大桥段联络线工程预制梁场小箱梁施工方案.docx

目 录1编制依据32编制目的33工程概况43.1梁预制场简介43.2 小箱梁预制工程量44试验梁施工总体部署44.1人员准备44.2作业人员及机具安排54.3材料准备55施工方案75.2模板施工75.2.1模板分类85.2.2模板验收95.2.3模板安装95.2.4模板拆除125.4钢筋施工125.4.1钢筋施工工艺125.4.2钢筋的加工135.4.3钢筋绑扎145.5预应力管道成孔165.6混凝土施工165.6.1温度的控制165.6.2混凝土配料和拌制165.6.3混凝土的浇筑175.7混凝土养护195.7.1混凝土蒸汽养护215.8预应力施工225.8.1预应力张拉225.8.2压浆及封锚245.8.2.1压浆245.8.2.2.封端265.9梁运输265.10梁验收标准276安全措施28兰州市西固柴家峡大桥至港务区大桥段联络线工程第一标（K0-1200-K1+280）EPC总承包合同段预制梁场小箱梁施工方案1编制依据（1）兰州市西固柴家峡大桥至港务区大桥段联络线工程第一标合同段招标文件、设计交底及会议纪要。（2）兰州市西固柴家峡大桥至港务区大桥段联络线工程施工图桥梁上部构造及附属工程（3）现行公路设计、施工规范、验收标准、公路技术管理规程：公路桥涵施工技术规范（JTG/F50-2011）（4）现场踏勘调查情况。（5）其他有关文件、协议及规定2编制目的为有效的指导小箱梁、组合梁预制板预制，从施工组织措施上确保优质、快速的建设好本项工程，结合现场的具体情况和小箱梁、组合梁预制板架设的顺序，按照安全、质量、工期、成本控制等各项要求，编制本施工方案。3编制原则3.1贯彻优化施工组织设计，技术先进可行，经济合理的指导原则。严格遵照建设单位及监理单位对本工程的质量、工期、造价等项控制要求，结合本工程实际进行编制。3.2贯彻均衡生产、合理分配资源的原则，认真安排总体施工进度，设置、配备组织机构、人员、设备、材料，充分利用当地资源，搞好文明施工建设。3.3坚持按项目法管理的原则。通过与建设单位、监理单位和设计单位协作，综合运用人员、机械、物资、资金和信息，实现质量和造价在保证安全和工期前提下的最佳组合。3.4坚持用工制度的动态管理。根据工作的需要，合理配置劳动力资源。3.5建立质量、环境、职业健康安全管理体系，编制管理手册和程序文件，贯彻管理方针和目标，按照投标文件对安全、质量目标的承诺进行严格的管理和有效的实施。3工程概况3.1梁预制场简介预制场共分为4个区域：（1）小箱梁制梁区、存梁区（2）组合梁制梁区、存梁区（3）生活区（4）原材存放区、钢筋加工区3.2 小箱梁预制工程量梁场预制的小箱梁与组合梁预制混凝土底板用于西固柴家峡大桥至港务区大桥段联络线主线桥梁工程，共37孔，累计桥梁长度1065.5m。本次施工需预制梁272片，梁长分别为32米、30米、27米、25米小箱梁，50米、37米组合梁预制混凝土板。4小箱梁施工总体部署4.1人员准备 本着保证工期、质量、安全、同时便于内外协调的原则，根据小箱梁与组合梁预制混凝土底板预制施工规模、特点和复杂程度，梁场制梁场设置以下人员分工。 制梁场场部主要人员见“表4.1制梁场场部主要人员安排表”表4.1制梁场场部主要人员安排表序号姓名职务职称1熊景锋项目经理2刘理畅项目技术负责人3熊正书施工员4许 鹏安全员5李铭材料员4.2作业人员及机具安排为保证小箱梁梁预制的施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人上岗前均需培训教育合格后方可上岗。各小组配备人员以及施工机械设备数量如4.2.1、4.2.2表：表4.2.1劳动力安排计划表序号作业队作业班组人员数量主要工作内容1预制梁队钢筋班10钢筋搬运、焊接、下料、半成品加工绑扎成型2模板班12模板清理、拼装、拆除模板3混凝土班8浇筑、振捣、养护等4机械班2机械操作、维修、保养5电工班1施工用电6综合班2以上工作内容以外的其它工作合计25表4.2.2施工机械设备计划表序号名 称规格型号数量备 注一起重机械龙门吊75t2台移梁龙门吊85t2台移梁门吊10t2台钢筋吊装、浇筑砼、拆模二钢筋加工机械钢筋调直机/3台备用1台钢筋弯曲机/3台备用1台钢筋切断机/3台备用1台电焊机/10台砂轮切割机3台三模板设备调模千斤顶10t10台四混凝土机械插入式振捣器ZN-50型20个备用12个插入式振捣器ZN-30型20个备用6个高频振动器10个备用10五动力设备箱式变压器500KW1台发电机120KW1台电动水泵2台六张拉设备智能张拉设备/套250t智能张拉设备/套150t5施工方案5小箱梁预制关键工序2个：梁体混凝土灌注和预应力张拉，重要工序5个：钢筋绑扎、预留管道定位、模板拼装、养护、管道压浆、封锚。工艺流程见图5.1：图5.1 小梁预制施工工艺流程图5.2模板施工5.2.1模板分类模板侧模、端模两部分组成。模板表面要求平整光滑，模板缝涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。脱模剂采用适合各个季节的混合油，指派专人涂刷，保证其均匀、颜色一致。侧模：根据梁体长度在工厂内分四节进行加工，采用槽钢分段焊接骨架，腹板采用6mm钢板，顶板采用8mm钢板，使用机床根据梁体截面线形分块压制成型，再把面板焊接到槽钢骨架上。侧模与端模、底模对位，通过螺杆连接。端头模板：端模加工过程中注意锚具预留位置的准确性，通过螺栓连接为整体。5.2.2模板验收钢模板由专业厂家加工制作，项目部派专人负责对模板加工质量进行中间检验。加工制作完成后出厂前在厂家进行试拼和交工检验，确保其强度。刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。到现场后检验合格后报监理验收5.2.3模板安装（1）总体安装顺序见图5.2.3：图5.2.3 模板安装顺序台座底模整修包括预留反拱度复测调整、清除混凝土残渣、底模不平整处打磨、设置密封条、安放支座预埋钢板件。用精密水准仪对底模板的反拱每2米进行检测控制，当线形复合设计要求后，根据设计位置划出钢筋骨架的施工标志线，再通过底模预设的定位螺栓孔安装支座预埋板。绑扎底、腹板钢筋，波纹管定位后，通过10t龙门吊将侧模吊装至台座，与底模竖向对位并将侧模提升至相应设高度，通过水准仪测量高度确定横坡符合要求，拉紧与底模连接拉杆，再用连接螺栓和带有槽形胶条的底模角钢联接固定。对侧模拼装检验调整，符合要求后喷涂脱模剂。端模吊装前先将锚下垫板安装，锚垫板与端模配位准确后用龙门吊将端模吊至台座端部的安装位置，然后将抽波纹管管穿出锚垫板并用胶布密封。端模与侧模组装时，如果两者之间缝隙过大，则使用双面胶条进行密封，缝隙较小时使用玻璃胶密封。模板之间密封好后用螺栓将端模与侧模联接、紧固。小箱梁顶板钢筋在顶板绑扎胎具上成型，采用自制吊具吊装到制梁台座上，再将顶板钢筋网与腹板钢筋连接，安装桥面预埋件。钢筋、模板组装调整基本到位后再次对模板安装外形尺寸、侧模等情况进行检测、调整使之达到设计要求。（2）预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装。梁底预埋调平钢板根据桥梁纵坡进行适当调整。支座板安装：支座板预先在工厂按图纸设计加工制作，检查支座板质量合格，在底模板清理完成后，将支座板置于底模上，通过预设的定位孔利用螺栓连接保证支座板的准确位置。泄水孔采用PVC管成型，与预留孔设计直径相同，管道周围加设螺旋钢筋加强。模板安装完毕后，对其各部分尺寸检验符设计与相关规定，详见表5.2.3要求。表5.2.3 模板安装允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1轴线位置2尺量每边不少于2处2表面平整度22米靠尺和塞尺不少于3处3高程5测量4梁的两模板内侧宽度10,-5尺量不少于3处5梁底模拱度2拉线尺量6相邻两板表面高低差2尺量5.2.4模板拆除模板拆除的顺序为：先拆卸外横向拉丝、然后拆端模、最后拆侧模。当梁体混凝土强度达到2.5Mpa，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时，方可拆除模板。5.4钢筋施工对进场的钢筋必须先检查出厂合格证、质量证明书、包装、标志和规格进行检查；再报质检工程师进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，监理工程师见证，合格后方可用于施工。钢筋焊接使用前，按照施工规范进行试焊，经试验合格后方可正式焊接、使用，凡焊接的各种钢筋、钢板均有材质证明书或试验报告单。焊条型号选用标准525焊条。5.4.1钢筋施工工艺钢筋加工在钢筋加工厂进行，采用钢筋调直机、钢筋切断机及钢筋弯曲机等机械设备进行，施工工艺流程如图5.4.1所示：图5.4.1 钢筋施工工艺流程图 5.4.2钢筋的加工（1）钢筋调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直。级钢筋的冷拉率不大于2%，级钢筋的冷拉率不大于1%。调直工艺：将整捆盘条吊装至自制的卷盘上，钢筋的外露端拉出，通过调直切断机调直并定尺切断。注意事项：调直后的钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈现象；调直后的钢筋分类堆放整齐，不得出现弯折现象，并作好标识。（2）钢筋切断：钢筋切断前核对下料钢筋的品种、数量、尺寸，并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；下料时先下长料，后下短料。将钢筋量好长度，准确放在切断机刀口位置，起动切断机将钢筋切断。钢筋下料时应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排减少钢筋的损耗。（3）钢筋弯曲：采用钢筋弯曲机弯制成型，在工作平台上按1：1比例放大样，根据大样图控制成型质量。（4）钢筋加工平台：在现场加工好焊接平台模板，在钢筋焊接平台上面加工钢筋焊接，保证合格。（5）钢筋安装定位架：小箱梁增加钢筋定位架，由内径10mm钢管与L50角钢焊接加工而成，30m小箱梁加工6套，其它跨径各1套使用时安装在台座基础上使用。5.4.3钢筋绑扎（1）钢筋绑扎工艺：底腹板、顶板钢筋在制梁台座底模上绑扎，绑扎前认真核对梁类别、大小里程方向、支座板类型，然后将弯制成形的钢筋半成品搬运到位，并认真检查其规格、数量正确、齐全之后进行绑扎。绑扎钢丝尾段不得伸入保护层内，顶面钢筋根据桥面坡度斜制，注意钢筋位置的准确性。（2）施工步骤：钢筋绑扎接头级钢筋受拉30d，受压20d；级钢筋受拉35d，受压25d。主筋应全部焊接成型，单面焊接，焊接长度应10d；双面焊接，焊接长度应5d。底腹板钢筋绑扎：分为三步进行，先绑扎底板底层，然后绑扎架立筋及定位筋，最后进行底板顶层钢筋绑扎，端部钢筋依次分层进行。顶板钢筋绑扎：同样分为三步进行，先绑扎顶板底层，再绑扎架立筋，然后进行顶板顶层钢筋的绑扎。腹板钢筋与顶板钢筋的联结：顶板钢筋吊装就位后，调整钢筋因吊装造成的位移和变形，全面检查钢筋的保护层并予以修整；绑扎时首先绑扎腹板钢筋与顶板底层的联结处，然后绑扎腹板钢筋与顶板钢筋的联结处。为保证钢筋的横向净距和保护层厚度，两排钢筋之间采用架立筋扎结固定，在钢筋与模板间设置与梁体相同强度的混凝土保护层垫块，保证钢筋保护层厚度。垫块错开布置每平方不少于3个，不能贯通截面全长。钢筋加工、绑扎偏差应符图纸设计与桥梁施工标准的相关规定，详见表5.4.3要求。 表5.4.3 钢筋加工、安装允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1钢筋 加工受力钢筋全长10按照钢筋编号每种检验10%，且不少于3件2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内径尺寸34钢筋 安装受力钢筋排距5尺量，两端、中间各1处5同一排中受力钢筋间距106分布钢筋间距20尺量、连续3处7箍筋间距绑扎骨架208焊接骨架109弯起点位置30尺量10钢筋保护层 厚度(mm)c30+10,-5尺量，两端、中间各2处1125c35+5,-2钢筋绑扎完毕后，由现场技术人员检查预埋支座钢板、隔板钢板、排水管、伸缩缝预埋螺栓等预埋件的位置及数量。综合接地系的接地钢筋和各种预埋件在施工各个阶段时相应预埋。5.5预应力管道成孔绑扎底腹板钢筋骨架的同时，安放预应力定位筋。定位筋应与梁体纵向分布钢筋牢固绑扎在一起，定位筋的编号应与实际位置相符。钢绞线的预留孔道采用塑料波纹管成孔。波纹管按照图纸规范要求设置，每根预留孔道长度不够时采用铁皮胶带联结而成，施工中应加以区别，防止对接错误。接头处用薄铁皮包裹严实，以免漏浆。梁体钢筋与预应力索交叉时，可适当调整梁体钢筋间距或进行适当弯曲。5.6混凝土施工5.6.1温度的控制在混凝土养护期间，对已浇筑混凝土进行温度监控，及时观察混凝土表面与外界温差控制在15以内。并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度。5.6.2混凝土配料和拌制在混凝土原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照相关验标要求执行。混凝土拌和物配料采用自动计量装置，按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%，外加剂1%。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间经试验确定，一般控制在120s左右。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料全部卸清。搅拌设备停用时间不超过30min，最长不超过混凝土的初凝时间。5.6.3混凝土的浇筑混凝土浇筑前，自检合格后报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查结构断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。以上情况逐项检查、验收，合格后方可进行进入下道工序。混凝土在拌合站集中拌合，运送至现场，10t门吊吊装入模，插入式振动棒器配合附着式振动振捣。混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。派专人量测记录混凝土入模温度及浇筑后梁体的芯部温度。混凝土纵向浇筑顺序：由梁一端向另一端连续浇筑，并就底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进，在斜坡层倾斜角2025，刚开始布料长度2m，厚度约为0.81.0m，实际操作以对应底板处翻浆比较明显时的厚度进行控制。纵向浇筑顺序如下图5.6.3所示:腹板底板顶板图5.6.3 梁砼纵向浇筑顺序图在此期间，每分段布料一层，就要及时打开附着式振动器进行点振，振动时间约为12s。混凝土分层浇筑，每层不超30cm。混凝土一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约10s15s，混凝土振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下5cm10cm为宜。对于钢筋、预应力索和预埋铁件等分布密集、缝隙窄小处，采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣，并适当加密振点，振捣过程中派专人检查，保证混凝土振捣质量。在浇筑到距小箱梁模板端头1/4处，从梁体端头反方向浇筑，在距小箱梁模板端头1/4处汇合，保证混凝土密实、排气通畅。在小箱梁混凝土初凝时用扫帚拉毛。在浇筑梁体混凝土的同时，试验人员在现场制作2组同条件养护试块，在浇筑完成以后，7天压一组试块，以确定张拉时间。混凝土的浇筑注意事项： 施工前，做好充分准备，施工人员分工明确，施工机械设备提前到位，以保证混凝土连续快速浇筑。混凝土浇筑前要取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。严格控制粗骨料粒径，坚决不能使用粒径20mm的碎石，避免在钢筋密集处出现蜂窝现象，发现粗骨料粒径有超标现象应过筛后再使用。混凝土浇筑下料均匀连续，在浇筑底、腹板混凝土时，下料口要竖直对准盖布空隙，贴近顶板钢筋，吊斗不得在梁体顶面随意移动，避免松散混凝土留在顶上造成顶板出现蜂窝。小箱梁附着式振动器开动时间要严格控制，要短振勤振。插入式振捣器操作时一定要紧跟布料管及时进行振捣。振捣过程中避免振捣棒直接振捣模板及橡胶管。施工中要注意与先前浇注的结合部混凝土衔接部分的振捣密实。混凝土浇筑过程中派专人加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况。防止在振捣混凝土过程中产生严重漏浆，出现较严重漏浆及时封堵处理。浇筑过程中发现混凝土的坍落度变化较大，不适宜用于梁体浇筑时要另做处理。夜间施工时要保证充足的照明，保证混凝土振捣质量。浇筑过程中，设备操作人员要熟练操作设备，提高混凝土的输送能力及浇筑质量，保证混凝土的连续浇筑。5.7混凝土养护混凝土养护分为自然养护和蒸汽养护。自然养护一般主要在夏季、秋季进行。昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，采用可移动电热发生器养护。养护采用封闭保温的方式将梁体连同模板一起用蒸养棚包裹。5.7.1混凝土自然养护混凝土在浇筑完初凝后（约四小时），采用喷水方式，并及时用棉毡覆盖养护，梁体洒水并通过棉毡蓄水，保持混凝土表面充分潮湿。自然养护时间不少于14d。洒水养护的次数随天气变化而定，浇水次数以混凝土表面保持充分潮湿为宜。混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，减少表面水分蒸发。5.7.2混凝土蒸汽养护（1）蒸汽养护系统可移动电加热蒸汽发生器是一种自动连续地产生较高压力、蒸汽的微型锅炉，以电能为能源，无噪音、绝无污染。采用优质加热管，表面热负荷低，热效率高，方便安装检修。在预制场内设可移动电热发生器二台，铺设蒸汽管道至每个生产台座，并在其旁边设置蒸汽管道出汽口，安装专用的供气阀以控制蒸汽的输送速度，用于调节各管道的蒸汽流量，保证蒸汽的热量支出和实际需要相符合。在冬季施工前应预设保温养护棚，养护棚保温材料可采用双层篷布或内棉布外篷布的方式。养护棚和支架配合使用形成蒸汽养护空间，保温棚应包裹严密不透风，保温棚与梁体顶板间应保留一定净空，四周应有富余量。支架则采用型钢焊接成的桁架结构，4米为单位，使用时按照小箱梁的长度进行组合。通风系统：采取分阶段分区域关闭蒸养管阀门，同时启动通风系统对养护罩内的空气加强流通，并借助通风系统和外界空气的热交换，使温度慢慢降低至高于室外温度10时再打开养护棚。（2）蒸汽养护控制小箱梁在冬季施工需要养护采取保温措施，自然环境温度低于5时采用养护剂养护。梁体混凝土蒸汽养护采用养护棚，分静停、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土养护工艺、流程见图5.7.1-1。图5.7.1-1 混凝土养护流程图混凝土养护技术要求：混凝土浇筑完毕后，静停时，环境低于5，则用510低温预养。蒸养（约36小时）结束后，立即进入自然养护，在环境温度低于5时禁止浇水，使用养护剂养护。静停时间为4小时（从梁体混凝土全部灌注完毕起计算），静停时的养护温度为5以上。升温速度不超过每小时810。恒温温度保持在40范围内，恒温时间为24小时左右，以混凝土强度达到30Mpa计时间。降温速度不超过每小时10，拆模时梁体表面温度与自然环境温度之差不得大于15。蒸汽养护结束之后，即对梁体混凝土表面覆盖进入自然养护阶段。5.8预应力施工凿毛作用，对梁体横隔板、端头混凝土表面进行凿毛，可去除混凝土表面浮浆，使第一层混凝土表面出现一条凹痕，然后再进行下一层混凝土浇筑，是两个施工阶段的混凝土施工表面粘结的更牢固。 梁场凿毛采用电锤凿毛，可减少劳动强度凿毛面积大且均匀，外观好。5.9预应力施工5.9.1预应力张拉（1）钢绞线下料钢绞线到场以后，先将钢绞线放置在固定架上，然后人工抽拔钢绞线下料。纵、横向预应力筋采用公称直径15.2mm的钢绞线，抗拉强度1860Mpa。下料用砂轮机平放切割，断后平放在地面上，采用包扎等措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完成后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。将编制好的钢绞线分类存放整齐，并作好标识。同一孔道整束整穿，保证编扎成束的钢绞线顺直不扭转。（2）钢绞线穿束穿束前清除锚垫板上残留砂浆并休整管口，将制好的钢绞线运至梁体的一端，人工穿束。抬运支点间距3.0m，端部悬出长度0.7m，在运送钢绞线时不允许沾染油污等杂物，运束时不得在地上拖拉，钢绞线穿入孔道后两端露出长度大致相等。（3）张拉施工混凝土强度达到30Mpa以上时，清理孔道，穿入预应力钢绞线，在梁体强度达到85%设计强度，龄期到达7天后即可进行张拉。预应力施工采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉分两步进行初张拉、终张拉。首次张拉参照图纸提供数据，钢索与金属波纹管壁摩阻系数k =0.25；管道局部偏差系数=0.0015；锚具的锚口摩阻损失与锚下喇叭口摩阻损失之和按锚外控制应力的6%计算，（具体数值通过实验测定）；锚具变形与钢索回缩值6mm。采用250t千斤顶，配套采用电动油泵，高压油表采用0.4级压力表。油压表与千斤顶配套校正、配套使用。张拉过程中对梁体进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，并及时将测试结果通知设计单位，以便由设计单位对张拉控制应力进行调整。张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。试验室通知梁体混凝土达到张拉强度，并出具张拉通知单后，即可进行张拉。 30m小箱梁张拉顺序：100%N150%N2100% N3100%N2初张拉：00.1con（测初始伸长量及夹片外露量）0.2con（测伸长量及夹片外露量）初张拉设计值（持荷2分钟）补充到初张拉设计值（测控制油压伸长量及夹片外露量）锚固（测锚固回缩量）终张拉：对于已经预张拉或初张拉的0初张拉设计值con（持荷2分钟）补充到con（测控制油压伸长量及夹片外露量）锚固（测锚固回缩量）清除锚垫板上的灰浆，检查锚垫板是否垂直于孔道。检查千斤顶轴线是否与锚垫板孔道轴线一致，检查各种油管接头是否上紧，压力表与千斤顶是否配套。安装好工作锚，装上夹片，小锤轻敲夹片夹紧钢绞线，调整夹片的外露量，使得夹片外露量大致一致，夹片间隙均匀，再安装限位板，套上顶环，千斤顶就位，装上工具锚，安装油管及压力表。预应力按张拉顺序进行。张拉至设计控制应力时，持荷2分钟，测量100%K时钢绞线伸长值和锚夹孔外露量。张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。然后回油整机复位，进行下一束张拉。张拉采用张拉应力和伸长值双控（实测伸长值和理论值相差不超过6%），对张拉过程和结果控制、检测。5.9.2压浆及封锚5.9.2.1压浆（1）拌浆水泥浆符合设计规范要求，水灰比不超过0.34，且不得泌水，出机流动度不大于22s并不小于14s。拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌35分钟,保证水泥浆均匀稳定。将外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌515分钟，然后倒入盛浆筒。倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。（2）压浆孔道压浆在终张拉后的48h内完成，根据压浆施工工艺，张拉完成之后，确认钢绞线锚固牢固后将锚垫板外多余钢绞线切割掉，切割后工作夹片外残留的钢绞线不得小于3cm。孔道压浆采用真空压浆工艺，锚头采用钢制密封罩封锚，打开真空泵进气阀，关闭其它通风孔，开启真空泵抽吸管内空气，真空压力表读数达到0.08MP时，表明管道及接头密封完好；用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道内壁，清洗完后，可用不含油的压缩空气排除管道内的积水；按浆液配合比要求依次称取水、JMHF外加剂及水泥，并按称取顺序倒入搅拌机内进拌和水泥浆；关闭阀门1、3，启动真空泵，抽吸孔道内的空气，真空度达到0.06-0.1MP并保持稳定；启动压浆泵，排除残存在压浆泵及管道内的水份和空气，当排出的水泥浆和储浆筒内的水泥浆稠度一致时，关闭压浆泵，并很快将压浆泵管道通过快换接头接到锚垫压浆孔的控制阀1上，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆；压浆至排出的浆液稠度和储浆筒内的一致，且流速稳定时，暂停压浆泵12分钟，此时保持出浆口的阀门敞开。再开启压浆泵，待出浆口出浆顺畅后，流浆在3060S时，关闭出浆端阀门2，使压浆泵的压力达到0.50.7MPa，持压2分钟；在持压的条件下，关闭压浆端阀门1及压浆泵，完成压浆。压浆时及压浆后3天内，梁体环境温度不得低于5。5.9.2.2.封端压浆结束后，及时进行封锚。封端锚混凝土采用干硬性无收缩混凝土，抗压强度不低于设计规范要求。浇筑梁体封端混凝土之前，先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防锈处理。将锚穴内混凝土表面凿毛，利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉将钢筋网与锚垫板连接。填充封锚混凝土分两个步骤，首先用较干硬的混凝土填充至距离锚穴顶5cm左右并捣固密实，然后采用正常硬度