G324国道跨马岭河大桥危桥改造工程人工挖孔桩施工方案.docVIP

G324国道跨马岭河大桥危桥改造工程 人工挖孔桩施工方案目 录一、编制依据与编制原则11.1编制依据11.2编制原则1二、工程概况12.1工程概况12.2 桩基础概况2三、地形、地貌、水文、地质情况33.1地形、地貌33.2气象及气候4四、施工组织布置及规划44.1施工组织机构44.2施工平面布置54.3资源配置计划64.4总体施工顺序及方案7五、施工进度安排85.1总体工期安排85.2主要分项工程工期安排8六、施工工艺及方法86.1桩基础施工8七、质量保证措施217.1原材料质量控制措施217.2确保钢筋质量的措施217.3混凝土搅拌质量控制227.4混凝土运输条件227.5混凝土浇筑质量控制227.6混凝土振捣质量控制237.7混凝土养护质量控制23八、安全保证措施248.1 一般要求248.2 钢筋施工258.3 挖孔施工258.4施工用电的一般规定278.5施工机械安全措施278.6 消防措施288.7防大风、大雨安全措施288.8 其他安全要求29九、文明施工及环保措施29十、应急预案3010.1成立安全应急预案领导小组3010.2应急管理程序3110.3应急抢险物资储备3110.4重大安全生产及突发灾害事故(事件)应急响应预案3110.5应急措施3210.6应急处置程序3210.7现场恢复3410.8应急救援组织培训演练3410.9事故处理与调查工作34 上海大大建设工程有限公司贵州项目部 一、编制依据与编制原则1.1编制依据G324国道跨马岭河大桥危桥改造工程招标文件。G324国道跨马岭河大桥危桥改造工程施工图设计。国家、交通部现行设计施工规范及验收标准。本桥段的现场调查、采集、咨询所获取的资料。我单位现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力，及以往同类工程的施工经验。1.2编制原则严格遵照建设单位对G324国道跨马岭河大桥危桥改造工程建设的安全、质量、工期等控制的原则，结合工程实际编制。 合理安排施工顺序，做到布局合理、突出重点、全面展开、平行作业、科学组织、均衡生产以保证施工连续均衡地进行。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性相结合及实事求是的原则。遵守招标文件及合同各项条款要求，认真贯彻建设单位，设计单位和监理工程师及其授权或批示、指令和技术文件。精心进行场地规划，节约施工用地，尽量不占或少占农用田地，严格施工组织管理，开展文明施工活动，创标准化施工工地。严格遵照、遵守当地政府关于施工安全、工地治安、人员健康、劳动保护、土地使用与管理、环保与治理等方面的具体规定和技术标准。严格遵守招标文件明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。尊重和保护工程所在地人民多年来形成的民俗风情和行为准则。二、工程概况2.1工程概况G324国道跨马岭河大桥危桥改造工程道路起点位于兴义侧峡谷大道与万峰林大道（桔丰大道）交叉口，终点位于义龙新区顶效侧桥台后117m处，与义龙新区东峰林大道对接，全长2912.787m。桥梁工程（以下简称马岭河3#大桥）起点桩号为K1+203，终点桩号为K2+803，桥跨布置为：兴义侧2(340)+4(440)=880m预应力混凝土T梁+主桥450m单跨简支地锚式悬索桥+义龙新区侧（335）+（45）+（340）=270m预应力混凝土T梁，全长1600m。 2.2 桩基础概况马岭河3#大桥桩基共316根，总长3834m。其中桥台为1.5桩基，共32根，长度256m；引桥墩身为1.8桩基，共220根，长度2290m；主塔为2.5桩基，共64根，长度1280m。具体工程量见表2.1：表2.1 马岭河3#大桥桩基一览表墩号数量直径（m)设计桩长(m)总桩长(m)混凝土C30（m）HPB300钢筋（t)HRB400钢筋（t)左0#台61.584884.82 0.31 10.59 右0#台61.584884.82 0.31 10.59 左1#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右1#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左2#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右2#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左3#墩41.81248122.16 1.40 13.58 右3#墩41.81248122.16 1.40 13.58 左4#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右4#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左5#墩61.81060152.70 1.75 16.98 右5#墩61.81060152.70 1.75 16.98 左6#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右6#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左7#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右7#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左8#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右8#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左9#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右9#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左10#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右10#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左11#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右11#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左12#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右12#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左13#墩41.81560152.70 1.75 16.98 右13#墩41.81352132.34 1.52 14.71 左14#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右14#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左15#墩41.81040101.80 1.17 11.32 右15#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左16#墩81.81080203.60 2.34 22.64 右16#墩41.81040101.80 1.17 11.32 左19#墩51.81575190.88 2.19 21.22 右19#墩51.81050127.25 1.46 14.15 左20#墩51.81050127.25 1.46 14.15 右20#墩51.81050127.25 1.46 14.15 左21#墩51.81050127.25 1.46 14.15 右21#墩51.81575190.88 2.19 21.22 左22#墩162.5203203141.44 21.97 303.95 右22#墩162.5203203141.44 21.97 303.95 左23#墩162.5203203141.44 21.97 303.95 右23#墩162.5203203141.44 21.97 303.95 左24#墩51.81050127.25 1.46 14.15 右24#墩51.81050127.25 1.46 14.15 左25#墩51.81050127.25 1.46 14.15 右25#墩51.81050127.25 1.46 14.15 左26#墩81.81080203.60 2.34 22.64 右26#墩81.81080203.60 2.34 22.64 左29#墩101.810100254.50 2.92 28.30 右29#墩81.81080203.60 2.34 22.64 左30#墩101.5880141.36 0.52 17.66 右30#墩101.5880141.36 0.52 17.66 合计316383418866.52 156.62 1922.55 三、地形、地貌、水文、地质情况3.1地形、地貌马岭河3#大桥为马岭河峡谷上的跨河桥梁，所处地貌类型为低中山河谷地貌，河谷为“U”型谷，左岸陡崖最大高差约115m、右岸陡崖最大高差约108m。本河段水流向为由北向南径流。沿桥地貌特征概述如下：3.1.1地质构造马岭河3号大桥处于北西南东向展布的背斜（纳省洛寨背斜）南西翼，位于北北西南南东向断层（F1逆断层）与北西南东向断层(F9正断层）之间的段夹地块上（见构造纲要图）。经地面调查及钻探揭露，场地内无断层通过，岩层产状平缓，马岭河谷两岸岩层产状基本一致，倾向250-270，倾角8-10。3.1.2不良地质区域分布的特殊性岩土仅为局部分布的红粘土，主要分布于右岸引桥K1+400K1+440，K1+560K1+600段。场地周围无滑坡、崩塌、泥石流、采空区等不良地质现象存在。但主锚碇基坑开挖形成的深基坑边坡以及位于斜坡处的桥台平场开挖形成的挖方边坡，均为稳定性差的边坡，边坡失稳形式为土体滑塌及危岩体崩塌。另外工程区局部地段发育有岩溶洞隙，桥位区浅表岩溶形态也较发育，在马岭河谷两侧陡壁上发育有大小不等的岩溶洞穴。因溶蚀作用，场地岩石面起伏较大，工程区为岩溶中等发育区。3.1.3地震区内新构造运动不强烈，无新构造运动迹象。无全新世活动断裂通过工作区，新构造运动对拟建工程影响小。相应地震基本烈度度，地区内工程及一般构造物按度设防，大型重点构造物如大桥等按度设防。3.2气象及气候3.2.1水文马岭河3#大桥桥位区位于珠江流域南盘江水系，区内河流马岭河由北向南流过，据马岭河水文站资料：桥位区的马岭河10年月平均最枯月份为1月（10年月平均流量9.66m3/s),丰水季节在6月至9月（10年月平均流量为121m/s),最大流量253m/s（1983年8月）。 3.2.2气象马岭河3#大桥桥位区属于亚热带季风气候区，多年平均降水量为1370mm，降水主要集中在5至10月，占全年85。据兴义气象资料，多年平均气温为16.5，极端最高气温35.70（1958年5月10日），极端最低气温-4.90。最大风速20m/s（1969年5月26日），风向为北北东，最多风向以南风居多，出现频率22。 四、施工组织布置及规划4.1施工组织机构为优质高效完成施工任务，项目部成立桥梁工区，委派公司实践经验丰富和管理水平高的员工担任工区负责人，选聘技术、管理水平高的技术人员、管理人员组建工区。管理层由工程部长、技术负责人、调度长、技术员、施工员、安全员、质检员组成，负责桥梁桩基础的工期、质量、安全、文明施工、环境保护等目标计划的组织、协调、控制和决策，对各生产施工要素实施全过程的动态管理。桥梁工区下辖桩基施工作业队，作业队下设各施工班组，桩基施工组织机构框图见图4.1：工程部长调度长技术负责人安全员资料员施工员质检员技术员挖孔作业队杂工班砼工班模板班钢筋班挖孔桩图4.1 施工组织机构框图4.2施工平面布置4.2.1施工便道从G324国道、峡谷大道新修施工便道至施工点，便道纵向最大坡度不大于10%，软基路段采取抛片石处理，跨越沟渠处采取埋圆管涵形式通过。便道路基宽度5m，每隔200m设置一处会车道，采用泥结碎石路面。4.2.2施工用电施工用电从地方高压线“T”形接入，兴义侧配备2630KVA变压器，义龙新区侧配备315KVA+630KVA变压器，降压后作为生产、生活用电，两岸各配备1组200KW发电机组作为备用电源和应急电源。4.2.3施工、生活用水桩基施工用水拟采用修建蓄水池方式，从水渠通过水泵引入，生活用水采取接引山泉水方式解决。4.3资源配置计划资源配置将按照先进、合理、配齐、配足，满足施工需要的原则配备。4.3.1劳动力计划桥梁桩基施工拟投入的管理人员和技术人员将由业务素质高、具有丰富的工程管理经验和施工经验的人员组成。技术工人都有技术等级证书，普通工人均经过培训考核，持证上岗。施工人员根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场，施工高峰期劳动力总数达114人，具体人员配备见表4.1：表4.1 马岭河3#大桥桩基施工劳动力使用计划 序号工 种单位2015年7月8月9月10月11月12月1管理人员人3444442工程技术人员人2333333测量工人1222224试验工人1111115安全质检员人1111116挖孔工人人3090909090607装吊工人1222228钢筋工人2444449电焊工人23333310砼工人46666611钳工人12222212司机人12222113普工人23333314后勤人员人122222小 计52125125125125944.3.2机械设备计划根据总体施工进度计划及设备资源状况，结合本工程实际情况，本桥桩基施工主要机械设备见表4.2:表4.2 马岭河3#大桥桩基施工机械设备计划表 序号机械名称规格型号台 数功 率(KW)1挖掘机沃尔沃24032汽车吊QY2533钢筋切割机QJ40-137.54钢筋弯曲机GW40-142.55风镐396潜水泵82.27空气压缩机158插入式振动器HZ-50201.59电焊机BX-50081510挖孔桩机具3112手推斗车3913卷扬机391.114鼓风机200.315发电机2200kw4.3.3工装设备投入桩基拟投入30个班组，30套挖孔设备，施工时拟投入3台25T汽车吊、3台挖掘机，钢筋加工设备配备见表4.2。4.4总体施工顺序及方案4.4.1总体施工顺序马岭河3#大桥桩基施工按照11个挖孔循环进行工期控制，总体施工顺序从靠近既有G324国道的桩基到其他墩位桩基，先开离国道最近的M22#墩、M23#墩桩基，随着场地平整及便道修筑的进行，依次开孔。4.4.2总体施工方案桩基采用人工挖孔，混凝土护壁，提升架配合慢速卷扬机出碴，人工配合机械排水，当桩较深时，采用机械通风；钢筋笼在钢筋加工车间集中加工，运输至现场安装，砼集中拌制，砼运输车运输至待浇孔位处，垂直导管法或串筒干灌法灌注桩身混凝土。五、施工进度安排5.1总体工期安排马岭河3#大桥桩基施工计划总工期为5.5个月，开工拟定为2015年7月15日，完工日期拟定为2015年12月31日。5.2主要分项工程工期安排每根桩施工周期：挖孔进尺1m/天，钢筋笼安装0.5天/根，混凝土灌注0.5天/根。六、施工工艺及方法6.1桩基础施工马岭河3#大桥绝大部分桥墩处山势比较险要，钻机工作平台设置困难，同时根据现场地质勘测报告显示，地下水缺乏，无有毒气体，为确保环保、水保目标实现，桩基施工拟全部采用人工挖孔成孔，超过10m深桩基采用机械通风。6.1.1施工工艺流程施工工艺流程见图6.16.1.2施工方法6.1.2.1开孔顺序桩基开孔施工时，因双柱式墩相邻两桩孔净距为9.8m，大于3倍桩径31.8m=5.4m，因此左右幅4根桩基可同时开孔。6.1.2.2桩位放样定位按设计桩位坐标测出桩位中心，打入定位桩，并从桩中心位置向四周引出十字定位桩，放好每根桩中心点，并且控制锁口标高高于地面标高30cm以上，及时报告监理检验,验收合格后方可施工。当第一节桩孔挖好安装护壁模板时，利用十字定位桩校正模板位置，待顶节护壁施工完成后，将桩位控制点转移到护壁上,用红油漆标上标志，打入水泥钢钉,作为后续挖孔依据。 桩位测量埋设十字定位桩破除覆盖层清土安装钢筋网片绑扎钢筋网片支模、校正孔位浇捣顶节混凝土拌制混凝土将定位十字桩线标设在锁口的顶边上分段挖孔设置垂直运输架安装连接筋及网片通风、排水、照明、排碴支模、校正浇捣混凝土护壁安装照明系统拌制混凝土成孔图6.1 挖孔桩施工工艺流程图6.1.2.3 第一节护壁施工破除桩位处覆盖土，下挖700mm，施筑第一节护壁。四周设置临时排水沟，防止地表水流入孔内。拉十字线，支护钢模板，核准模板位置和垂直度。每节护壁按照1m节段考虑，护壁顶厚,200mm，底厚150mm，每节搭接长度为10cm。绑扎护壁钢筋网片，浇筑第一节护壁，护壁顶面比场地高出300mm，高出场地部分护壁壁厚增加至300mm。复核桩位，将十字控制桩转移到护壁上，以利于下一步施工时使用。模板采用4块活动钢模板，用“U”形卡组合而成；当护壁砼达到一定强度后，便可拆除模板。6 做第一节护壁应符合下列规定：护壁中心线应和桩的轴线重合，其与轴线的偏差不得大于20mm。第一节护壁应高出现场地面300mm，高出地面部分护壁加厚至300mm。护壁厚度计算（以桩径为180cm为计算）经地面调查及钻探揭露，场地内无断层通过，无地下水，岩层较稳定。挖孔桩护壁厚度无地下水时采用公式：P=Htg2(45-/2)式中：P=土或石对护壁的总压力，N/M2=石的重度 20KN/M3H=挖孔桩护壁深度，10m=内摩擦角20D=挖孔桩直径，180cmfc=砼轴心抗压强度设计值，MPaK安全系数为1.65P=Htg2(45-/2)=20*10*0.49=98KN/M2用C30砼，fc=3MPa,D=1.8m则有：d=tKpD/(2fc)=1.65*98*180/(2*3*103)=4.85cm一般护壁最小厚度d为8cm,从安全考虑，故上井口采用d=20cm，下井口采用d=15cm的C30砼作为护壁。6.1.2.4桩位及桩孔垂直度控制桩位轴线采取在护壁上设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以作为挖土时粗略控制桩中心线用。6.1.2.5挖孔作业采用分段形式挖，每段高度取决于孔壁保持直立状态的能力，以1m为一施工段。挖土由人工自上而下逐段先用镐和锹进行，遇坚硬土用锤、钎破碎，遇风化基岩用风镐凿岩破碎，当进入岩层时，用风镐等工具无法挖凿，应采用定向井下爆破施工。同一段内挖土次序为先中间后周边。弃土装入吊桶，由提升设备提升到孔口，再由手推车运出集中堆放，孔口四周作业范围内不得堆积弃土及其他杂物，提升装置必须要有防倒刹车装置。人工挖孔示意图见图6.3： 图6.3 人工挖空示意图6.1.2.6钻爆方法施工准备整理现场，清除孔口附近所有松动物品，如石渣、土块、机具、材料等。准备好防爆网、钢筋网，钢板、废旧轮胎、砂袋等孔口覆盖物品。做好既有线防护，驻站联络员、现场安全员、防护员到位。爆破前，驻站联络员、现场安全员、监理、工务段防护人员对爆破药量和防护检查完成后，才能实施爆破作业。松动爆破开挖孔内爆破钻孔、装药等工作均在爆破时段前完成，在爆破时段只进行引爆作业。开挖时根据桩位地质情况，孔口采用人工开挖，如遇坚硬岩层，松动爆破开挖必须在孔口2m以下桩孔段，采用松动爆破开挖前做好上部桩孔护壁。孔内松动爆破开挖采用浅眼爆破，钻爆法施工，电引导爆管起爆。严格按照爆破开挖参数控制用药量，以松动为主。钻孔深度对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。孔内放炮后须迅速排烟。排烟后人工对爆破孔壁松动石块及时清除。当炸药装好后必须进行回填堵塞，回填堵塞时要边回填、边用炮棍捣固，绝不能把土回填到炮孔口处再捣固降低回填堵塞质量。爆破前对孔口进行覆盖防护，以免碎石飞出砸伤周边房屋、电线和路面。采用轮胎片、砂袋压孔覆盖防护措施。主要材料有：钢筋网、钢板、麻袋、砂或碎石屑，由技术负责人和安全员同时检查确认。爆破参数设计：孔内松动爆破开挖采用浅眼爆破，钻爆法施工，电引或导爆管起爆 ，乳化炸药。各项爆破参数如下：孔位布置：孔位的布置、钻孔深度必须经现场技术人员测设，定位后按现场爆破技术人员要求进行钻孔作业，其孔网参数按图6.4进行。图6.4 炮眼布置图孔径、孔深：钻孔深度对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。孔径=0.04m；周边眼孔距=0.4m，周边眼距桩孔壁0.05m；排距b=0.4m； 药量计算：按照松动爆破设计，每次打眼10个，其中周边眼8个，辅助眼2个，每个周边眼装药量为0.3kg，总重量3kg。装药结构采取深孔、药壶综合装药结构，装药后其堵塞长度不得小于排距b，若出现保证不了堵塞长度情况时，应减少装药量，确保堵塞长度，且堵塞料（润黄土）中不得掺有小石子。起爆方式及间隔时间所有孔中起爆雷管采取电雷管（瞬发）起爆，分别引出两根导爆管，排与排之间利用3段或4段非电微差毫秒组合雷管族联，即排间微着时间为50-75ms之间。6.1.2.7挖孔过程中的安全防护安全防护盖：每个井口护壁均应高出地面300mm，不施工的井口均复盖铁栅盖（用16钢筋焊制而成），安装防护栏板。高压电线线路侧面和上方采用竹杆和模板搭设隔离墙和防护棚。井口铁栅盖见图6.5：图6.5 井口铁栅盖示意图夜间施工:夜间操作要有足够的照明设备，直接用于操作的照明灯采用36V低压防爆工作灯。6.1.2.8护壁施工孔桩开挖、护壁分段施工见图6.6：图6.6 孔桩开挖、护壁分段施工图钢筋安装：环向布置4根14竖向连接筋，绑扎钢筋网片，网片规格为6150150。竖向钢筋留足连接长度，以便下段钢筋搭接。支护钢模板：高度为1m，由4块活动钢模板组合而成。支模时要校正中心位置、直径及圆度。设置操作平台：在模板顶放置操作平台，平台可用角钢和钢板制成半圆形，两个合起来即为一个整圆，用来临时放置混凝土拌合料和浇捣护壁混凝土用。护壁混凝土施工：护壁混凝土应严格按配合比下料拌制 ,为提高早期强度可适当加入早强剂, 混凝土浇筑时应分层沿四周入模,用钢钎捣实。施工前应将上节护壁底清理打毛,以便连接牢固。护壁外侧与孔壁间应压实，不密实或有空洞时，应采取措施进行处理。护壁模板拆除：当护壁混凝土养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。6.1.2.9挖孔掘进施工技术要求挖掘时，不应将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩擦力。分段开挖，每段开挖0.81.0m进行护壁，采用混凝土护壁，护壁底口要放在有较高承载力的中风化岩层上。为防止井口坍塌，在孔口用混凝土护壁，高出地面30cm，并防止土、石、杂物滚入孔内伤人；弃碴距桩孔口距离5m以上，以改善护壁的受力。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖孔时如有渗水，及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔，渗水的排除采用在孔底开挖过程中设汇水井集水泵排。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，使其在挖孔过程中出现偏差随时修正。进入岩层后，采用空压机风镐开挖。开挖过程中采取分段开挖的形式, 以0.81.0m为一施工段，开挖范围为设计桩径加护壁厚度。由人工从上到下逐段进行, 同一段内开挖次序先中间后周边，扩底部分采取先挖桩身方柱体,再按扩底尺寸从上到下修成扩底形。当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出。遇极硬岩时，须改用水钻进行取芯开挖。地质层按规定取样，与设计地质入岩对比，符合设计要求后，方可终孔。挖孔施工要注意坡面水和岩层间裂隙水渗入孔内，使原土层结构变化承载力降低或使风化岩石遇水剥落，造成塌孔现象。6.1.2.10终孔检查挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，检查桩身直径，孔底标高，桩位中心线，井壁垂直度，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层；孔径、孔深及嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中经常检查了解地质情况，孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象，与设计资料不符时，用钢钎探明孔底以下地质情况，及时向设计、监理单位汇报。6.1.2.11桩身钢筋笼安装钢筋笼加工及吊放钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在钢筋制作场内分节制作。A、采用胎具成型法由于桥位场地狭小，因此在项目部设立钢筋加工厂，把相应的材料做成半成品，用平板车拖运到现场，用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加强箍筋的距离（2m一道）。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋，并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。B、钢筋骨架保护层的设置焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于16mm）弯制而成，长度不小于52.2cm，高度不小于9cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。钢筋骨架的运输与现场吊装钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用平板汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。在安装钢筋笼时，采用吊车两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。本工程钢筋笼重量较大，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提、猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加强箍筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用直螺纹套筒连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致，先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量错开至少35d连接。接头连接后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，钢筋笼的定位采用4根圆钢筋悬挂在孔口横向摆放的2根型钢上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接吊筋，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，应尽快安排浇注混凝土，防止坍孔。声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶50cm，每个声测管高度保持一致。声测管在混凝土灌注前注满清水，防止灌注过程中管内进浆堵塞。钢筋笼检孔器制作要求依据招标文件技术规范及标准化施工手册要求，检孔器采用钢筋检孔器，制作工艺同钢筋笼制作要求，但应将主筋设于加劲筋外侧，主筋6-8根。钢筋笼检孔器同桩径、长度按桩径4倍制作。为了便于吊装和下放，两端各设置长度1倍检孔器直径的收口段，收口端直径按10-20cm考虑，并在一端设置吊钩。6.1.2.12桩身混凝土浇灌根据孔内积水情况，桩身砼拟采取两种方法灌注：对于孔内少量积水或无水情况采取干灌法，即安装串筒，人工振捣浇筑桩身砼。对于孔内渗水比较大，不易清除的，采取水下砼灌注法。6.1.2.12.1干灌法清理孔底掉渣将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，如孔内有渗水，抽干井底的地下水。安放下料漏斗及串筒用吊机吊起下料漏斗，然后逐节安装串筒，安装完成后，吊机把下料漏斗及串筒慢慢摆放到孔口并缓慢下放，下料漏斗用两根钢管焊接起来，固牢放在井口。灌注混凝土根据设计地质情况，本工程孔内涌水量不大,可采用普通方法浇注。混凝土施工现场应做坍落度试验，坍落度控制在7-9cm之间。浇灌混凝土：混凝土由串桶导入井底，每层灌注高度不得超过0.3m,分层捣实直至桩顶。振捣方法由井下的操作工人每0.3m振捣一遍，串桶中间用尼龙绳吊牢，防止脱落伤人，串桶下口离现浇混凝土面保持在2m内,随混凝土面增高,逐节由井下工人拆除。采用普通方法浇灌桩身混凝土,当水泥浮浆达100mm以上时应淘干后继续浇灌。应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志，桩顶混凝土应超灌10cm以上。每根桩每一工作班制作不少于做一组试件，以备查验。6.1.2.12.2水下砼灌注法采用直升导管法进行混凝土的灌注：桩身混凝土采用直径为300mm导管灌注，导管使用前组装编号，根据孔深预拼要求长度，导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、承压、水密试验。水密试验时水的压力不小于井孔内水深1.3倍的压力，进行承压试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax(即:导管总重加管内堵满混凝土重量之和)。Pmax可以按下式进行计算：Pmax=chc-wHW式中：Pmax导管可能受到的最大内压力（KPa）c 混凝土拌和物的重度（K取24KN/m3）hc导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；w井孔内水的重度（K取24KN/m3）HW井孔内水的深度（m）试验方法是把拼装好的导管先注满水，两端封闭，一端焊风管接头，输入计算的风压力，经过15min不漏水即为合格。导管可在孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，导管内壁和法兰盘表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，首盘砼灌注时，砼埋深导管不得少于1.0m，一般控制在2-6m以内。灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。A、测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。B、钢管取样盒法：用多节长1m2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。6.1.3挖孔桩成孔施工造成的故障与处理办法6.1.3.1溶洞及洞穴造成的故障 溶洞：小溶洞处理办法是清除洞内全部泥土，清洗干净后以C30混凝土或片石混凝土填满，使混凝土的弹性模量尽量相等或接近基岩的弹性模量。大溶洞可采取挡墙等方式进行处理，具体需与设计、业主等方沟通协商，根据现场实际情况确定解决方案。洞穴：清除洞穴内全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围以内部分以浆砌片石回填。6.1.3.2垂直偏差过大由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。6.1.3.3孔壁坍塌及流砂事故在开挖过程中，如遇到特别松软的土层，流动性淤泥或流砂时，为防止土壁坍落及流砂，可减少每节护壁的高度（可取300500mm）、加强配筋、增加护壁厚度等措施。待穿过松软土层和流砂层后，再按一般的方法边挖边灌注砼护壁，继续开挖桩孔。当采用上述方法仍无法施工时，讯速用土回填桩孔到能控制坍孔为止，并用高150200mm孔径略小于砼护壁内径的钢护筒，用小型千斤顶将钢护筒压入土中阻挡流砂或淤泥，压入一段开挖一段，直至穿过流砂层50100cm。开挖流砂现象严重的桩孔可先将附近无流砂的桩孔挖深，采用井点降水法，集水井选在地下水流的上向。6.1.3.4清底和封底止水成孔经过验收终孔后，清理干净桩底余渣、淤泥、积水。开始浇注前，必须对该桩四周未浇注的桩同时抽水、降水。若桩底无涌水时，在桩底挖小集水坑排干积水，堵塞护壁涌水后即灌注桩身混凝土。如桩底裂隙涌水，为了保证桩身砼浇灌质量，桩底采用50cm厚与桩身混凝土强度等级的水下不分散砼先封底止水，待封底砼有一定强度再抽干积水后按常规浇灌方法施工。护壁渗水待安装钢筋笼后，利用钢筋笼提供操作条件，采用促凝水泥浆对渗水孔眼进行堵塞，孔隙较大时先塞水泥浆封闭渗水孔。6.1.3.5桩身混凝土质量桩身砼浇注的施工间隙不超过终凝时间，最好连续浇注。浇注过程中，技术人员要下孔检查分析浇注质量，如发现因渗水而造成浮浆过多时，立即浇注干硬性或无水干拌砼，振捣密实加以控制，以确保砼质量。浇注完毕后，在砼初凝前对桩顶砼抹压平整，以避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。七、质量保证措施7.1原材料质量控制措施除业主提供材料外，自行采购的材料，必须在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，在有保证持续供货能力的厂方采购。做好材料进货的检验和标识工作。按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，都必须严格执行“进货检验和试验控制程序”文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。对于业主提供的材料，采用必要的检验和试验手段，确保材料质量能时时处于控制之中。原材料按技术质量要求由专人负责采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。带肋、光圆钢筋及盘条，性能应分别符合相关规范及标注的规定。对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。7.2确保钢筋质量的措施所有钢筋必须有生产厂的质量证明和试验报告单，并按规定进行自检，合格后方能使用。调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。钢筋应先编号，严格按确定的编号吊运安放，以确保钢筋的安装位置、顺序正确无误。 在起吊钢筋骨架时用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架吊装以后的尺寸。吊装严格按操作规程作业。钢筋安装完毕后，由监理工程师检查签字后方进行下步工序。各类钢筋安装尺寸满足下列要求：主筋安装位置，横向偏差，不超过5mm；箍筋间距偏差，不超过10mm；钢筋保护层偏差不超过5mm。7.3混凝土搅拌质量控制采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统，高性能混凝土搅拌应符合规定。夏季搅拌混凝土时，采取加冰降温、粗细骨料加设防晒雨棚等措施，保证混凝土拌和物的温度。对拌和物进行坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的和易性。7.4混凝土运输条件运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运输车采取降温隔热措施。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路应分别用湿帘覆盖。7.5混凝土浇筑质量控制浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标，只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过45min，不得随意留置施工缝。混凝土的一次浇注分层厚度宜控制在30cm以内。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50100mm厚的水泥砂浆(水灰比略小于混凝土)。在炎热季节浇筑混凝土时，砂石料场设遮阳棚，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过25，并尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。7.6混凝土振捣质量控制混凝土振捣可采用插入式高频振动棒，振捣时不得碰撞预埋铁件。混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，插入式振动棒振捣时应符合快插慢拔的施工工艺要求，相邻两个振动点的距离不得超过振动棒的振动范围，棒头插入深度应在新旧两层混凝土之间，避免漏振，同时每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。7.7混凝土养护质量控制混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用土工布或麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护，晴好无雨天气人工养护保证在14d以上，大体积砼养护不宜少于28d。当混凝土采用带模养护方式养护时，应保证模板接缝处混凝土不失水干