关于凹印复合的几个问题.doc

关于凹印复合的几个问题一、表印油墨凹印工艺中根据印刷后加工工艺是否复合来选择不同的油墨。如印刷后要复合，不论是干式复合或挤出复合，凡是油墨被两层薄膜包裹起来而来在其中的，称为里印油墨，或称为复合油墨。反之，印刷后不复合，且不论其油墨层在薄膜的哪一面，均称为表印油墨。表印油墨可以印在透明薄膜的内侧，先印黑、蓝、红、黄诸色，最后再用白版托底，充分利用薄膜反光的特性，使印刷品表面更亮。前几年风行一时的凹印塑料挂历和这几年的PVC热缩膜标签，均是利用这一工艺的成功范例。也有将表印油墨印在不透明的OPP标签膜上，取代纸张标签的，如可口可乐、百事可乐、旭日升饮料等PET瓶的瓶贴等。表印里印之区分，其根本区别在于是复合或不复合。因为后续工艺复合与否，对构成油墨的主要树脂，差别是很大的。据我们了解，表印油墨的主要树脂以聚酰胺为多，而里印油墨则不同，主要是氯化聚丙烯和氯化EVA。表印油墨要求耐磨，抗刮擦性好，因为它外面没有任何保护层，只能靠自身的连结料来保证自己的油墨面不受外力的损害。它要具有一定的耐热性，在热封的瞬间，油墨层要抗得住100以上的高温。另外，由于无法靠薄膜的光亮来增色，表印油墨必须要强调自己的光泽性。但是，聚酰胺树脂有一个毛病，即它的溶剂残留量过大。由于塑料凹印工艺中主要是靠热风来干燥，热风把油墨面吹干，这种干燥机理是从最外面干起，由外而内，逐步干透。但由于是外面先干，这样就先结成了膜。这层膜的形成，虽然避免了下一色组印刷时的粘墨，但也阻止了内层溶剂散发。因此，采用聚酰胺油墨印刷时，为使油墨彻底干透，热风要适当开大些，车速不能过快，要尽可能地将残留溶剂去掉。否则，我们在日常生产中常会遇到这样的情况，一卷成品印下来，包装入箱，过一段日子再打开，一股刺鼻的气味扑面而来，这就是经常招至客户投诉的残留异味问题。要解决这个问题，我们建议在不改换油墨的基础上，采取以下措施：1.适当加大干燥温度，放慢车速，使溶剂挥发充分；2.检查凹印机的废气排放系统，检查进风压力与出风压力，参照印刷机制造商提供的数据，使压差尽可能大些。有时，热量已经开得很大了，但气味仍然有，这时候，就要检查一下风压，如果仅有温度而没有合格的风压，溶剂仍然不能很好挥发。要注意检查风管是否畅通。在气压比较低的日子里，排风系统本身就达不到工艺要求，这时要检查一下排风系统的合理性。因为机器的排风系统是制造商设计的，但设备在工厂安装，则要视各厂家的技术力量而定。排风烟囱的安装位置，进风口与出风口的高度，都会直接影响排风效率的高低。20多年前，上海人在生煤炉时，常在煤炉上罩一个近一米高的小烟囱，这时，即使不用扇子去扇风，生煤炉时的风火都是旺旺的。这就是合理利用这个压差的结果。排风系统，也应该合理利用这个压差。当然，最彻底的办法是更换油墨，用溶剂残留量尽可能小的油墨来取代聚酰胺油墨。根据我们的经验向读者推荐大连施密特油墨公司（DSPI）的几种油墨。DSPI的PA-C油墨是醇溶性油墨，连接料为聚乙烯缩丁醛树脂，可用于凹印，也可用于柔印。溶剂是醇的混合物，油墨中不含乙酯。该油墨用于表印时，要在油墨中加入一种特殊的蜡化合物，可耐110的高温，适用于纸、塑、铝。对张女士信中所提的热封OPP与珠光膜，完全能够使用。DSPI的MV-F-KA系列油墨，连结料是硝化纤维素，醇溶性，表印，耐高温可达160。上述油墨的具体使用方法，可直接找该公司查询。二、油墨的耐温性BOPP印刷品在与CPP镀铝膜挤出复合过程中，有烫伤条纹。这其实是一个油墨的耐温问题。根据我们的经验，挤出复合在不涂AC剂时，挤出机温度控制在240340左右。若涂AC剂，挤出机温度稍低些。但AC剂须耐温100以上，因此，对油墨耐温性选择也须在100以上。前述DSPI公司的MV-F-KA系列油墨，可达160，建议可以试试。三、关于复合工艺中的“隧道”现象通常所说的“隧道”现象，一般是指复合好的产品出现横向条纹，尤其是在材料的两端为多。这种皱纹，以一种复合基材平整，另一种凸起，形成了“隧道”。在皱纹的凸起部分，复合层分离，没有粘牢。这种现象，在两层复合中就有不少，来信所说的BOPP/AL/PE三层复合，又多了一次复合过程，出现的机会又会多一些。造成这种现象的原因，一般有以下几种：1.基材的张力问题干式复合工艺是将两卷不同基材之一涂上胶粘剂后，通过加热辊筒压合，从而复合在一起，因此，这两种不同基材的张力对复合后的成品的张力关系是至关重要的。一般来说，两种基材在复合时的张力不适应，其中一种太大，另一种太小，复合时由于各膜卷是绷紧的，似乎看不出什么，复合后，原来张力太大的基材必然要收缩，而且，它的收缩量明显地比原来张力小的基材的收缩量要大，这样就造成相对位移，产生皱纹。以BOPP与铝箔复合为例，BOPP涂胶后，在烘道内加热，若放卷张力较大，拉得较紧，再受热，势必拉长变形。但铝箔的张力不可能像BOPP那样大，且延伸率小。因此，复合后一旦冷却，BOPP收缩，产生皱纹，铝箔凸起，横向出现一条条“隧道”。当然这个举例是用了较极端的例子。其实，复合的另一基材，如真空镀铝膜，或者是PE与CPP膜，只要两种基材的放卷张力没有配合好，均会有这种情况。解决的办法不外有二，一是调整好两种基材的放卷张力，使它们互相适应。干式复合机上往往装有用磁粉制动器构成的放卷张力调节装置，是专为派这种用处的。二是适当降低烘道温度，由于变形大的基材是经过了烘道干燥的，温度越高，膜的延伸率增大，变形越大，冷却后收缩也越厉害。当然，此法须考虑到溶剂残留量问题，温度不是越低越好。2胶粘剂的黏合力问题这个问题有几方面。选择适用的胶粘剂，常用的聚氨酯胶粘剂主剂的固体含量是35%或50%，固化剂的固含量是75%。为了适应高速干式复合工艺，现在大都采用高含固量、低黏度的做法。但低黏度的胶粘剂往往分子量较小，内聚力不大，一定要等它固化交联生成大分子结构时才能达到理想的黏合力。而刚复合时的初黏力很小，黏力不足，因此，当一种基材收缩时，上下两种不同基材间就会产生相对位移，即出现皱纹，出现“隧道”。因此，选择高含固量、低黏度、但初黏力又大的胶粘剂，是解决这一问题的首选办法。合适的涂布量。影响涂布量的因素一是上胶用的网纹辊，网纹辊线数的粗细、网孔的深浅都直接影响其所能携带的胶粘剂量。二是胶液的配制，胶液浓度的控制。各胶液供应商均应有详细的配制比例及办法介绍。三是要注意橡胶辊的软硬、压力、刮刀的角度及压力。一般而言，塑/塑复合、塑/铝复合，不论复合物是以大面积印刷为主，还是以不印刷的空白为主，2.05.0/的上胶量是必须的，上胶量不能太低。太低了，看似节约了成本，实际复合不牢，反而前功尽弃。当然，上胶量太高也没必要。在一定范围内，牢度与上胶量成正比，但到了一定程度后就不成比例了。3复合后的收卷张力问题收卷张力过小，卷得不紧，复合有松弛现象，给要收缩的基材提供了收缩的可能。这种现象在复合产品的两端最明显，往往中间部分是牢的，但两端暴露在外的部位由于收缩不均匀而起皱。解决的办法很简单，尽可能收卷收得紧些，收卷张力要大，卷紧压实，不出现松驰现象。即使里面有些张力不匀，初粘力不足，但压得紧的膜卷，收缩的可能性就职小一些，等到熟化时胶粘剂交联固化后，初黏力大大提高，复合基材间的相对位移也就失去了生存条件，这样，皱纹也不会出现。四、关于镀铝膜放置一段时间后，镀铝膜上印刷的油墨与喷镀的铝粉均会脱落这个问题，我们在生产中还没有遇到过。镀铝膜上的印刷一般是印在非喷铝面，若印在非喷铝面