旋挖钻灌注桩施工方案.doc

旋挖钻试桩施工方案 旋挖钻试桩施工方案编 制 人： 复 核 人： 审 批 人： XXXXXXXXXXXXX工程项目经理部二一二年七月六日目 录一、编制依据3二、工程概况3三、试桩的内容及主要目的31、内容32、目的5四、试桩现场人员、机械、材料配置51、人员安排52、现场机械安排53、材料准备6五、主要施工方法61、施工工艺流程62、施工方法73、工艺保证措施14六、质量控制与检验161、质量控制162、质量检验173、检测17七、安全生产保证措施18八、文明施工措施19旋挖钻试桩施工方案一、编制依据1、公路桥涵施工技术规范 （JTG/T F50-2011）2、建筑桩基技术规范 （JGJ94-2008）3、公路工程基桩动测技术规程 （JTG/T F81-01-2004）4、建筑地基处理技术规范 （JGJ79-2002）5、建筑基桩检测技术规范 （JGJ106-2003）6、设计施工图纸；7、设计院2012年05月23日下发关于XXXXXXXXXXX工程地道桩基、围护结构试桩与检测要求；8、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等资料。二、工程概况XXXXXXXXXXX三、试桩的内容及主要目的1、内容本次试桩围护桩以XXXXX地道主线K0+585.5-K0+648.5段左侧第1#、6#、11#、16#、21#共5根围护桩桩基（灌注桩直径0.8m（A型）1m,桩底标高23.5m，桩顶标高39.5m）为试桩点。抗拔桩以主线C11遮光段K0+600-K0+620段1#、3#、5#共3根抗拔桩（灌注桩直径0.8m，桩底标高14.0m,3#桩顶标高31.606m、1#与5#桩顶标高31.388m）。(详见以下示意图1、2)图1.围护桩试桩平面图图2.抗拔桩试桩平面图按照旋挖钻孔灌注桩的工程要求，进行施工。包括：场地整平、测量放样、埋设护筒、桩位复测、泥浆池开挖、泥浆拌制、旋挖钻孔、成孔检查、钢筋笼的制作及吊装、导管安装、混凝土的拌和、运输、试验、混凝土的灌注、凿桩头、桩基检测等所有灌注桩施工程序。2、目的（1）掌握成孔工艺：确定合适的钻机类型、型号、钻头型式，以及在不同地质层中的钻进速度和钻进时的泥浆制配各种参数，成孔后的清孔方法和清孔时间。（2）掌握下钢筋笼合理方式和控制钢筋笼位置、标高的合理方法。（3）检验试验室水下混凝土的配合比、坍落度等各项指标的可靠性和实用性。（4）为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。（5）确定施工组织及管理体系、人员及指挥方式。（6）确定适宜的现场施工的机械、人员数量及混凝土运输车辆数量。（7）检验施工工艺的合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指导灌注桩施工。四、试桩现场人员、机械、材料配置钻孔桩试桩由地道桩基施工队实施，机械及人员安排见下表。1、人员安排投入人员数量表序号工 种人 数备 注1操作手2操作旋挖钻机2电焊工2现场钢筋笼的焊接3质检员2现场质量检验4混凝土工4混凝土灌注5起重工3吊装钢筋笼6试验员2现场试验检测7测量员4现场测量放样2、现场机械安排投入机械设备数量表名称型号单位数量旋挖钻机徐工XRS670台2吊车25T台1挖掘机 220台1罐车10m3辆6泥浆泵55kw个1电焊机15KW台4导管300mm套1料斗2m3个2板车辆2发电机250KW台13、材料准备水泥、石子、砂、外加剂、钢筋等相关材料分别由材料人员组织进场，试验人员按规定进行原材料检验、钢筋焊接件和混凝土配合比试验，并报总监办监理工程师复核检验，确保原材料质量符合相应标准。材料理论用量表（单桩）序号项目C30水下砼（m3）钢筋（kg）声测管（m）定位钢片（kg）11#围护桩8.041230023.8626#围护桩8.041230023.86311#围护桩8.041230023.86416#围护桩8.041230023.86521#围护桩8.041230023.8661#抗拔桩8.851335.952.81823.8673#抗拔桩8.741326.252.16423.8685#抗拔桩8.741326.252.16423.86五、主要施工方法1、施工工艺流程2、施工方法（1）测量定位测量人员根据设计图纸的结构尺寸计算桩位坐标，根据桩位坐标直接用全站仪进行测量放样定出桩位，用短钢筋钉入，并在其周围60cm位置布置四个控制点，以便随时检验校核桩位。（2）护筒埋设护筒用厚度8mm的钢板卷制，直径100cm，长2m。护筒埋设位置准确，筒体竖直。护筒内中心点与桩位中心点重合（偏差不得大于50mm），护筒埋置深度1.7m，护筒顶高出地面0.3m（竖直方向倾斜度不大于0.5%），以防孔口坍塌和地表水流入孔内，周边填粘土夯实。埋设完成后，采用其周围的控制点进行校核，如有偏差立即调整，用水准仪测量护筒顶标高并作好记录，作为控制孔深的基线。护筒埋设完毕后，申请测量监理工程师检验护筒顶面中心偏差、护筒顶标高和倾斜度，同时校核“十”字护桩的准确性，当监理工程师验收护筒合格后，方可进行钻机对位。（3）钻机就位首先要保证钻机下地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后重新定出的桩中心与钻头中心是否相重合，如果偏差较大应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求，偏差2cm。（4）泥浆制备试桩用泥浆池直接在K0+600K0+620 中间开挖面位置选择一处避开抗拔桩位位置开挖作为泥浆池，泥浆池尺寸为5m10m，深度为1.2m,四周进行围挡并挂上密目网。（试桩用泥浆池设置平面图如下图）图3. 试桩用泥浆池设置平面布置图钻孔泥浆采用膨润土加纯碱、纤维素等配置造浆,泥浆制作采用搅拌机搅拌方式，即先将膨润土放入制浆池内浸透，然后使用搅拌机搅拌。净化采用非机械净化法，即通过沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆循环顺序为：新制泥浆泥浆池桩孔沉淀池储浆池桩孔。泥浆性能指标表序号项目性能指标检验方法1泥浆相对密度1.021.10泥浆相对密度计测定2粘度1822s700mL漏斗法3含砂量4%含砂率计测定4胶体率95%量杯法5失水率20ml/30min滤纸法6泥皮厚度13mm/30min滤纸法7PH值811PH试纸（5）钻孔开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内水位必须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。钻孔时，起、落钻头的速度均匀，宜控制在0.750.80m/s，不得过猛或骤然变速。钻孔作业必须连续进行，并详细填写钻孔施工记录，因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻，并保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌。钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，注意地层变化，随时根据地质情况调整泥浆比重，在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同时，必须及时向现场施工员报告。每层地质均要用试验仪器测定泥浆的各项指标（包括泥浆比重、粘度和含砂率），并做好记录。经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。（6）成孔检查钻孔达到设计深度后即开始清孔，当孔内抽出的泥浆（手摸无23mm颗粒，用相关试验检测仪器测出泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度为1720s，胶体率不小于98%）满足要求后，申请监理工程师验孔，当监理工程师测量孔深（检测方法：用测绳在至少两个不同位置量测，测量值均不小于设计孔深）、泥浆指标合格后，方可提钻。然后对孔位、孔径、倾斜度、沉淀厚度进行检查：倾斜度：将探孔器下放到孔底，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与桩位设计中心水平距离，将水平距离值除以孔深即为倾斜度，倾斜度不得大于0.5%。孔位：将探孔器下放到护筒底口处，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与设计中心水平距离，偏差不得大于5cm。孔径：采用钢筋制作成直径为0.8（1.0）米（与设计桩径相同），长为4米两头为锥体形的圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径合格。沉淀厚度：利用测绳带测锤测出孔深（测绳采用钢丝测量绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg），再用钻杆钻进孔底深度减去实测孔深即为孔底沉淀的厚度。孔底沉淀厚度不得超过100mm。（7）钢筋笼制作与安装钢筋笼制作钢筋笼骨架在现场钢筋加工场制作。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊或绑扎在钢筋骨架上。钢筋笼制作要确保主筋与加强箍相互垂直，不变形，并在加强箍钢筋上焊接型钢筋支撑。据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，焊接时要求每段接头断面接头数量不得多于主筋数量的50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。钢筋笼钢筋 骨架偏差见下表：钢筋笼质量检验标准项序号项目允许偏差主控项目1主钢筋间距102长度100一般项目3钢筋材质检验设计要求4箍筋间距或螺旋筋间距205钢筋骨架直径10钢筋笼安装a.钢筋笼吊放采用汽车吊吊装，在场内道路利用板车运输至孔位，吊放入孔时对准孔口中心，保持垂直，慢放入孔。若遇到阻碍停止下放，查明原因进行处理，严禁猛提猛落和强制下放。b.吊装时采用专用的起吊工具和翻转架起吊，避免钢筋笼变形。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。c.严禁使用钻机吊放钢筋笼。d.钢筋笼下放完后，采用两根吊筋（吊筋采用16mm钢筋制作，吊筋长度等于护筒顶距钢筋笼顶高差）将钢筋笼固定于孔口处。e.钢筋笼吊放入孔后的位置标准如下：钢筋骨架垂直度小于0.5%；中心平面位置：20 mm；顶端高程：20mm。格构柱制作与安放抗拔桩中格构柱按图纸要求在工厂加工焊接制作。格构柱在灌注桩最后一节钢筋笼下放好后，把加工好的格构柱放入钢筋笼中并与钢筋笼主筋焊接牢靠，格构柱伸入到结构底板以下3m，起到锚固作用。格构式钢立柱的四边应平行或垂直地道轴线。a.格构柱的安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为100mm。b.格构柱保持垂直状态，在对接钢筋笼时应两边对称施焊。安装声测管a.加工 50声测管按图纸要求长度，尽可能减少拼接段数的原则加工。管节套丝旋紧后用管箍连接加固，防止泥浆、灰浆、杂物阻塞管道。声测管安装前，要检测每根管是否通畅，声测管安装时，底部与钢筋笼底部持平，顶部高出桩顶 50cm，将声测管与桩基钢筋笼绑扎固定，绑扎时将绑扎处声测管用胶带包裹，用粗铁丝绑扎。在声测管内注满清水（透明的净水），盖好顶盖，一定要严密，防止泥浆、灰浆进入堵塞管道。 b.检验 当凿除桩头后，即时用测绳，下面带 30cm 长25 钢筋的测锤检测声测管是否畅通，检测完声测管后管顶部用声测管盖封闭。下放导管a.钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径为30cm，壁厚为10mm，标准导管长度一般为4m、2.65m、2m、1m、0.5m，符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m或1m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。b.导管使用前必须进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在3040cm。首次使用前应对导管进行水密试验，试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。c.每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发现有破损的要及时更换。d.导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起30-40cm，使导管底距孔底30-40cm。清孔将泥浆泵与导管上口连接牢固，以泵送方式把泥浆池新配泥浆压入孔底，当孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准后，停止清孔。在清孔过程中，始终要保持孔内水头，防止塌孔。清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重范围为：1.031.1，含砂率小于2%，粘度为1720s，胶体率不小于98%。浇筑水下砼前孔底沉渣厚度不大于10cm（摩擦桩）。灌注水下混凝土首批封底混凝土计算：首批灌注混凝土量必须使导管在混凝土中埋深不小于1.0m，首批混凝土数量V按下式计算：V（H1d2/4+HcD2/4）k =（16.110.5/24）3.140.30.3/4+1.43.140.80.8/4）1.05=1.21.05=1.26 m3。式中 D钻孔直径，0.8m； d导管直径，0.3m； Hc首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度（0.4 m）； H1管内混凝土柱与管外压力平衡所需高度：H 1 =hrw/rc=16.1m10.5/24。k-混凝土充盈系数，取1.05第一次灌注混凝土前用球胆作为隔水栓，根据桩径、桩长、导管底口到孔底距离计算第一次灌注混凝土方量1.5m3，采用8mm厚钢板制作至少1.5方容量大料斗，将料斗卸料口关闭，放入初灌量混凝土后，迅速开启卸料口，混凝土一次迅速卸放到孔底，然后测量混凝土面深度，确保导管在混凝土中埋深不小于1.0m，然后换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深确定拆除节数，导管的埋深控制在2m6m，灌注开始后混凝土要连续进行，并尽量缩短灌注时间，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。a.由于目前我部自建拌合站已建成投入使用，我们直接使用自拌混凝土，水下混凝土坍落度控制在180mm220mm。b.灌注砼前和过程中，按规定检测砼的均匀性和坍落度并做好记录。c.水下砼必须连续浇筑，中途不宜停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，灌注间隔时间不能超过30min，保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。d.在浇筑过程中，应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当砼面接近钢筋笼底时应保持较大的导管埋深，放慢浇筑速度，以减少砼向上的冲击力，当砼面超过钢筋笼底2m左右，减少导管的埋深，使导管口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋深。当砼面高于钢筋笼底24m后即可正常浇筑。e.在浇筑砼过程中，采用测绳测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深26m。当砼浇筑面接近设计高程时，缓慢提升导管。砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5m1.0m左右。f.灌注桩施工过程中，要做三组试块，其中两组进行标养，一组进行同条件养护。试块要用写上日期、桩号、砼标号和试块编号。孔口回填钻孔桩施工完成后，用挖机将原土回填入孔内，泥浆回流到泥浆池储存，回填表面比原地面高出50cm，用彩旗作好围护和标记。3、工艺保证措施针对本特点，采取如下技术组织保证措施。（1）确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施钢筋笼预先拼装接长：根据吊机的吊装高度，提前吊起等待下放，从而提前了砼灌注时间，并保证了孔壁的完整。(2)提高混凝土浇注效率的措施混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密承压、接头抗拉试验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性，减小堵管机率。严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在26m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工序、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。(3)防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。(4)防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的大料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。(5)经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。(6)防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇0.51m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。(7)防止上浮的措施在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。 防止钢筋笼上浮的措施有：浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业,使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在1822cm，浇筑桩基的混凝土要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端1m左右时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋置深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在26m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。六、质量控制与检验1、质量控制旋挖钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面： 护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制； 泥浆原料选取； 泥浆的性能指标控制； 钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上； 孔深、孔径、倾斜度的检查。 钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比； 混凝土浇灌前，混凝土的到场检验与孔底沉渣厚度检查； 首批封底混凝土数量； 灌注过程中导管埋入混凝土深度；桩顶混凝土灌注质量与高程控制。2、质量检验钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。钻孔灌注桩质量检验标准项目允许偏差（mm）主控项目1桩位D100mmD/6且不得大于100D100mm100+0.01H2孔深+300mm3桩体质量验收按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩钻至桩尖下50cm4混凝土强度设计要求5承载力按基桩检测技术规范一般项目1桩径D100mm50D100mm2垂直度13泥浆比重（粘土或砂性土中）1.15-1.204泥浆面标高（高于地下水位）0.5-1.0m5混凝土坍落度水下灌注桩160-220mm干施工70-100mm6钢筋笼安装深度100mm7混凝土允盈系数18桩顶标高30mm50mm9沉渣厚度端承桩50mm摩擦桩150mm3、检测桩基检测由相关资质的检测单位执行，检测要求与方法参见设计院关于徐州市三环东路高架快速路建设工程地道桩基、围护结构试桩与检测要求内容。对围护桩采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不少于总桩数的10%，且不得少于5根；对于抗拔桩进行100%的声波透射法完整性检测，同时抗拔桩还需进行单桩抗拔静载试验。试桩数量不宜少于总桩数的1%，在正常情况下不少于3根。试桩终止加载条件为：最大拉拔力不小于单桩抗拔力设计值的1.6倍。相关检测方法与成果详见检测单位关于试桩的检测方案。七、安全生产保证措施安全管理目标：施工过程中不发生任何重大设备、人身安全事故。1、安全生产组织网络图项目经理:XXX物资部 XXXXX工管部 XXX安质部 XXXX试验室XXXXXX安全副经理：XXXX项目总工： XXX合同部 XXXXXX钻孔灌注桩施工队钢筋加工班桩基成孔班砼灌注班2、建立安全生产管理制度制定各种安全生产和操作规程，严禁酒后施工。配备专职安全员跟班检查安全生产情况，发现隐患限期整改。配备交通员指挥疏导施工场区的车辆进出，保障交通安全。配备保安人员，对施工区内的各类设备、设施进行巡视保护。做好安全培训工作，普工上岗前须经48小时安全教育。特殊工种须持证上岗，严禁无证操作。在雨季作业，施工现场必须有排水措施。遇有六级以上大风或雷雨天气时，应放倒桅杆、切断电源、停止作业。夜间作业或遇浓雾、风沙弥漫天气时必须有良好的照明，并谨慎操作。3、建立施工现场安全规则施工人员进入现场必须