新建铁路站前工程特大桥连续梁专项施工方案.doc

新建xx至xx铁路xx至xx段站前工程CGZQSG-6标段 xx河特大桥连续梁施工专项方案新建xx至xx铁路xx至xx段站前工程CGZQSG-6标段xx河特大桥 (48+80+48）m连续梁施工专项方案 编制： 复核： 审核： 目 录1.编制依据、编制原则、编制范围11.1.编制依据11.2.编制原则21.3.编制范围22.工程概况22.1工程概述22.1.1.设计构造及桥位布置22.1.2主要材料32.1.2 .主要技术标准52.1.3 .工程地质资料52.1.4.气象资料52.1.5.地震资料52.1.6.主要工程数量52.2. 施工条件62.2.1.交通运输情况62.2.2 .沿线水源、电源、燃料等可资利用的情况62.2.3.当地建筑材料的分布情况62.2.4.其他与施工有关的情况72.3.工程特点73.总体施工部署及施工方案73.1.工期目标73.2.主要施工方法和施工工艺73.4.1. 0号段施工方法及工艺83.4.2. 0号段预埋托架施工设计及验算93.4.3.托架加载试验113.4.4.现浇0号段施工123.4.5.挂篮悬臂梁段施工333.4.6.边跨现浇梁段施工473.4.7.合拢段的施工493.4.8.通长束的留孔、穿索、张拉、压浆523.4.9质量检验标准523.5.悬臂浇筑梁的线性控制方案和变形控制技术553.5.1.悬臂浇筑梁的线性控制方案553.5.2.大跨连续梁变形控制技术573.6.施工进度计划593.7.施工组织603.8.主要机械设备配置604.冬季、雨季、夏季施工措施624.1.冬季施工措施624.2雨季施工措施634.3夏季施工措施645.安全保证体系及措施655.1.安全目标655.2.安全保证体系及组织机构655.3.安全管理制度665.3.1.安全生产责任制665.3.2.安全教育培训制度665.3.3.特殊工种持证上岗作业制度675.3.4.安全检查制度675.3.5.机械设备安全管理制度685.3.6.高空作业安全管理制度695.3.7.安全事故申报制度695.3.8.施工现场临时用电安全管理制度和消防安全管理制度705.3.9.防火、防风安全制度705.3.10.施工现场设置安全标志制度705.4.安全保证措施705.4.1.安全生产教育与培训715.4.2.安全技术交底715.4.3.加强现场管理，促进安全生产715.4.4.积极推行安全质量标准工地建设725.4.5.注重技术安全，抓好方案论证725.4.6.消防保证措施725.4.7.安全检查735.5安全施工技术措施745.5.1.施工现场的安全技术措施745.5.2.施工机械施工安全技术措施765.5.3.塔吊防倾覆的措施765.6应急救援预案775.6.1组织机构及职责775.6.2应急组织分工与职责775.6.3紧急救援措施795.6.4应急物资储备806.质量保证体系及措施816.1质量目标816.2质量保证体系816.2.1质量保证体系运行机制816.2.2质量管理组织机构及人员配备816.2.3质量管理职责分配826.2.4质量管理制度826.3质量保证措施847.工期保证措施858.环境保护措施868.1.环境保护目标868.2.环境保护体系868.3.环境保护措施868.4.文明施工措施90附件一 质量保证体系框图91附件二 安全管理组织机构图92附件三 0号段托架验算93附件四 挂篮验算103附件五 边跨现浇段托架验算124附件六 合拢段刚性连接计算128 四川公路桥梁建设集团有限公司 93xx河特大桥 (48+80+48）m连续梁施工专项方案1.编制依据、编制原则、编制范围1.1.编制依据CGZQSG-6标段D1K153+409.0xx河特大桥（48+80+48）m无砟轨道预应力混凝土连续梁梁部（成贵施桥-LX-04-1）；设计院提供的新建铁路xx至xx线施工图等设计文件；铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB 10301-2009）；高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设【2010】241号；高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）；铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程(JGJ85-2010)；预应力混凝土用金属波纹管（JG225-2007）；预应力混凝土用螺纹钢筋（GB/T20065-2006）；高速铁路混凝土工程施工技术指南铁建设【2010】241号；铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）；铁路预应力混凝土连续梁 (钢构)悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010）；铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）；铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T 3193-2008）；铁路钢结构焊接规程（JBJ81-2002）；钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）；铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件（TB/T 3192-2008）;高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）;铁路桥梁钢支座（TB/T 1853-2006）;国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；1.2.编制原则安全第一、预防为主的原则严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，坚持对施工过程严密监控、动静结合、科学管理、确保安全。服从建设单位、咨询单位指令，服从监理工程师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。百年大计，质量第一的原则严格遵守设计规范、高速铁路桥梁施工技术指南及验收标准，确保质量目标的实现。合理布局的原则遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展的原则。本着避免干扰、就近布置、使用方便、优化设置的原则，合理布置。同时注意环境保护和水土保持，把施工对环境的影响降低到最低限度，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。科学配置资源的原则根据本分部工程量、合同承诺及管理目标的要求，在资源配置上，按照管理人员精干高效、技术人员业务精通、施工队伍经验丰富、施工设备先进合理的原则，履行合同承诺，满足现场需要，确保工程的顺利实施。1.3.编制范围xx河特大桥19#、20#主墩及跨xx河（48+80+48）m连续梁、桥面系及附属工程。2.工程概况2.1工程概述2.1.1.设计构造及桥位布置xx河特大桥跨xx河（48+80+48）m连续梁起止里程为D1K153+320.1D1K153+497.75，连续梁全长177.50米，跨越xx河。下部构造为钻孔灌注桩基础，主墩和边墩均为矩形承台，圆端形墩柱，墩高从18#到21#分别为27m、39m、39m和37m，为跨越xx河而设。主跨连续梁采用悬臂浇筑法施工，连续梁全长177.50m，跨径为(48+80+48)m。19#、20#墩跨越xx河。边跨梁长48米，分为12个梁段(含直线段)，中跨梁长80米，分为19个梁段，19#和20#墩顶设一节0#梁段，全梁共45个梁段。梁体为单箱单室，变高度，变截面结构，中支点梁高4.0m，边跨13.75m直线段梁高为3.85m。箱梁顶宽12.20m，底宽6.7m。顶板厚42cm，腹板厚45cm至80cm，底板厚44cm至85cm，梁底下缘按二次抛物线y=2.8x2/322+3.85（m）（x=024m）变化。全桥共设4道横隔梁，分别设于中支点、端支点，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。0号梁段长12m，1号梁段长3.0m，2-5号梁段长3.5m，6-9号梁段长4.0m，合龙段长2m，边跨现浇梁段长3.75m，悬臂最大梁段重为160.45吨。主梁设纵向、横向、竖向三向预应力，预应力管道采用真空辅助压浆工艺。支座采用TJGZ-LX球型钢支座。2.1.2主要材料 混凝土：梁体混凝土强度等级采用C55；挡砟墙、遮板混凝土强度等级采用C40；人行道板采用C40钢筋混凝土；保护层采用C40聚丙烯纤维混凝土；管道压浆满足铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件，封端采用C55无收缩砼。 预应力体系、纵向及横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195 GPa，公称直径为15.20mm高强度低松弛钢绞线，其技术条件符合GB5224标准； 、竖向预应力体系：竖向预应力采用32mm预应力混凝土用螺纹钢筋，产品应符合GB1499标准。预应力混凝土用螺纹钢筋标准强度fpk=830MPa、弹性模量为Ep=200GPa，其技术条件符合GB/T 20065标准。锚下张拉控制应力0.90fpk=747MPa，采用内35mm铁皮管制孔。施工中应采用二次张拉工艺，锚固时锚具回缩量不得大于1毫米，确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。、管道形成：采用外内98mm、内85mm塑料波纹管。、张拉锚固体系：采用符合现行国家标准、经部产品认证中心认可的M15-12、BM15-4、BM15P-4锚具及配套产品。钢筋普通钢筋采用HPB300弹性模量为Ep=210GPa和HRB400弹性模量为Es=200GPa，其技术条件应符合再造国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB1499.1）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2）的要求。防水层及保护层梁防水层按通桥（2008）8388A采用，即在无砟轨道桥面防护墙外侧的电缆槽中采用防水涂料类防水层，防水涂料上覆盖纤维混凝土保护层；防护墙内侧（除轨道底座板外）采用防水卷材类防水层，防水层上覆盖纤维混凝土保护层；纤维混凝土保护层采用C40纤维混凝土，厚度不小于6cm。支座支座采用客运专线铁路桥梁TJGZ-LX-8361球型钢支座。电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道板符合常用跨度桥面附属设施（通桥（2008）8388A）。桥面泄水管及管盖PVC管材应符合无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材（GB/T 20221 -2006）要求。2.1.2 .主要技术标准铁路等级：级、客运专线；正线数目：双线速度目标值：250km/h；平面位于R=9000m曲线上，线间距4.6m，纵坡G=-5.5。牵引种类：电力；机车类型：动车组列车运行控制方式：自动控制；行车指挥方式：综合调度集中轨道结构：铺设CRTS I型板式无砟轨道2.1.3 .工程地质资料桥址地处丘陵及丘间谷地区，地势总体较平缓，桥尾起伏较大，丘间谷地为小河沟及旱地、林地。地质主要以软粉质粘土、粉质粘土、砂岩、泥岩为主，地质条件较好。本桥第19、20、21孔是连续梁，主跨第20孔跨越xx河。2.1.4.气象资料工程区气候特征属亚热带季风性湿润气候，气候温和，雨量充沛，四季分明。化验显示地表水和地下水水质对砼无侵蚀，施工前作理化实验进行核实。2.1.5.地震资料桥址处地震动峰值加速度为0.10g，地震动反应谱特征为0.45s。2.1.6.主要工程数量其主要工程数量如表2-1。 表2-1 主要工程数量表材料材料说明单位数量说明混凝土C55混凝土/C55收缩补偿砼m32792.13/23.27预应力钢筋纵、横向j15.2预应力钢绞线t119.77fpk=1860MPa竖向25mm PSB830预应力筋t21.96fpk=830MPa普通钢筋HPB300级/HRB400t25.09/461.86箱梁梁体塑料波纹管98 mm（外）、85 mm（内）m7932.83U1=72mm,U2=23mmm4038.2735mm（内）铁皮管m1347.62锚具M15-12套412BM15-4套355BM15P-4套355支座TJGZ-LX-Q6000-ZX-e150-0.1g个4TJGZ-LX-Q32500-ZX-e100-0.1g个2TJGZ-LX-Q32500-GD-0.1g个22.2. 施工条件2.2.1.交通运输情况本桥有宜威公路、地方道路及纵向施工便道，交通便利。2.2.2 .沿线水源、电源、燃料等可资利用的情况水源河流主要有xx河，流量随季节变化较大。地下水埋深较浅，水质较好，为H2环境。铁路工程施工用水，主要采用打井取水。电源附近电力资源丰富。10KV高压电力线交错线路分布，施工用电可就近引入，电力已安装至施工现场。燃料燃料供应比较充足，施工机械使用的燃料可就近购买。2.2.3.当地建筑材料的分布情况主要材料：钢材、水泥已招标购买。工程用砂、石料：主要来源于李庄砂石厂。2.2.4.其他与施工有关的情况当地民风较淳朴，主要禁忌可分为“事忌、行动忌、语言忌”，至今只流传一些健康有益的禁忌，例如忌大声呼人名字等，还遗留一些迷信鬼神、冥婚等陋习，大都存有尊老爱幼的良好习俗。本地区无传染性疾病。2.3.工程特点本工程为成贵CGZQSG-6标内控制性难点工程，施工工期紧张、施工难度较大，但不在架梁通道上。3.总体施工部署及施工方案3.1.工期目标梁部施工拟定在2015年7月1日开始施工，2016年1月15主体施工完成。3.2.主要施工方法和施工工艺用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装、预压支架施工0号段张拉并锚固竖向预应力束拼装挂篮施工a1（b1）段张拉并锚固纵向及竖向预应力束挂篮前移、调整、锚固施工下一梁段依次完成各段悬臂施工施工边跨直线段拆除边跨挂篮边垮合拢拆除中跨挂篮中跨合拢拱部施工。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。施工工艺见图3-1。拼装预压挂篮挂篮制造、试拼与预压分块吊装a1(b1)梁段底板、腹板钢筋预制a1(b1)段钢筋骨架拖移内模架、安装a1(b1)梁段内模及顶板钢筋对称浇筑a1(b1)梁段混凝土混凝土浇筑前测量观测点标高混凝土浇筑后测量观测点标高 0号梁段整体现浇张拉及压浆张拉前测量观测点标高养 护张拉后测量观测点标高悬臂浇筑循环施工对称牵引a1(b1)梁段挂篮前移就位计算调整a2(b2)梁段施工立模标高拆除挂篮张拉并锚固竖向预应力筋图3-1 连续梁悬臂浇筑施工工艺框图3.4.1. 0号段施工方法及工艺根据该连续梁的设计要求、并结合现场的场地条件，0号段采用预埋托架现浇工艺整体一次浇注完成，0号段底模及内模采用15mm厚竹胶板，竹胶板一面是光面，侧模采用厂家定制钢模板，0号段施工工艺流程见下图3-2。支架安装、支座及墩梁临时固结体系设置底模、侧模安装、调整绑扎底、腹板钢筋安设腹板波纹管道安装内模模板制作支架预压钢筋制作绑扎顶板钢筋安装顶板波纹管浇筑混凝土混凝土拆模养生预应力管道清孔预应力筋穿束张拉预应力筋孔道压浆生产混凝土试件制作张拉机具准备预应力筋下料锚具准备图3-2 0号段施工工艺流程图3.4.2. 0号段预埋托架施工设计及验算3.4.2.1 0号段预埋托架施工设计0号段对悬臂段采用托架法施工，一次浇筑成型。0号块件托架采用预埋承重纵梁工字钢的方式，主承重采用在墩身内预埋4I40b水平杆和4根I32a斜撑构成牛腿，配合中间墩柱凹槽内2根I25a水平杆和2根I25a斜撑构成牛腿。横桥向铺设I32a横梁，横梁上安装I32a纵向分配梁，横梁与分配梁之间用214a钢箱卸载，翼缘板及顶板搭设脚手架施工。本项目所有钢材均为Q235。托架横向布置详见图3-3，托架纵向布置详见图3-4。 图3-3 托架横向布置图 图3-4 托架纵向布置图3.4.2.2 0号段托架验算 详见后附件三。 3.4.3.托架加载试验预压目的：检验托架的承载能力及稳定性，消除整个托架的非弹性变形，测量出托架的弹性变形，调整施工预留拱度。预压材料：用袋装碎石对托架进行预压，首次预压荷载为最大施工荷载（砼重量+模板重量+人工、机具等）的110%。预压范围：墩身两侧、长度3m范围内。托架搭设完成后，利用顶托调平,铺设方木,拼装底模板,用塔吊吊放压重对托架进行预压。单侧荷载计算：钢筋砼=20.09*3*2.6=156.70t，模板重2.5t，人工、机具=1.5*6.7*3/10=3.02t，荷载合计:156.70+2.5+3.12=162.32t。单侧加载重量为162.32*1.1=178.55t。加载方法加载分为5级进行，依次施加的荷载应为单元内预压荷载值的20%、60%、80%、100%、110%。每级加载完成1h后进行变形观测，应每间隔6h对托架沉降量进行一次监测；预压卸载时间以托架沉降变形稳定为原则确定，最后两次沉降量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸载。观测方法托架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线路中线和左右侧位置的托架上，各设一处观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，之后每24小时观测一次，若每次观测每点下沉量均不超过1mm且同一测点3次累计沉降量小于5mm，即认为支架已经稳定可进行卸载，卸载6h后观测各测点标高。然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间-下沉量）关系曲线。根据所测量数据计算地基及支架的非弹性变形和弹性变形值。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程；弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程。 将此弹性变形值与施工控制中提出的其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。预压完成后移除砂袋，拆除模板，根据0号段线形重新放样，调整托架立杆高度。预压时间和卸载最后两次沉降量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸载。按加载顺序，分级分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次托架变化，并绘制出托架卸载（时间-回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析托架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕后，在托架顶面上予以调整托架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。3.4.4.现浇0号段施工3.4.4.1.球形钢支座的安装与临时锚固支座的设置球形钢支座的安装连续梁支座布置（如下连续梁支座布置图3-5）： 图3-5 支座布置墩号编号依次为18、19、20、21，其中20号墩为固定支座，其余为活动支座。各支座的偏移值1号为150mm，2号为100mm。 表3-1 支座表编号支座规格备注1TJGZ-LX-Q6000-ZX-e150-0.1g18、21号墩纵向活动支座2TJGZ-LX-Q32500-ZX-e100-0.1g19号墩纵向活动支座3TJGZ-LX-Q32500-GD-0.1g20号墩固定支座永久支座安装前，先对支撑垫石进行复核测量。在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、平整度，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行量测并将孔内清理干净。在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆的浇筑。各项指标检查合格后利用墩旁塔吊起吊支座就位。支座安装工艺细则：球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。对于需设预偏量时，在工厂组装时预留预偏量。在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。如图3-6所示。图3-6 灌浆模板布置图仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度不小于10mm，注浆压力不小于1.0MPa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后方可支立模板。如图3-7所示。图3-7 重力灌浆示意图灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。临时支座及墩梁临时固结本桥梁墩梁绞接，为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，应设置临时固结（支墩）支座，并临时将桥墩与梁体固结。临时支座与梁体接触面处铺以塑料薄膜隔离，便于拆除。临时支座顶面标高保持一致，并与永久支座平齐，避免拆除临时支座时，下落冲击使梁体受震动。在临时支座与永久支座垫石间隔一层石棉布，防止硫磺砂浆熔化时烧坏永久支座垫石。临时支座施工程序浇筑上部墩身时，先预埋好每个临时支撑垫石对应的56根32精轧螺纹钢筋。墩顶按设计位置及尺寸对临时支座进行放样，并用高标号水泥砂浆找平。安装临时支座模板，浇筑底层混凝土（60cm厚C50混凝土）；铺设一层硫磺砂浆（10cm厚），并预埋电阻丝;拆模，养护。临时支座硫磺砂浆层的铺设要求临时支座底层混凝土浇筑后达到设计要求强度以上时，将制好的硫磺砂浆灌注到模板内，摊平到设计厚度。在硫磺砂浆层中预埋电阻丝。硫磺砂浆为硫磺、水泥、砂按设计配合比配制而成。硫磺砂浆冷却时体积收缩很大，表面初凝后，用草袋或其它物品盖好保温，防止表面和内部收缩不均匀而产生裂纹。硫磺砂浆凝固后，再浇筑顶层混凝土。硫磺砂浆配合比为（重量比）：硫磺:水泥:砂子:石蜡1:(0.30.6):(1.01.5):(0.010.03)在选定配合比时，按实际采用的比例做成试件在灌注前进行试验，以求得最佳配合比，试件的抗压强度不低于40MPa。图3-8 临时固结布置图3.4.4.2.模板安装0号梁段托架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装底模板和侧模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，再翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和预埋件，最后安装端头模板。底模板安装时，充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。 内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。3.4.4.3.钢筋和波纹管道安装钢筋的绑扎及安装 0号梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当感梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。梁段钢筋最小净保护层的厚度不小于40 mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0号梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查。 波纹管安装本梁预应力钢束纵向用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.75mm,，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用35mm铁皮管成孔。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.4m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0号梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm 左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。钢筋和波纹管道安装注意事项锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。3.4.4.4.预埋件的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确，各种预埋孔全部设置螺旋钢筋。桥面预埋件防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、接地钢筋、侧向挡块和剪力齿槽套筒等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。通风孔梁体设置上下两排10cm通风孔，上排通风孔距上倒角底20cm，下排通风孔距下倒角底20cm，间距除注明者外，均为200cm，通风孔用经防腐处理后的6钢筋，间距25mm25mm钢筋网予以防护。若通风孔与预应力管道位置干扰，适当移动通风孔位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径。通风孔采用100mm的PVC管成孔，在梁体脱开腹板模板后疏通。泄水孔泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。电缆槽内积水通过防撞墙预留泄水孔流到防撞墙内侧泄水孔。梁体灌注时，采用直接安装PVC竖向泄水管方式，泄水管需固定，不能偏移，并将上下口封闭防止浇筑混凝土进入混凝土堵塞泄水管， PVC泄水管管身分为两节，混凝土浇筑时预埋带管口的一节，管身连接采用丝扣连接，在混凝土浇筑完成后拆除模板时，将其下节管身的丝扣上涂强力胶安装。梁底板泄水孔：在中支点横隔板两侧、端支点内侧设置内径为16cm的泄水孔，在灌注梁体底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。接地钢筋根据通信、信号、电力等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预留连接螺母，作为箱梁的综合接地措施。用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力结构钢筋。用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理。搭接焊长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。每个接地端预埋接地端子，接地端子必须采用厂制标准件材质符合GB00Cr17Ni41Mo2要求，梁内预埋接地端子套筒最终表面应与最外层砼表面平齐，凸出高度应控制在2mm以下。3.4.4.5.混凝土浇筑和养护混凝土拌制和运输混凝土拌制地点：2号拌合站集中拌制配合比：将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌和物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度严格按照批准的理论配比执行，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土检测：混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、含气量）的试验与观察，坍落度每50方混凝土或每工作班测定不少于一次。混凝土运输：运输混凝土过程中应尽量减少运输时间，混凝土从加水拌和到入模的最长时间由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。混凝土输送方式：采用泵送。开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑，泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。运输混凝土过程中应尽量减少运输时间，混凝土从加水拌和到入模的最长时间由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并符合规范的规定。混凝土的灌注与振捣1）开设天窗0号段梁截面较高，且钢筋及预应力管道密集，为保证混凝土灌注及振捣质量，在横隔板左右两端正上方各开设一个5050cm的天窗，作业人员进入横隔板内进行振捣，待混凝土浇筑接近天窗位置时，补焊天窗处的钢筋。在箱内每端每侧腹板内模上开设两个3030cm的天窗，天窗为一层，间距1.5m。高度在腹板下倒角以上2m处，第一个天窗距梁端1m，开设位置在便于插入振捣棒进行混凝土振捣，待混凝土浇筑接近天窗时对天窗进行模板封补。2）混凝土灌注箱梁混凝土采取连续灌注，一次成型的方式。混凝土灌注设备：灌注0号段时现场准备2台泵车，6台混凝土罐车。混凝土灌注顺序：混凝土灌注时从0号段中部（主墩墩顶）处开始，均匀的向两端进行。浇筑时采用斜向分层向前推进，水平分层浇筑到梁顶、每层厚度控制在30cm左右，在浇筑过程中尽量缩短分层浇筑时间间隔，同时适当减少分层浇筑的长度，避免出现冷接缝。混凝土正常浇筑速度不小于20m3/h，如正在输送泵出现故障，立即启用备用泵继续浇筑。箱梁顶面在混凝土灌注前在翼缘板立面模板和桥面钢筋设置短钢筋，并抄平找出梁面混凝土标高并作标志，在混凝土浇筑到标高时采用铝合金制作钢尺进行表面刮平后压面，并控制标高。3）混凝土振捣振捣时,依据混凝土里的钢筋,预应力管道分布情况,采用30，50，70三种型号的振动棒振捣密实,严禁出现漏振、过振现象,振动棒的振捣点位采用棒头直径的4-6倍距离, 上下两层结合面 加强振捣，插入式振捣棒不可以直接接触预应力管道 .当混凝土停止下沉,不再冒泡,表面呈现平坦,泛浆时即可判断为振捣合适.底板顶面需要加平板振动器振捣。对于腹板的浇注振捣，在立内摸时，按照计划，每两米高、水平间隔每1.5米留一侧窗以便布料与振捣。振捣作业中,技术人员全过程旁站指导。梁体混凝土振捣采用4台50mm、4台30mm的插入式振捣器相结合进行，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，浇筑混凝土时，预应力管道密集，空隙小，采用直径30mm插入式振动棒进行；振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为准，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管，防止破坏波纹管造成波纹管堵塞。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中设专人巡模并及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。在振捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。箱梁内底板混凝土在振捣完成后尽快收浆，抹面并按设计要求设置排水坡。混凝土表面应仔细多次压实抹平，消除收缩裂纹。4）混凝土养生浇注完毕，在终凝前，派专人对底板面进行二次收面，避免细小裂缝的产生和发展. 顶板混凝土采用平板振动器和插入式震捣器震捣，终凝前进行二次收面。采用土工布覆盖，洒水养护，养护时间不小于14天。灌注混凝土注意事项1）由于梁段较高，在灌筑底板、腹板混凝土时，降低混凝土下落高度，或采用减速漏斗下料，用插入式振捣器振捣梁段底板。2）与底板相连的腹板内倒角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。应确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。3）灌筑质量管理：灌筑梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班一人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板；底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人负责检查箱梁模板变形及漏浆等。4）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。5）在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌筑混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。6）顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的架力筋，并焊牢，以免钢筋网变形；7）灌筑混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。8）浇筑梁顶板及腹板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。混凝土的养护1）养护方法混凝土灌注完成后用土工布覆盖外露面，初凝后进行洒水使混凝土经常保持湿润。同时在现场用湿度仪检测现场湿度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护时间28天，当环境相对湿度在60%以上时，自然养护时间为14天。拆模后，迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护，减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。当气温低于5时，不得对混凝土洒水养护，采用覆盖塑料薄膜或草袋保温。混凝土在养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60，最高不得超过65。混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差控制在15之内。养护用水温度与混凝土表面温度之差不大于15。同时在箱梁的内室设置通风设施和喷水，保证箱梁混凝土内部各部位的温度与外界温度温差不大于15。封锚端混凝土养护：封锚端混凝土浇筑完成并在模板拆除后，通过通风孔和泄水孔穿铁丝将麻袋包裹在封锚端混凝土上，对于能够直接覆盖的部位直接覆盖进行养护。混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录。2）注意事项养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时方可拆模，大风或气温急剧变化时不宜拆模。新灌注混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面上来往行人、堆放机具等。在任一养护时间，洒或喷在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15。3.4.4.6.预应力施加、压浆及封锚钢绞线和精轧螺纹钢下料纵向和横向预应力筋采用公称直径15.2mm、强度级别为1860Mpa之低松弛高强度钢绞线，待下料的钢绞线必须处于检验合格状态。钢绞线必须平直，无局部弯曲，表面的油渍、漆污、水泥浆和浮皮、铁锈等均必须清理干净。钢绞线在专用放线盘上下料，钢绞线应能顺利地从盘中放出，当钢绞线不能按其原有的顺序及方向出料时，必须把其整理顺畅缓慢拉出，以避免造成钢绞线死弯。预应力筋的下料长度：L=l+2l1+n(l2+l3)+2l4L钢绞线下料长度；l锚具支承板间管道长度；l1工作锚具厚度；l2张拉千斤顶长度；l3工作锚具厚度；l4长度富余量（可取100mm）；n单端张拉为1，两端张拉为2。施工时使用20号槽钢作模具进行下料，钢绞线在槽钢内摆放顺直整齐，即可保证每根钢绞线的长度，然后用砂轮切割机准确切割。钢绞线下料后必须整理编扎成束，制作好的钢绞线（丝）必须编号分类存放。存放过程中防止锈蚀、污染，严禁车辆机具辗压。穿束预应力筋除纵向预应力在混凝土浇筑后穿束，横向预应力在安装孔道时进行穿入。在预应力穿束前，先用高压风将孔内灰尘、杂物吹净。横向筋均在混凝土灌注前穿入，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束用人机结合穿束的方法，步骤如下：1）用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。2）利用已穿好的钢绞线牵引16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端。3）钢丝绳一端设勾勾在钢束端部钢环内。4）钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束端拉至另一端。张拉设备1）张拉机具选用千斤顶、油泵: 纵向预应力张拉体系选用YCW250B液压千斤顶。张拉油泵：选用ZB4-500型高压电动油泵。竖向预应力张拉体系采用YCW60B型千斤顶进行张拉，并选择配套油泵。油压表的选用：精度不低于0.4级、最大读数为60MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。2）设备计量标定张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量单位对千斤顶、油压表进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过1个月或在使用过程中出现不正常现象检修以后要重新检验。张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.01.05之间。当使用0.4级压力表时，油压表校正有效期为一个月，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一个月；油压表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。张拉条件1）预施应力分阶段一次张拉完成；2）张拉在梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性摸量达到设计值的100%且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。张拉控制1）施加预应力时采取两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。张拉顺序先腹板束、后顶板束，体系合拢后先底板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向。2）预应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，已预应力伸长值进行校核。预应力钢束在使用前进行张拉、锚固试验，并进行管道摩阻、喇叭口摩阻等试验，检测预应力瞬时损失测试，确保预施应力准确。3）压浆：预应力筋终张拉完成后，封堵锚具，在24小时内进行管道压浆；采用不小于M50水泥浆。张拉工艺流程:制束穿束张拉锚具外预应力筋切割。1）张拉顺序纵向预应力采用两端同步张拉，左右对称进行，张拉顺序先腹板束，后顶、底板束，先长索后短缩，从外到内左右对称进行，预应力筋先张拉纵向再竖向再横向。张拉时确保“三同心两同步”， “三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即现浇箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。2）准备工作张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱度值，并与设计上拱度进行比较。试验室通知梁体混凝土强度和弹性模量达到设计要求，并出具张拉通