绕城高速水泥稳定碎石基层试验段施工方案.docx

昆明绕城高速东南段LM4标 水泥稳定碎石基层试验段施工方案 云南第一公路桥梁工程有限公司 编制： 复核： 审核： 昆明绕城高速东南段LM4标 项目经理部 2017年 2 月 28日目 录一、编制依据1二、概述1三、试铺目的1四、施工准备2五、水泥稳定碎石基层试验段施工方案5六、检测16七、水泥稳定碎石基层施工工艺流程图17八、项目部组织机构、自检体系的建立17九、质量保证措施19十、安全保证措施19十一、文明施工23十二、 环境保护与水土保持措施241、 编制依据1、 公路工程技术标准（JTG B01-2003）；2、 公路工程质量检验评定标准（JTG F80-2004）；3、 昆明绕城高速公路东南段LM4标施工组织设计；4、 昆明绕城高速东南段路面工程第4合同段施工承包合同；5、 国家高速公路网昆明绕城高速东南段路面工程第4合同段两阶段施工图设计文件。2、 概述我单位拟定于2017年3月6日铺筑水泥稳定碎石基层的试铺路段，施工段落：K91+300K91+840右幅，长540m，。本段路基为填方路段，基层设计宽度为14.25m，厚度43cm分两层摊铺每层21.5cm。基层摊铺前下承层级配碎石底基层经检测宽度、横坡、压实度、平整度、弯沉等均符合设计要求。LM4标水泥稳定碎石基层试验段铺筑面积为7695m2。粗、细集料均为采用小料脚石料场所生产。水源使用自来水，水质洁净，不含有影响混合料质量的物质。配合比的选定：根据施工图设计的要求，我LM4标工地试验室进行了水泥稳定碎石基层配合比试验，报监理试验室检测并通过监理工程师的确认，可作为施工控制标准。3、 试铺目的本次试验段施工目的是为了确定以下施工控制参数，为指导以后基层大面积施工总结经验。1、验证用于施工的集料配合比调试拌和机，确定各料斗的转速流量关系；调整拌和产量，保证混合料均匀性；检查混合料含水量、水泥含量及集料级配。2、确定一次铺筑成型合适的松铺厚度和松铺系数。3、确定标准施工方法混合料配合比的控制；混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、摊铺机的熨平板调整、夯锤大小设定、梯队作业时两台摊铺机间距距离等；含水率的调整和控制方法；压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。 4、确定每一碾压作业段的合适长度。 5、严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短各个施工工序延迟时间。 6、掌握施工中常见问题的处理办法和前后场的协调方式演练。 7、收集现场第一手资料，总结经验，以便优化施工方案，确保大规模正式施工的顺利进行。 8、试验段施工完成后，根据试验段施工使用的原材料和混合料，施工机械、施工方法，试验段各检测结果符合规定后，按要求编写试铺总结，报送监理工程师审批后作为申报正常路段开工及施工控制的依据。4、 施工准备1、材料技术指标要求级配碎石粗集料应洁净，干燥、表面粗糙，并选用大于5cm 的石料加工。其主要技术指标为：表观相对密度不大于2.5、洛杉矶磨耗损失不大于35%、软弱颗粒含量不大于3%、压碎值不大于26%、针片状颗粒的含量不超过20%。 级配碎石层及水稳层粗集料技术要求表 4-1试验项目单位技术要求试验方法表观相对密度 不小于/2.50T 0308洛杉矶磨耗损失 不大于%35T 0317软弱颗粒含量 不大于%5T 0320 压碎值 不大于%28T 0316 针片状 不大于%20T 0312级配碎石细集料主要是机制砂和石屑，应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配。其技术指标为：表观相对密度不大于2.45、有机质含量浅于标准色、塑性指数不大于6%、液限不大于28%、砂当量不小于50%。 级配碎石层及水稳层细集料技术要求表 4-2试验项目单位技术要求试验方法表观相对密度 不小于/2.45T 0328有机质浅于标准色T 0336塑性指数 不大于%6T 0118 液限 不大于%28T 0118砂当量 不小于%50T 0334水泥稳定碎石基层混合料中水泥采用低标号32.5级普通硅酸盐水泥，水泥各项指标符合通用硅酸盐水泥（GB175-2007）的要求，初凝时间4h以上，终凝时间不小于6h。水泥入罐温度控制在50以下，采取人工喷水降温措施。2、材料准备对施工路段的所用原材料，按设计说明及公路路面基层施工技术细则要求进行检测，我标段已经邀请了指挥部、第三方检测单位、第三总监办联合对水泥稳定碎石基层碎石材料相关供应商生产能力以及原材料的宕口进行了考察并确定合格的供应商。确保进场原材质量符合设计规范要求。目前拌场地已经备料近17万m3，水泥罐中内储水泥200t，施工过程中碎石材料及水泥将继续备送，确保碎石、水泥满足水泥稳定碎石基层拌和的需求。拌和时施工用水采用地下水，供应充足。3、设备准备为高质量完成水泥稳定碎石基层的施工，做好机械设备的检修、保养，保证施工机械运转使用正常，满足施工要求。级配碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，采用摊铺机摊铺施工。结合本项目水泥稳定碎石基层的实际工程量主要投入的机械设备如下表： 机械设备表 3-3序号机械名称规格型号额定功率（kw)或容量（m3）产量(T/h)或吨位(t)数量技术状况备注1稳定粒料拌和机800800t/h1良好2稳定粒料摊铺机维特根SP135摊铺宽度3.5-15m2良好3轮胎压路机YL26R30T额定功率（kw)1251良好4压路机柳工612220T振频：32Hz2良好5双钢轮压路机YZC12H13T振频：45Hz1良好6装载机龙工 ZL50C3.0m33良好7装载机柳工ZL50C3.0m33良好8洒水车东风4000L3良好9发电机P910200KW1良好10运输车豪沃33640吨10良好11运输车金刚33040吨10良好12弯沉车EQ1531良好13地磅-150吨1良好上述配备的主要施工机械，我标段对其进行了工前维护保养，确保设备完好、调试完成，并配备必要的常用配件。确保设备出故障时候能够及时进行维修更换零部件，保证工程顺利进行。4、施工人员的投入根据水泥稳定碎石基层试验段的实际工程量，我LM4标计划用工68人。见表4-4 水泥稳定碎石基层试验段施工用工表 4-4序号岗位人数备注1生产经理1负责现场全面施工2施工队长1负责后勤保障工作3副队长2负责现场总体施工4技术员（道路工程师）2负责现场施工技术5工长2负责摊铺现场施工6现场安全员2负责现场安全7现场测量人员6现场测量放样及现场检测8试验检测6负责现场试验检测9拌和站操作2拌和站操作10运输车司机20运输车操作11摊铺机司机2摊铺机操作12压路机司机4压路机操作13洒水车司机3负责洒水14装载机司机6负责料场上料15小修人员4负责现场整平修理16其他施工人员5清理路槽合计（人数）685、原材料选择及配合比情况（1）粗、细集料：澄江锐意砂石料有限公司。（2）水：使用自来水，水质洁净，不含有影响混合料质量的物质。（3）水泥：采用澄江县华容水泥厂。（4）目标配合比：碎石19-31.5mm：碎石9.5-19mm：碎石4.75-9.5mm：石屑0-4.75mm=21%:36%:16%:27%；最佳含水量：4.4% ,水泥用量为：4.5%，最大干密度：2.342 g/cm3。（5）生产配合比：碎石19-31.5mm：碎石9.5-19mm：碎石4.75-9.5mm：石屑0-4.75mm=21%:36%:16%:27%；最佳含水量：4.4% ,水泥用量为：4.5%，最大干密度：2.342 g/cm3。拌和站的电子称重系统根据生产配合比的录入，拌和站每挡料及水泥标定频率为45HZ/10Hz，实际频率为28:37:32:45：25.3（Hz）。5、 水泥稳定碎石基层试验段施工方案1、下承层准备对已经检测合格的底基层进行检查并整理，清除路面表面杂物及松散物等，使其满足施工要求，并适量洒水，保持其湿润。底基层表面如有局部松散，必须安排压路机重新碾压，使其表面平整。2、测量放样（1）做好各种测量仪器、用具的检查保养，确保测量工作无误。（2）在摊铺前一天，用全站仪放出中心桩坐标，中心桩位置打入扣红布的铁钉，然后根据基层设计宽度，用尺量放出基层的中分带边缘线及外边缘线。（3）基层施工前，在距离中分带边缘线及外边缘线外侧1520cm位置打入导向架钢钎，每10米一桩位，两侧对称布置。（4）在路肩外边缘及路中适当位置，距中心线同一位置处放出高程控制桩并挂钢绞线，控制桩采用钢钎，每10米设一钢钎。钢钎要牢固，位置要准确，基准线用3mm粗的钢绞线，并用张紧器张紧，控制线的张拉力应不小于800N，将钢绞线固定在钢钎的线槽内，固定后的钢绞线禁止任何移动，在钢钎处用细绳对钢绞线加以绑扎，使之牢固。（5）试铺段暂定按照1.25松铺系数标出松铺厚度决定控制线高度，挂好控制线钢丝。（6）摊铺宽度控制：水稳基层厚43cm分两层铺筑，第一层摊铺作业前距中桩0.54m处画出内侧导向线，距中桩16.6m处画出外侧导向线；第二层摊铺作业前距中桩0.7m处画出内侧导向线，距中桩16.28m处画出外侧导向线，摊铺机根据导向线行走，来保证基层施工宽度。3、混合料的拌和 （1）试验段施工时，拌和采用1台800 型连续式稳定土拌和站生产，拌和能力大于800th。（2）每批次水泥需进行EDTA耗量标准曲线标定。（3）每天拌和前，应检查拌和场内集料的含水量，计算当天的配合比。外加水和天然含水量的总和应略大于最佳含水量。实际的水泥剂量可比确定的最佳水泥用量大00.3%。同时，在充分估计施工富余强度时应从缩小施工偏差入手，不得以单纯提高水泥用量的方式提高路面基层强度。（4）每天拌和开始后，出料时应取样检查是否符合生产配合比。进行正式生产后，试验室应设专人应检查拌和情况，按频率抽检配合比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量应有所区别，应按温度及时调整。（5）拌和机出料不允许采用自由跌落式的落地成堆，一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。（6）当进行拌和操作时，各个冷料仓料斗口的钢筋网要经常维护，以免超粒径料进入料斗。料斗上要有专人负责指挥捅料，保证级配碎石材料按顺序下到输料口，确保各种材料连续均匀地进入输料机的皮带上，并将拌和机内死角中得不到充分搅拌的材料及时排出。（7）水泥稳定碎石基层使用的碎石集料，由装载机供应，铲料时铲斗应离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。石料进仓后在拌和过程中应始终保持料仓内有石料，不得中途停料，料仓贮满料后，即开动拌和机上料搅拌，同时加水泥和水。从皮带输送混合料到出料是一个连续的过程，在拌和站的控制室由一名操作员对整个拌和场的上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和站开盘后的第一斗料出仓时，须经专职的质检员对其水泥含量及含水量进行检测，若发现参量过大或过小，拌和不均匀等，应及时调整拌和站，直到拌和均匀、参配比例与生产配合比相符，质量稳定可靠为止。4、混合料运输（1）我LM4标配备20辆载重40吨以上的自卸车用于水泥稳定碎石基层试验段混合料运输，同时根据运距的变化实时调整运输车辆以满足运输需要。车辆装料行驶的速度不超过30Km/h并保持匀速，避免过快启动或紧急刹车。为保证水泥稳定碎石基层混合料的运输质量，对每个驾驶员进行交底，使其掌握运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障的处理方法，对每台自卸车进行彻底检修，凡漏油、顶升力不足等车况不好的车辆不允许运输水泥稳定碎石基层混合料。本次试验段施工我LM4标配备20台40T以上的运料车，施工时要根据运输距离、运输时间等因素调节车辆数量，既要保证前场摊铺不等料，又不能因车辆过多而使运料车停车待铺，要保证拌和、运输、摊铺施工的连续作业。（2）混合料出场时要过磅称重并记录拌和出场时间，运达摊铺现场时，由专人负责收料、检查、指挥倒料。收料人员要先检查来料外观有无异常、含水量是否正常等，并记录料车到场时间，然后组织料车倒料，倒料时指挥人员与摊铺机手应密切配合，使倒料与摊铺之间保持连续作业，不允许出现停机待料的情况。为避免料车碰撞摊铺机，指挥人员应指挥料车在倒至距摊铺机30cm远时立即停下，开始慢慢升斗，等摊铺机驶上前来推着料车前进。行进过程中指挥人员应随时提醒驾驶员不能完全松开刹车，以免将料倒在地上，同时也不能踩死刹车，以保证摊铺机正常前进。 （3）运输时，运输车辆应均匀地在已完成的下承层的整个表面上通过，速度宜缓。为防止运输过程中混合料水份蒸发，混合料在出场时应用帆布进行覆盖密实。运料时严禁超载运输，避免混合料遗漏污染路面，同时保证施工安全。（4）运输车辆装料时，为减少装车离析，应采取平衡法装料。即运输车辆装料过程中在出料口移动车辆两次，采取前-后-中或后-前-中的装料顺序，成品仓容积6m3，并安装液压收放料系统，运输车每移动一次放料一次共计放料34次即可装满车。保持每车料的数量基本相等。运输车辆卸料时，按三步法均匀卸料。即第一次升起全高的1/4，待下料停止后再第二次升高至全高的2/5卸料，下料第二次停止后，第三次升起全高卸料。以最大幅度降低集料离析。（5）水泥稳定碎石基层混合料的运输及出场应注明每辆车的出场编号（车编号写在汽车明显位置），并注明出场时间，现场人员注明到场摊铺时间。5、混合料的摊铺 （1）试验段采用两台沃尔沃8820摊铺机成梯队作业，一次性完成半幅一层施工，两台摊铺机间距控制在58m范围内。摊铺机的组装宽度分别为8.25m、8.25m。摊铺时靠中分带一侧摊铺机在前，外侧走钢丝内侧走横坡，后面一台摊铺机外侧走钢丝，内侧在已铺筑成型的松铺面上走滑靴的方法来控制高程和摊铺厚度。前后两台摊铺机重叠50100mm，中间施工纵缝辅以人工修整。 （2）摊铺机就位首先由测量人员放出起始位置的标高，摊铺机熨平板按此标高就位。熨平板仰角刻度调整为20cm，夯锤大小定800转/min，熨平板振动器调至20Hz，行驶速度起步为1.5 m/min，摊铺机运行平稳后摊铺速度以2.0m/min为基数，摊铺段落每间隔50m摊铺速度增减0.5m/min。经检测压实度及厚度确定最佳摊铺速度，以后大面积施工时可根据最佳摊铺速度、夯锤及振动器的比例调整摊铺速度。 （3）试验段根据经验的松铺系数试摊铺50m，待碾压完成后，通过现场压实厚度测量计算实际松铺系数并及时调整。本次试验段松铺系数暂按1.25控制，松铺厚度为26.8cm。施工过程中松铺系数的确定：每20米一个断面，现场由测量人员跟踪检测松铺顶面高程以及达到规定压实度、压实厚度的高程，通过计算相对高程来确定标准的松铺系数，及时反馈给施工现场进行松铺厚度调整，同时也采用插钎法和挖验法检测松铺厚度和压实厚度，如发现有变化时及时通知现场测量人员进行复测，小范围内的及时调整松铺系数，以确保压实厚度满足设计要求。 （4）摊铺前始终保持有3台运输车等待卸料，以保持摊铺机能够连续作业。 （5）为了避免离析，摊铺机的螺旋布料器应有2/3埋入混合料中。摊铺机熨平板两端出料口不宜过大，不大于30cm为限。 （6）摊铺机在安转、操作时，采取混合料防离析措施，如降低布料器前挡板的离地高度，同时根据离地高度安装橡胶挡板来防止摊铺过程中的骨料离析现象。摊铺机后设专人找补及消除粗细集料离析现象，对局部粗集料“窝”进行铲除，换填新拌混合料进行填补。6、混合料的碾压混合料在摊铺5080m左右时，压路机即在摊铺的全宽范围内进行碾压，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。碾压遵循由边至中、由低至高、先轻后重、低速碾压的原则。为保证水泥稳定碎石基层的压实质量，试验路段K91+300K91+840右幅拟选碾压方案如下：（1）初压：一台YL26R压路机以1.51.7Km/h的速度重叠1/3轮去静回振稳压一遍，稳压时由低至高紧跟摊铺机后面与路线成45度斜角，压路机转弯时出现的拥包时，安排专人进行铲平处理。初压后现场技术人员进行外观检测及用三米直尺进行平整度检测，不合格处进行人工小修。低洼处填补细料，高出的地方用铁锹铲除并换填部分细料；（2）复压：采用一台柳工6122单钢轮振动型压路机以2.02.5Km/h的速度重叠1/3轮前后强振碾压1遍，另外一台柳工6122单钢轮振动型压路机以2.02.5Km/h的速度重叠1/3轮前后强振紧跟碾压。每碾压一遍检测一次压实度，压实度达到98停止，确定振动碾压边数。振压时采用高频低幅（35Hz/0.95mm），以免出现波浪或搓板现象；（3）终压：采用CP271胶轮压路机以2.02.5Km/h的速度，重叠1/3轮静压至表面平整、密实，最后用YL26R收边碾压,直至无明显轮迹。 水泥稳定碎石基层试验段碾压方案表 5-1碾压方案初压复压终压碾压段落桩号压路机速度Km/h遍数压路机速度Km/h遍数压路机速度Km/h遍数方案YL26R(1台)1.5-1.7重叠1/3轮 去静回振稳压1遍柳工6122(一台)2.0- 2.5重叠1/3轮前后强振碾压1遍CP2712.0-2.5重叠1/3轮静压至表面平整、密实K91+300K91+840(右幅）柳工6122(一台)2.0- 2.5重叠1/3轮前后强振紧跟碾压YL26R2.0-2.5收边碾压,直至无明显轮迹（4）直线和不设超高的平曲线段，由两侧向中心碾压，设超高的平曲线段，由低侧向高侧碾压。（5）在碾压过程中如发现“弹簧”松散、起皮、拥包等现象，应人工翻开重新拌和或换填新的混合料，发现标高平整度不合适的应及时调整，整平后再碾压。（6）碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。压路机应从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有排水沟、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。无支挡边缘压路机碾压时先空出宽3040cm宽度不进行碾压，待复压振动压路机单幅完第一遍碾压后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再碾压边缘，以减少混合料向外侧推移。为保证边缘部位薄弱环节的压实度，基层的两个边部多振压2遍。（7）试验人员在每碾压一遍后都应做检查并作出记录。振动碾压直到压实度均达到97%以上，记录下此时的遍数。压实度的检验采用灌砂法。（8）碾压时，相邻碾压带应重叠1/3的碾压轮宽度，压路机手在停车之前必须先停振，每个碾压段落的终点呈斜线错开，呈齿状，检查平整度时压路机宜停在已压好的地段。压路机停机应错开，相互间距约3m，且停在已经压好的路段上。（9）压路机不得在碾压合格或正在碾压的路段上“调头”或“急刹车”，防止混合料滑移或形成裂缝、松散。（10）振动压路机前进、后退或停机时，应先停振再换档。压路机换挡要轻且平顺，不要拉动铺面。在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回；换挡位置应在已压好的段落上；在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，呈齿状；出现个别拥包时，进行铲平处理。（11）碾压过程中，基层的表面应始终保持湿润，若水分蒸发过快，根据现场施工条件，按尽早尽快的施工原则，确保整个工程保质保量完工。（12）水泥稳定碎石基层的压实应连续进行。当天铺好的混合料，当天应完成碾压。 （13）碾压次序为“先低后高，先轻后重，先静后动，先慢后快”，同时每遍的轮迹应重叠1/3，不得漏压，各部位碾压次数相同。（14）压实完成后，马上做压实度检测，若不能达到要求，则再补压，直到压实度符合要求为止。7、离析处理摊铺机后面放两名小修人员处理离析，一名紧跟摊铺机，如发现摊铺面出现离析骨料较多现象，立即铲除并回填基层混合料；另一名小修跟初压压路机，初压后如发现有离析处可以铲除回填混合料或用装有混合料的细筛，在离析处进行筛分使细集料均匀的散落，并用铁锹反复在离析处刮平，使细集料填至骨料间隙中，并把多余的细料铲除。8、边部修整及碾压碾压结束后，边缘要用人工修边夯实。修边时，以保证边线的线形的平顺，如发现边缘料过干时应适当洒水再拍边，保证边缘无松散粒料为原则，使其边部美观直顺。初压采用双钢轮压路机由低到高去静回振压一遍，左右两边各留30cm不碾压（防止溜肩现象），以后每轮重叠30cm轮迹进行碾压，停机接头形成45角梯形碾压一遍，是摊铺好的混合料经预压成稳定状态。复压采用两台单钢轮振动压路机，每轮重叠1/3轮迹的方式进行碾压，左右边部留30cm不碾压（防止溜肩现象）。最后待复压振动压路机单幅完成第一遍碾压后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再碾压边缘，以减少混合料向外侧推移。为保证边缘部位薄弱环节的压实度，基层的两个边部多振压2遍。9、接缝（1）纵缝两台摊铺机梯队作业施工时纵向采用斜接缝，压路机跨缝碾压时一次碾压密实。（2）横缝水泥稳定碎石基层混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断，则应该设置横缝；每天收工碾压结束后，在末端做成一斜坡，第二天开始摊铺新混合料前，将末端斜坡挖除，在已碾压密实且高程和平整度符合要求的位置挖一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，然后摊铺新的混合料；横缝设置应该与路面车道中心线垂直，接缝断面应该是竖向的平面； 压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜；第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的层面上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出垫层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺；压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。 10、养生 采用塑料薄膜材质进行养生，水泥稳定碎石基层在养生期间应保持一定的湿度，同时在水泥稳定碎石基层碾压完成后立即用塑料薄膜进行覆盖。养生期间不应过湿（每天喷洒水的次数随气候条件而定，一般喷洒四五次），一般养生7天。养生期间水泥稳定碎石基层不应忽干忽湿，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。养生期间应封闭交通并及时进行下封，在养生期和下封前，一定要加强水泥稳定层的保护，设专人防护，严格禁止大吨位载重车辆通行。养生用洒水车的行速度不宜大于15km/h。11、成品保护及交通管制 碾压完成后，要及时封闭交通，做好禁行标志。 成型后，进行自检，自检合格，上报监理申请验收。 成型后的水泥稳定碎石基层，为保证表面不受破坏，禁止开放交通并尽快摊铺水泥稳定碎石基层。 12、现场检测（1）压实度检测振动压路机振压2遍后，每增加一遍即进行压实度检测，混合料的含水量测定现场采用酒精燃烧法，压实度检测采用灌砂法，当压实度达到最大干密度的98以上，并且不再上升时，即可确定最佳碾压遍数。现场设专人对压路机的碾压和压实度检测进行指挥，检测时应注意安全。（2）平整度控制及检测 在摊铺现场安排施工技术员及现场试验员随时处理料的局部不平整（增、减、补料），同时随时检查现场含水量的变化情况，并随时与拌合站和试验室联系，及时调整。 待摊铺层稳压后，及时用3m直尺检查平整度，要求每尺最大间隙读数不超过2.4mm为界限。避免达到规定压实度后再检测出不符合要求的情况。达不到平整度要求时可局部人工处理，高的地方铲去多的混合料用细料补平，低的地方先拉毛，再用细料补平，最后用压路机碾压修整。 碾压过程中压路机转弯时或者起停时出现的拥包，安排专人进行铲平处理。处理后现场施工技术员进行外观检测及用3m直尺进行平整度检测，间隙超过2.4mm时进行人工小修。低洼处填补细料，高出的地方用铁锹铲除并换填部分细料，同时安排现场技术人员做好平整度检测记录。基层的碾压非常重要，现场安排专人负责看管压路机碾压，一般采取先静压后振压，先轻压后重压，先稳压后复压的碾压程序进行。振动碾压时须注意压路机起步后才能开始振动，压路机停止前应先关闭振动，否则会形成碾压起终点的波浪，从而影响平整度。 摊铺过程中人工找平时，应选择有丰富找平经验的小修人员负责找平，同时要配备3m直尺辅助检查不平整处。 摊铺机铺装过程中，应保证连续均匀地摊铺，摊铺机前方应有运料车辆在等候卸料，否则摊铺机经常停顿会影响平整度。（3） 含水量检测运输车到现场后进行含水量检测，每天早、中、晚各检测3次，测得混合料在运输过程中的水分散发，如含水量与生产配比值有偏差，可要求拌和站适当增加含水量。混合料碾压成型后检测含水量，每50m检测两次，如果偏低或过高立即要求拌和站调整含水量，以免影响压实度。（4）弯沉值检测检测仪器：测试车：采用后轴重10t的BZZ-100标准车，双轴：后轴双侧 4 轮的载重车轮胎充气压力(KN): 0.7。路面弯沉仪：由贝克曼梁、百分表及表架组成，贝克曼梁由铝合金制成，其前臂（接触路面）与后臂（装百分表）长度比为 2：1.长 5.4m，前后臂分别为3.6m 和 1.8m。准备工作检查并保持测定标准用车的车况及刹车性能良好,轮胎内胎符合规定充气压力，汽车车槽中装载(铁块或集料),并用地磅称量后轴总质量,符合要求的轴重规定,汽车行驶及测定过程中,轴重不得变化：查弯沉仪百分表测量灵敏情况，将试验车后轮轮隙对准测点后约35cm处的位置上。 弯沉值检测基层弯沉值每20m检测一断面，设计弯沉值为27（0.01mm），首先将弯沉仪插入汽车后轮之间的缝隙处，与汽车方向一致，梁臂不得碰到轮胎，弯沉仪测头置于测点上（轮隙中心前方35cm处），并安装百分表于弯沉仪的测定杆上，百分表调零，用手指轻轻叩打弯沉仪，检查百分表是否稳定回零。测定者吹哨发令指挥汽车缓缓前进，百分表随路面变形的增加而持续向前转动。当表针转动到最大值时，迅速读取初读数L1。汽车仍在继续前进，表针反向回转，待汽车驶出弯沉影响半径（约3m以上）后，吹口哨或挥动指挥红旗，汽车停止。待表针回转稳定后，再次读取终读数L2。汽车前进的速度宜为5Km/h左右。弯沉值采用百分表量得。（4）水泥混凝土用粗集料干筛法试验步骤取试样一份置1055烘箱中烘干至恒重，称取干燥集料试样的总质量(m0)，准确至0.1。用搪瓷盘作筛分容器，按筛孔大小排列顺序逐个将集料过筛。人工筛分时，需使集料在筛面上同时有水平方向及上下方向的不停顿的运动，使小于筛孔的集料通过筛孔，直至1min内通过筛孔的质量小于筛上残余量的0.1为止；当采用摇筛机筛分时，应在摇筛机筛分后再逐个由人工补筛。将筛出通过的颗粒并人下一号筛，和下一号筛中的试样一起过筛，顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。应确认1min内通过筛孔的质量确实小于筛上残余量的0.1。注：由于0.075筛干筛几乎小能把沾在粗集料表面的小于0.075部分的石粉筛过去，而且对水泥混凝土用粗集料而言，0.075通过率的意义不大，所以也可以不筛，且把通过0.15筛的筛下部分全部作为0.075的分计筛余，将粗集料的O.075通过率假设为0。如果某个筛上的集料过多，影响筛分作作业时，可以分两次筛分，当筛余颗粒的粒径大于19时，筛分过程中允许用手指轻轻拨动颗粒，但不得逐颗筛过筛孔。称取每个筛上的筛余量，准确至总质量的0.1。各筛分计筛余量及筛底存量的总和与筛分前试样的干燥总质量m0相比，相差不得超过m0的0.5。 13、后场水泥含量检测（1）本实验方法适用于水泥稳定碎石基层中水泥的剂量快速测定，并可用以检查拌和的均匀性。用本方法进行一次剂量测定，只需10min左右。（2）试剂0.1mol/L乙二胺四乙酸二钠（简称EDTA二钠）标准液；准确称取EDTA二钠（分析纯）37.226g，用微热的无二氧化蒸馏水溶解，待全部溶解并冷却至室温，定容至1000mL。10%氯化铵溶液：将500g氯化铵（分析纯或化学纯）放在10L聚乙烯桶内，加蒸馏水4500mL,充分振荡，使氯化铵完全溶解。也可以分批在1000mL的烧杯内配制，然后倒入塑料桶内摇匀。1.8%氢氧化钠（内含三乙醇胺）溶液：用100g托盘天平称取18g氢氧化钠（分析纯），放入洁净干燥的1000mL烧杯中，加入1000mL蒸馏水使其全部溶解，待溶解冷却至室温后，置入2mL三乙醇胺（分析纯），搅拌均匀后储于塑料桶中。钙红指示剂：将0.2g钙试剂羟（qiang)酸钠(分子式C21H13O7N2SNa ).与20g预先在105烘箱中烘1h的硫酸钾混合，一起放入瓷研钵中，研成极细粉末，储于棕色广口瓶中，以防吸水变潮。（3）准备标准曲线取样：取工地用石灰和集料，风干后分别过2.0mm或2.5mm筛，用烘干法或酒精燃烧法测其含水量（如为水泥可假定其含水量为0%）。混合料组成的计算：公式：干料质量=湿料质量/（1+含水量）计算步骤：干混合料质量=300g/(1+最佳含水量） 干土质量=干混合料质量/1+石灰（或水泥）剂量干石灰（或水泥）质量=干混合料-干土质量湿土质量=干土质量X（1+土的风干含水量）湿石灰质量=干石灰X（1+石灰的风干含水量）石灰土中应加入的水=300g-湿土质量-湿石灰质量(4)准备5种试样，每种2个样品（以水泥集料为例）如下：第一种：称2份300g集料（如为细粒土，则每份的质量可以减为100g）分别放在2个搪瓷杯内，集料的含水量应等于工地预期达到的最佳含水量。集料中所加的水应与工地所用的水相同（300g为湿质量）。第二种：准备2份水泥剂量为2%的水泥土混合料试样，每份均重300g，并分别放在2个搪瓷杯内。水泥土混合料的最佳含水量应等于工地预期达到的最佳含水量。混合料中所加的水应与工地所用的水相同。第三种、四种、五种：各准备2份水泥剂量分别为4%、6%、8%的水泥混合料试样，每份均重300g，并分别放在6个搪瓷杯内，其他要求同第一种。（在此，准备标准曲线的水泥剂量为：0%、2%、4%、6%和8%，实际工作中应使工地实际所用水泥或石灰的剂量位于准备标准曲线时所用剂量的中间）（5）取一个盛有试样的搪瓷杯，在杯内加600mL10%氯化铵溶剂，（当仅用100g混合料时，只需200mL10%氯化铵溶剂）用不锈钢搅拌棒充分搅拌3min（每分钟搅拌110120次）。如水泥（或石灰）土混合料中的土为细粒土，则也可以用1000mL具塞三角瓶代替搪瓷杯，手握三角瓶（瓶口向上）用力振荡3min（每分钟1205次），以代替搅拌棒搅拌。放置沉淀4min然后将上部清液转移到300mL烧杯内搅匀，加盖表面皿待测。（6）用移液管吸取上层（液面下12cm）悬浮液10.0mL置入200mL的三角瓶内，用量筒量取50mL1.8%的氢氧化钠（内含三乙醇胺）倒入三角瓶中，此时溶液PH值为12.513.0（可用PH值为1214的精密试纸检验），然后加入钙红指示剂（体积约为黄豆大小），摇匀，溶剂呈玫瑰红色。用EDTA二钠标准液滴定到纯蓝色为终点，记录EDTA二钠的耗量（以mL计，读至0.1mL）。（7）对其他几个搪瓷杯中的试样，用相同的方法进行试验，并记录各自EDTA二钠的耗量。（8）以同一水泥（或石灰）剂量混合料消耗EDTA二钠标准液毫升数的平均值为纵坐标，以水泥（或石灰）剂量（%）为横坐标制图。两者的关系应是一根顺滑的曲线，如素集料或水泥（或石灰）改变以及同一次配制的EDTA溶液用完后，必须重做标准曲线。（9）实验步骤选取有代表性的水泥土或石灰土混合料，称取300g放在搪瓷杯中，用搅拌棒将结块搅散，加600mL10%的氯化铵溶液，然后如前述步骤那样进行试验。利用所绘制的标准曲线，根据所消耗的EDTA二钠标准液毫升数，确定混合料中水泥或石灰剂量。14、测量工作（1）松铺系数计算方法测量人员在施工前一天要恢复中桩及边桩，测量出实际高程，以便控制摊铺高度，并在两侧放出位置控制点，同时应用钢尺按每断面分别放出距中桩3m、7m、11m的位置并测量个点的实际高程，以便计算松铺厚度和和压实系数。摊铺高程控制采用基准钢丝法，在基层施工中路中及路肩两侧固定位置处挂线施工放样，间距每10m一个断面设置一钢钎支撑架，根据基层摊铺厚度及摊铺机传感器位置确定钢绞线标高，试验段施工时暂定钢绞线松铺面距离至底基层顶面高程控制高度为21.5cm（松铺系数暂定1.25乘以基层压实厚度21.5cm等于26.875cm施工时松铺厚度取27cm），即找平钢绞线高度=松铺层顶面高度（27cm）。安排专人测量松铺面高程，每10m一个断面并做好测量记录。摊铺时钢钎支撑架和基准钢绞线架设标高经核对无误后，才能开始摊铺。在摊铺过程中现场设一测量人员来回检查，防止运输车辆、施工人员及其他机械碰撞钢钎支撑架或者钢绞线。开始自动摊铺后，摊铺5m左右时安排测量人员对准里程桩号拉钢尺用水准仪检测摊铺高度，高度如偏高或偏低应调整自动横坡仪，使摊铺厚度减薄或增厚，这种调节应微量微调，直至达到理想的厚度。 摊铺过程中应每10m左右采用“挂线法”检查一次摊铺的混合料的标高，如超过误差范围应缓慢调整传感器。 摊铺完成后需按施工放样时布置的点位位置测出各对应点的松铺高程。（2）横坡控制在施工中路面横坡是一项非常重要并且较难控制的技术指标。本项目路面结构层横坡为2，允许偏差值0.3，每20m检测一次，横坡不好会直接影响路面厚度、路面高程、平整度等多项技术指标 ,甚至会引起排水不畅等 ,因此 ,横坡控制是保证路面施工质量的一个关键因素。具体措施如下：在摊铺作业前钢钎的探头高程要反复校准，再在上面都挂上钢绞线，摊铺机工作的时候，传感器在基准线上，控制熨平板的上下位移，来保证铺设出来的基层高层以及横坡。主线段：压路机为碾压前将精密水准仪架设在基层平顺处调平，将塔尺分别竖立在基层中央分隔带分界的内边缘d1及基层的外边缘标记d2，d1与d2两测点必须在同一横断面上，测量d1与d2处的高程，记录高程读数，以m表示，准确至0.001m。 匝道：将精密水准仪架设在路面平顺处调平，将塔尺分别竖立在路拱曲线与直线部分的交界位置d1,及基层外边缘位置d2处，d1与d2两测点必须在同一横断面上，测量d1与d2处的高程，记录高程读数，以m表示，准确至0.001m。 用钢尺测量两测点的水平距离，以m表示，根据公路工程质量检验评定标准(JTG 80/1-2004)，准确至0.005m，横坡=（d1-d2）/宽度（m）。6、 检测水泥稳定碎石基层施工过程中按照下表进行检测。水泥稳定碎石层施工过程控制标准序号试验项目检测频率技术要求试验方法1级配分析1次/2000m3设计要求级配范围T0302,T03272水泥剂量，不小于目标配合比1次/2000m3-0.30%T08093无侧限抗压强度1次/2000m3不低于设计要求T0805,T08434重型击实(相对于目标配合比最大干密度)1次/2000m30.03T08045含水量(混合料运至摊铺现场，相对于目标配合比最佳含水量)1次/2000m3+1.0，-0.5T08036压实度(%)目标配合比最大干密度每200m1处98T0921或T0922试验段最大干密度997厚度(mm)代表值每200m1处-8T0912,同时检测芯样完整性单个值-108平整度(mm)分车道连续检测，每100m评定2.4T09349弯沉(0.01mm)分车道1测点/20m符合设计要求T0951或T095310外观要求表面平整密实、无离析带、无浮石颗粒、无弹簧现象、无明显压路机碾压轮迹7、 水泥稳定碎石基层施工工艺流程图水稳基层施工工艺流程八、项目部组织机构、自检体系的建立1、项目部组织机构本工程实行项目管理法，在施工现场成立项目经理部，从公司抽调得力人员组成。项目经理部配项目经理一人、副经理一人、总工程师一人。下设技术科、安全科、材料科、合同科、财务科、综合办公室、试验室。本项目实行以项目经理责任为核心，以质量、进度、安全和资金管理控制为主要内容，以系统管理和先进技术为手段的项目管理机制；同时严格按照ISO9002标准建立质量保证体系，形成以全面质量管理为中心环节，出色地实现我们的质量方针和本工程质量目标。项目经理负责对外协调和对内全面施工组织指挥，是工程项目总负责人，对工程质量、工程进度、安全生产负完全责任；副经理协助经理工作，重点负责现场施工管理工作；总工程师负责施工技术、施工方案、施工质量和安全生产。2、自检体系组 长： 项目经理副组长： 副经理 总工程师 组 员： 安全科 技术科 材料科 合同科 财务科 试验室 办公室3、工区质量责任分工划分根据级配碎石底基层试验段施工各个工序的划分，我LM4标在开工前，对参加施工的全体人员（含技术员、技术工人、机械操作手等）集中开会进行级配碎石底基层施工技术交底，明确岗位职责，让参建员工做到岗位明确、职责明确、施工程序明确、操作过程明确、技术质量要求明确。见表8-1 水泥稳定碎石基层施工责任分工划分表 表8-1序号岗位负责人及联系电话岗位职责1生产负责人王海责施工过程中安全、质量控制以及施工生产总体协调组织工作2施工队长王光责施工过程中安全、质量控制以及现场整体施工管理协调工作3混合料摊铺徐责混合料摊铺及施工现场人员组织、设备调配，根据工地试验检测指标及时进行施工工序调整4后场拌和站左则责混合料拌和质量的控制、拌和时含水量检测、混合料筛分、水泥用量检测、记录混合料出场时间等5混合料运输王卫责混合料运输车辆装料的管理、车辆的覆盖6前场收料员王海责记录混合料到场时间以及摊铺时间7试验员崔凯责混合料到场摊铺时的含水量检测、碾压成型后含水量的检测以及压实度的检测，并形成相关记录资料8技术员赵责混合料摊铺后初压平整度检测以及碾压成型后平整度检测9现场安全员汪玉责前场及后场的交通管制及施工人员安全管路10测量员张永责试铺路段松铺系数的调整确定，包括铺筑前路床顶面高程的测量、摊铺后松铺面高程的测量、碾压成型后压实面高程的测量，最后整理计算松铺系数王瑞责摊铺现场中线偏位及测量放样工作11技术员廖程责看管压路机的碾压程序、记录达到规定压实度时碾压遍数，做到既不超压，也不漏压12小修费正责摊铺作业面离析的找补及施工缝的处理9、 质量保证措施1、工程质量保证组织机构由项目经理挂帅和项目副经理、总工程师、质检人员参与组成的质量管理小组是本工程质量管理的最高领导机构，领导和组织实施、兑现本工程质量目标。 2、确定质量总体目标，完善质量自检系统，控制材料质量。3、试验室配备足够试验、测量人员和先进的试验、测量设备，以确保对工程质量的监控作用。4、推行ISO9002标准质量管理，对新技术、新设备、新材料、新工艺进行推广、应用和总结，提高工程的优良品率。5、施工前实行逐级技术交底制度技术交底分为三个层次进行，即由项目总工程师对有关参加该段施工技术人员、管理人员进行交底；再由各施工技术人员根据工程进展情况分别对施工队长和班组长进行技术交底；再由施工队长或班组长对工人进行技术交底。确保对全体参加施工人员进行反复细致的现场技术交底。6、实行逐级自检，严格执行三检制度（自检、互检、交接检），施工的具体工序各项责任落实到人，哪个环节出差错，将按有关规定处罚。 7、施工原材料抽检制度。所有施工原材料在进场前，应由项目质检工程师、试验人员进行必要的了解，现场考察和试验后方能确定，材料按规范进行抽检，合格后再请监理工程师审批后，才能进场使用。8、加强质量管理制度建设，实行质检工程师在质量方面的否决权制度；项目质检工程师和质检员在质量方面都享有很高的否决权，在施工过程的每道施工工序，不管是质检工程师还是质检员进行检查不通过的，都视为该道施工工序不合格，不得进行下道工序施工，并视具体情况进行整改或返工。只有各级质检人员全部检查合格后