轧辊轴承采用四列短圆柱轴承，用乳液作为工艺冷却润滑介质等。轧机具有力能参数强劲、产能大、轧制时轧件温降小、产品精度高、板形好、宽展小和无裂边等特点。附件三、设备组成及说明3.1 机组组成：3.1.1机械设备组成（从左至右排列）3.1.1.1 机前运输辊道 （10组）3.1.1.2 炉前辊道3.1.1.3 机前工作辊道3.1.1.4 机前导尺装置3.1.1.5 850X800二辊可逆热轧机3.1.1.6 机后导尺装置3.1.1.7 机后工作辊道（一）3.1.1.8 机后工作辊道（二）3.1.1.9 淬火装置 3.1.1.10 机后运输辊道 （12组）3.1.1.11 压头装置3.1.1.12 冷却段辊道 （2组）3.1.1.13 冷却装置3.1.1.14 剪前运输辊道3.1.1.15 液压剪切机3.1.1.16 剪后运输辊道3.1.1.17 三辊卷取机3.1.1.18 卸料装置3.1.1.19 三工位储料车3.1.1.20 物料跟踪检测装置3.1.1.21 带材温度检测装置3.1.1.22 高压水除氧化皮装置3.1.2辅助系统3.1.2.1 液压系统3.1.2.1.1 液压压下系统3.1.2.1.2 辅助液压系统13.1.2.1.3 辅助液压系统23.1.2.1.4 液压阀台3.1.2.2 工艺润滑冷却系统3.1.2.3 稀油润滑系统3.1.2.4 气动系统3.1.2.5 轧机排烟系统3.1.3 电控系统3.1.3.1 直流传动控制系统3.1.3.2 交流传动控制系统3.1.3.3 机列操作系统3.1.3.4 厚度控制系统3.1.3.5 现场监视系统3.1.3.6 现场对讲系统3.2 机械设备及系统简介3.2.1机械设备简介3.2.1.1 机前运输辊道（10组）作 用承接轧制带坯辊道型式集传空心平辊辊身规格200800 mmmm辊子间距1000mm辊子数量7根传动电机（YTSZ）11kw辊道由辊子及其底座组成。辊道间设置圆钢焊接的护板，防止料头下钻。辊子的两端，设有护板，辊子材质45#钢，调质处理。辊子底座采用焊接结构，焊后退火机加工。3.2.1.2炉前辊道(具体分布待定)作 用承接从加热炉送出的铸锭，根据机组信号传输带坯。布置在铸锭加热炉侧面，机前工作辊道与机前运输辊道的之间。辊道型式传动方式为单独驱动，每组传动装置驱动一个辊子。辊子规格250X800mm辊子间距800mm辊子数量13根辊道最大运行速度242m/min传动电机(YTSZ)5.5kW该组辊道由辊道本体、传动装置等组成。辊道传动装置由电机、减速器、联轴器、底座、安全罩等组成。减速器选用标准减速器。为顺利输送带材，辊子之间设有导板，辊子的两端设有护板。辊子材质45#钢，调质处理。辊道架体采用焊接结构，焊后退火机加工。辊子整体调质，表面淬火。上料的方式待定。3.2.1.3机前工作辊道位于轧机的入口侧，用于输送带坯。辊道的传动方式为单独驱动，每组传动装置驱动一个辊子。辊子规格250X800mm辊子间距600mm辊子数量17根传动装置17组辊道速度最大242m/min传动电机YTSZ 5.5kW减速器速比6辊道传动装置由电机、减速器、联轴器、底座、安全罩等组成。减速器选用标准减速器。为顺利输送带材，辊子之间设有导板，辊子的两端，设有护板。辊子材质45#钢，调质处理。架体采用焊接结构，焊后退火机加工。辊子整体调质，表面淬火。3.2.1.4机前导尺装置导尺型式液压驱动，机械同步导尺有效夹持长度3200导尺开口度300-800mm最大推力50kN导尺加持速度50Mm/S导尺配置在机前轧边辊前，机前辊道的上方。对坯料进行导正，并兼有产生后张力等功能。程序压下时，夹持力大小可根据每道次带材的厚度预先设定，实现程序控制。导尺装置由两侧导尺、导尺移动机构、导尺同步机构、两侧底座等组成。导尺由液压缸驱动，采用齿轮-齿条机械同步。该导尺动作响应快，同步性好。3.2.1.5 850800二辊可逆热轧机主轧机由机架、辊系、轧辊平衡装置、出入口导板装置、轧辊冷却装置、电动压下装置及压下平台、主传动装置、换辊装置、排烟罩、机前轧边辊装置、机后轧边辊装置等组成。3.2.1.5.1 机架牌坊材质： ZG270-500机架由牌坊、上横梁、衬板、底座等组成，是轧机的主要承载部件；换辊装置的滑轨支承在牌坊窗口；入口导板、出口导板分别固定在机架的两侧；机前机后轧边辊本体底座分别固定在牌坊的外侧。压下平台及排烟罩固定在牌坊及上横梁上。牌坊立柱的四个表面都进行机加工,以获得较均匀的断面尺寸，保证整个牌坊应力均匀。牌坊立柱断面尺寸：560X450mm,机架刚度：400t/mm，牌坊每片重约40吨。机架窗口内各工作平面的相对位置精度要求高，窗口对称度、平行度及垂直度公差均小于0.05毫米/米，为保证生产出合格的产品打下基础。3.2.1.5.2 辊系轧辊规格850（760）800mm材 料70Cr3NiMo辊面硬度HS60-65辊颈硬度HS40-50轧辊轴承460620400（暂定）mm辊系重量17000Kg轧辊采用高精度四列短园柱轴承，运转精度高，承载能力大，辊系刚度较大；轧辊加工时，辊颈精加工后，轴承内圈热装在辊颈上，以辊子中心孔定位磨轴承内圈外表面，再以内圈的外园为基准磨轧辊辊身表面，辊身与辊颈的同轴度误差小，轧辊组装后轧辊偏心较小；轴承采用稀油润滑，具有良好的润滑与冷却效果。轴承座卡板锁紧方式：液压驱动3.2.1.5.3 轧辊平衡装置平衡力200（暂定）kN平衡方式液压平衡3.2.1.5.4 压下装置压下电机（两台）37.3/每台kW650/1300r/min压下螺丝螺距24mm压下速度(最大)20mm/s电动压下由压下电机、蜗轮蜗杆减速箱、压下螺丝、压下轴承等组成。压下轴承安装在压下螺丝与轧辊轴承座之间。在每个压下螺丝上设置一个直线位移传感器，直接测量压下螺丝的实际位移。3.2.1.5.5 液压AGC油缸厚度控制的执行机构，是保证产品技术指标的重要机构。该部分采用精心设计和研制的低摩擦、高动态响应、高可靠性能的独特结构，易维护和更换部件。液压缸置于轧机牌坊下方。油缸数量2个油缸型式活塞式液压缸直径600mm液压缸行程30mm位移传感器2个缸快开速度2mm/s液压缸上装有位置传感器（巴鲁夫位移传感器）、油压传感器分别用于位置检测及压力检测，实现位置闭环、压力控制，同时可方便地消除轧制过程中出现的镰刀弯和“卡钢”事故。3.2.1.5.6 主传动装置（上下轧辊采用单独驱动）主传动电动机直流电动机Z710-630额定功率2x1250kW额定/最高转速325/770r/min电枢额定电压750V最大过载倍数1.75持续1分钟电机冷却形式：水风冷ICW86减速箱速比9.346主传动装置由主电机、联轴器、联合减速器、万向接轴、接轴平衡装置、抱轴器等组成。主电机尾部设有旋转编码器，用于电机转速测量及反馈、电机超速保护。联合减速器采用硬齿面齿轮传动，齿形精度为7-6-6级，传动精度高，承载能力大。减速机箱体为焊接件，结构性好，强度高，外形美观。上箱体上设有观察窗及排气罩，能较方便的检查齿轮啮合、润滑情况以及保持箱体气压与外界大气压一致。减速器上配有稀油润滑管路，向轴承及齿轮等润滑点提供润滑油。采用SWL-III型十字轴式万向联轴器，传动效率高，承载能力大，可靠性高。万向联轴器采用液压平衡。抱轴器安装在传动侧牌坊的外侧，用于换辊时将轧辊轴套抱住在换辊位置。由上下扇形块、左右滑杠、油缸、左右支座等组成。液压缸推动扇形块退出或进入工作位置。在扇形块的工作位、退出位均设有机械锁紧销或挡块，以确保工作的安全性。3.2.1.5.7换辊装置包括机内和机外换辊辊道、换辊液压缸、换辊垫块等。换辊时液压压上缸活塞缩回，将下工作辊降落到机内轨道上，上下轴承座间加换辊垫块，上工作辊落到垫块上，通过长行程液压缸将上下工作辊推出。3.2.1.5.8排烟罩设置在轧机前后上方，通过烟道和烟雾抽吸装置相连，将轧制过程中产生的烟气抽走。3.2.1.5.9轧辊冷却装置轧辊上辊采用盒式冷却，即可充分冷却轧辊，在轧辊和带材间建立正常润滑油膜。又防止大量乳液喷淋到带材表面，减少了带材温降，以保证要求的终轧温度。下辊采用喷射冷却。3.2.1.5.10出入口导板装置在机前机后轧边辊和轧机轧辊之间分别设置下过渡导板、游动辊及上防护导板。下过渡导板为花板形状便于清除轧制过程中产生的氧化皮；为避免铸锭对游动辊的过度冲击而造成其破坏，在辊子轴承座下设置缓冲装置，大大增加其使用寿命。上防护导板可防止带坯料头上翘影响轧制或破坏其他装置，同时内设一排乳液喷管，可在轧制间隙对下过渡导板上的氧化皮进行清刷。在轧制过程中，为防止乳液被轧制带坯带走，在机前机后设置板面吹扫装置，吹扫采用专业厂家设计的喷嘴装置，具有吹扫效果好，噪音低等优点。板面吹扫随轧制方向的改变而自动切换。3.2.1.5.11机前轧边辊装置其技术性能如下：最大轧制速度90m/min最大轧制力600kN轧辊公称直径350mm轧辊辊身长度435mm轧辊结构型式倒锥式轧辊开口度300-800mm轧边辊传动电机55kW传动轴万向接轴该装置置放于主机机架与机前工作辊道之间。装置本体固定在机架牌坊上，传动装置安装在压下平台上。轧边辊装置对带坯进行轻微轧边，改善边部质量，控制带坯的宽展，同时有产生后张力等功能。轧边辊装置由轧边辊本体、轧边辊传动装置、压下及回程装置等组成。轧边辊本体由轧边辊、轴承座、轴承等组成。轧边辊辊身表面滚花，轧边辊材料为70Cr3NiMo。辊身表面热处理硬度HS60-65；轴承座材料为35钢；轧辊轴承为双列园锥辊子轴承，轴承采用油脂润滑。传动装置包括传动电机、减速器、传动轴等。减速器采用硬齿面齿轮传动。齿形加工精度为7-6-6级，传动精度高，承载能力大。减速机箱体为铸钢件，上箱体上设有排气罩。减速机输出轴上安装有旋转编码器，以测量轧边辊的速度。减速机安装在轧机平台上。传动轴选用万向联接轴，承载能力大，传递效率高，传动平稳、噪音小。轧边辊的轧制坯料及轧边辊快速退回分别由液压压下缸和快速返回油缸执行，这两个缸都是单行程缸，其中一个缸动作时，另一缸随动。轧边辊的压下量及两轧边辊的开度指示均通过内置于压下缸的位置传感器测量，并实现位置闭环，开度直接显示在主操作台上。单道次轧制时，首先根据待轧铸锭的规格，设定轧边辊的开口度（即设定压下量）。轧边辊以喂料速度向轧制方向运转，机前辊道将坯料输送到机前轧边辊处时，轧边辊咬入，轧边辊继续以喂料速度向轧机送料，轧机咬入后，轧边辊传动电机停止供电。轧边辊将料相对向后拖，形成一定的后张力，以改善轧材板型。料尾通过轧边辊后，轧边辊快速打开。双道次轧制时，机前轧边辊处于打开状态。3.2.1.5.12机后轧边辊装置配置在轧机机后。性能、结构与机前轧边辊装置相同。3.2.1.6机后导尺装置配置在机后轧边辊后，性能、结构与机前导尺装置相同。3.2.1.7机后工作辊道（一）该辊道配置在机后轧边辊装置后面。接受由轧机轧出的带坯并传送带坯。辊道的传动方式为单独驱动，每组传动装置驱动一个辊子。辊子规格250X800mm辊子间距600mm辊子数量17根传动装置17组辊道速度最大242m/min传动电机YTSZ5.5kW减速器速比6辊道传动装置由电机、减速器、联轴器、底座、安全罩等组成。减速器选用标准减速器。为顺利输送带材，辊子之间设有导板，辊子的两侧，设有护板。辊子材质45#钢，调质处理。架体采用焊接结构，焊后退火机加工。辊子整体调质，表面淬火。3.2.1.8机后工作辊道（二）该工作辊道处于机后工作辊道（一）之后，位于淬火区域,用于输送带坯。辊道的传动方式为单独驱动，每组传动装置驱动一个辊子。辊子规格250X800mm辊子间距600mm辊子数量17根传动装置17组辊道速度最大242m/min传动电机YTSZ5.5kW减速器速比6辊道传动装置由电机、减速器、联轴器、底座、安全罩等组成。减速器选用标准减速器。为顺利输送带材，辊子之间设有导板，辊子的两侧，设有护板。辊子材质45#钢，调质处理。架体采用焊接结构，焊后退火机加工。辊子整体调质，表面淬火。3.2.1.9 淬火装置淬火水量1200m3/h淬火装置长度30m采用层流淬火方式，主要由水箱、上下喷水管道、上喷水管采用集管形式。水箱设置液位计（和工厂设计提供的气动蝶阀共同实现液位自动控制）。为便于生产及检修，上喷水管路设计为可摆起形式。对淬火料，最后一道次轧制开始时，上喷水管路可人工手动或自动摆下，自动喷水，淬火完成后，上喷水管路可手动或自动摆起。储水坑设在辊道的下方。 该系统由高位水箱及支架、平台、梯子等一套；上、下集管装置若干组（不锈钢），每组集管上设置开关阀，其中一组集管上配置流量计；压缩空气吹扫装置2套；气动控制系统和液压倾翻机构等组成。3.2.1.10机后运输辊道（12组）作 用承接轧制带坯辊道型式集传空心平辊辊身规格200800 mmmm辊子间距1000mm辊子数量7根传动电机（YTSZ）11kw辊道由辊子及其底座组成。辊子底座采用焊接结构，焊后退火机加工。辊子材质45#钢，调质处理。其中机后运输辊道中前三组处于淬火段区域。3.2.1.11压头装置作 用用于将拱起的带坯压平压头型式上辊液压压下辊身规格250800 mmmm压头装置由辊子、升降液压缸、机架及底座组成。该装置位于最后一组机后运输辊道的末端。辊子材质45#钢，调质处理3.2.1.12冷却段辊道（3组）作 用承接轧制带坯辊道型式集传空心平辊辊身规格200800 mmmm辊子间距1000mm辊子数量7根传动电机（YTSZ）11kw辊道由辊子及其底座组成。该段辊道处于冷却段区域。辊子材质45#钢，调质处理。辊子底座采用焊接结构，焊后退火机加工。3.2.1.13 冷却装置冷却段长度20m冷却水用量400m3/h采用层流冷却方式，主要由水箱、上下喷水管道、上喷水管采用集管形式。水箱设置液位计（和工厂设计提供的气动蝶阀共同实现液位自动控制）。储水坑设在辊道的下方。 该系统由高位水箱及支架、平台、梯子等一套；上、下集管装置若干组（不锈钢），每组集管上设置开关阀，其中一组集管上配置流量计；压缩空气吹扫装置；气动控制系统等组成。3.2.1.14 剪前运输辊道剪前运输辊道位于液压剪前部，由辊道与设置于辊道上方电动导尺组成。辊子材质45#钢，调质处理作 用承接轧制带坯，并导正带坯辊道型式集传空心平辊辊身规格200800 mmmm辊子间距1000mm辊子数量5根传动电机（YTSZ）7.5kw导尺驱动电机5.5kw3.2.1.15液压剪切机将轧制后的带坯进行切头或废料处理。配置在冷却段辊道之后。主要性能参数为：型 式浮动式双斜刃、液压下切式被剪带材厚度7-20mm被剪带材宽度330-450mm带材温度5080最大剪切力1600kN剪刃角度6度剪刃开口度250mm剪刃宽度800mm剪切次数3Min-1液压缸直径320mm液压系统工作压力21MPa剪切机为浮动轴式液压双斜刃剪切机，上剪刃为双斜刃，下剪刃为平刃。由左右机架、上下刀架、张力柱、横梁及同步机构组成。左右机架及横梁为焊接结构，上下刀架为锻焊联合结构，张力柱为合金锻钢，其上加工成同步齿条机构。剪切机前、后配备有液压摆动导板，切下的料头、料尾由导板滑入料箱内。刀片间隙调整靠垫片调整。剪切机张力柱，下刀架的滑动为集中干油润滑（手动干油站）。根据轧制需要，在板坯轧制一定厚度时切去带材不规则的头和尾部，便于顺利进行下一步轧制。切去的料头、料尾分别落入剪后和剪前下部的废料小车内。3.2.1.16 剪后运输辊道承接剪切后的板材，位于液压剪与卷取机之间。辊道上靠近液压剪处，设有液压导板，导板的下方设有废料小车。料头及废料处理时，液压剪剪切后，导板摆下，废料落入废料箱内。料箱满后，可将料箱拉出，用天车将料箱吊运走。辊子材质45#钢，调质处理作 用承接轧制带坯辊道型式集传空心平辊辊身规格200800 mmmm辊子间距1000mm辊子数量5根传动电机（YTSZ）7.5kw3.2.1.17 三辊卷取机卷取带材厚度720mm卷取带材宽度330-450mm卷材内径550-700mm最大卷取外径1700mm卷取速度90m/min送料辊规格200800mm弯曲辊规格200800mm传动电机(AC)90kW三辊卷取机配置在剪后辊道后面，轧完后的板材在三辊卷取机成卷。卷取机本体由夹送辊装置，弯曲辊装置、侧导装置、卸料装置、出口摆动导板及机架等组成。夹送辊装置的上辊固定下辊由液压缸驱动，绕其铰节点摆动，夹送辊下辊升起夹持带材，落下脱离带面。三卷取辊的上辊固定，1号弯曲辊由液压缸驱动，2号弯曲辊由电机通过螺旋起重器驱动定位。通过调节弯曲辊靠近或远离上辊，以增大或减小成卷直径。卷材成卷在两个托辊上，托辊通过齿轮与弯曲辊上辊连接。所有齿轮采用闭式传动，稀油润滑。侧导辊装置开口度由液压马达通过丝杠调节，根据带材宽度调整侧导辊的开口度。导向装置的开口度调整采用液压缸动作。机架采用焊接结构，外形美观。传动装置分为夹送辊传动与弯曲辊传动，分别由电机、联轴器、减速箱、齿轮座、万向接轴等组成。弯曲辊齿轮座将传动分配给三根输出轴，通过三根十字万向联轴器分别传递给三个卷取辊。夹送辊为上辊单独传动。万向接轴为SWC型，传动效率高，承载能力大，可靠性高。卷取前，夹送辊的下辊处于下极限位置；两弯曲辊根据带材材质、状态调整到合适位置；两侧导辊按带材宽度调整好开度；主传动电机启动并按一定的卷取速度运转。当料到达夹送辊位置时，夹送辊下辊摆起，向卷取辊送料，料经卷取辊弯曲后成卷在两托辊上。3.2.1.18卸料装置将成卷在卷取机上的料卷卸下，放置在卷取机后侧。卸料装置配置在卷取机后。卸料装置由高架平台和卸料小车组成，卸料小车包括小车车体、行走电机、料卷提升装置、剪刀形卸料料钩。卸料装置行走电机: 3kW3.2.1.19三工位储料车存放从卷取机上卸下的料卷，可存放三卷。由行走轨道、V形托架、小车车体、电缆拖链、驱动齿轮电机等组成。可垂直于机组中心线方向移动卸料。行走电机: 1.5kW3.2.1.20物料跟踪检测装置安装于机组不同位置,用于带材头尾位置检测,实现自动或半自动轧制。采用多组进口光电检测元件。3.2.1.21带材温度检测装置 用于检测带材在轧机入口、出口侧及淬火段出口处的带材温度，采用三组进口非接触式检测系统。3.2.1.22高压水除氧化皮装置在轧制过程中，铜带坯表面会出现氧化皮，为防止下道次轧制时被压入，在靠近机后导尺装置处，设置一套高压水装置。除去带坯表面的氧化皮。水压暂定120Kg/cm2.3.2.2辅助系统3.2.2.1 液压系统液压系统由辅助液压系统1(机后剪切区)、辅助液压系统2(轧机区)、液压压下系统、若干阀台等组成。3.2.2.1.1辅助液压系统1辅助液压系统1为液压剪及机组尾部所有传动液压缸提供动力油源，由泵站及若干个阀台和管路等组成。泵站的参数如下：系统压力： 21MPa 系统流量： 满足机组辅助操作要求供油泵：恒压变量泵 两台（一工一备）循环冷却泵: 叶片泵 一台工作介质： 32#抗磨液压油过滤精度： NAS9级泵站组成:由电机、液压泵、油箱、冷却器、液位液温计、加热器、液位继电器、磁过滤等组成。3.2.2.1.2 辅助液压系统2辅助液压系统2为主机附近所有传动液压缸和油马达提供动力油源，由泵站及若干个阀台和中间管路等组成。泵站的参数如