《模具制造规范》doc版.doc

第 页 共 页 目录序号 内容 页次第一章 模具制造基础知识及基本技能 1-1 模具制造流程 1-2 模具常用材料 1-3 模具制造常用设备 1-4 常用工具及使用第二章 拉延成型类模具制造 2-1 拉延模的分类 2-2 拉延模的加工 2-3 拉延模的装配 2-4 拉延模的研调第三章 修边冲孔类模具制造3-1 修边冲孔模的分类 3-2 修边冲孔模的加工 3-3修边冲孔模的装配 3-4修边冲孔模的研调第四章 翻边整形类模具制造4-1 翻边整形模的分类 4-2 翻边整形模的加工 4-3 翻边整形模的装配 4-4 翻边整形模的研调第五章 斜锲、压合模 5-1斜锲、压合模的分类 5-2斜锲、压合模的加工 5-3斜锲、压合模的装配 5-4斜锲、压合模的研调第六章 厚板料、高强度板类模具制造第七章 特殊工艺过程第八章 相关操作规范及技术标准第一章 模具制造基础知识及基本技能1-1 模具制造流程技术科三维实体设计后实型制作数控编程、三维实体数控加工配合人工粘接和修整提高铸件质量外协铸造NC粗加工 安装面模具装配镶块、标准件等零部件安装研配试模压力机上进行导向机构、轮廓、型面、间隙等修研确认调试利用意大利三坐标测量机对制件测量，利用CAE数据模拟分析、整改、试模镶块零部件数铣模具动检冲切装置、导向装置、限位装置、定位装置、压退料装置、斜楔侧冲装置、气动装置和氮气弹簧、弹簧回程装置等精细调整，提高模具使用模具静检确保模具各项装置装配到位，各项尺寸精度合格。NC加工高速精密数控铣型面轮廓粗精加工、五轴联动数控铣床高速精密数控铣清根，精细化加工一次加工到位，大大减少钳工研修工作量。实型评审确保模架刚性和铸件各项加工参数优化五轴数控激光切割机完成落料、修边、冲孔等工序，先提供冲压样件给整车厂家1-2 模具常用材料模座机体：球墨铸铁焊接性能、可加工性能好、耐磨性能和表面淬火硬度都比较理想，而成本比合金铸铁要低得多了。修边刃口材料，选用型材镶块而不是符型的铸钢，主要是因为铸钢成本要高得多冲裁模刃口材料及热处理 修冲模要把制件从板料中剪切分离，刃口材料既要有良好的硬度和红硬性，又要有良好的韧性和可加工性。刃口材料直接影响到模具的使用寿命、成本和加工工艺。我厂常用的修冲模刃口材料有锻件7CrSiMnMoV、Cr12MoV、T10A和铸CH-1等。一般来说，t1.2mm使用铸件， t 1.2mm使用锻件 锻造镶块：7CrSiMnMoV火焰淬火（普通氧乙炔）HRC55-58，适用于t1.2mm模具，由于不用整体淬火，变形量小，不需二次仿形加工；且具有良好的堆焊性。Cr12MoV整体淬火HRC58-62,适用于t1.2mm模具,整体淬火硬度高，淬透性好，在厚板料冲裁中广泛。T10A整体淬火HRC58-62（适用于t1.2mm模具），价格比Cr12MoV低，但淬火后变形较大，在形状变化教小的模具结构中可使用。在我厂已基本不用。但在有些模具厂家应用比例也很大，例如东风模具有限公司。 1-3 模具制造常用设备加工设备：汽车模具企业的加工设备的突出特点为“多、大、精”。所谓“多”，是因为汽车模具结构复杂，加工工序多，各工序都需要一定数量的加工设备。大型关键设备主要有三轴以上的数控铣床、研配压床、试模压力机、五轴数控激光切割机、三坐标测量机等。所谓“大”，是因为现在汽车制造水平越来越高，车身装焊工艺越来越简单，冲压件分块越来越大，使得冲压模具也越来越大，越来越复杂，因此开发模具的各种加工设备都很大，工作范围一般在2000mm4000mm以上。所谓“精“，模具加工设备必须具备精度高、功能多等特点，如五轴联动数控铣床及高速精密数控铣。精细化加工：目的是大大减少钳工研修，一次加工到位，降低反复加工、后序弥补、人工修整及模具质量对钳工技艺的依赖等。如上下模刃口间隙直接加工到位，不用钳工开间隙；冲孔凸/凹模直接安装无需调试；拉延模型面的高光顺性无接刀痕迹，减少研合；内覆盖件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圆角过切加工，不用清根等。通过精细化加工和采用高水平的标准件，再使零件的加工基准和装配基准一致，实现钳工制造的只装不配少修，即所谓的“直接装配法”，是现代模具生产的管理方向。 1-4 常用工具及使用第二章 拉延成型类模具制造2-1 拉延模的分类2-2 拉延模的加工 上模底面加工 1.先加工四个安全区平台，并检查铸件的变形情况。如发现变形异常，要上报车间，待定出解决措施后再加工。 2.粗加工底面，要先检查底面的变形情况；按刻线找正后，检查周边轮廓毛胚是否与刻线一致；再检查压板槽是否偏心。发现异常，须待车间确定出解决措施再加工。粗加工时，要尽量控制百线的高度在0.5。 3.加工压板槽、台，压板槽宽度要保证公差0.5，压板台高度控制在理论尺寸减0.5。 4.基准面的加工，基准面要按实体加工到名义尺寸0.02，由于铸造等原因达不到尺寸的，要特别标明，并向下道工序传递交接 5.底面台面、止口的加工，有些模具在底面设计了一些气缸安装台等台面及止口等，也要在此时加工完成。由于条件所限等原因不能加工的，要详细记录，并向下序传递。 6.键槽的加工，32宽的键槽要加工到32+0.1. 7.底面的精加工，松开紧固螺栓，尽量使工件处于自由状态，然后精加工底面，平面度要控制在0.1以内，且不得有明显的接刀痕迹 上模工作部分加工 1.找正，以键槽粗定位，四个基准台面为基准，打表拖直找正，然后通过基准传递来确定中心，并检查中心是否与实体及程序相符。注意，基准传递时，不准借助吊装部分。 2基准孔的加工，先加工三销平面，然后再按实体加工三销，加工工艺为：中心钻-钻孔-铰孔。一次工时加工到8，有效深度为25MM,孔径+0.015。最后打印标记。 3.台面的加工，基准孔加工完成后，要以底面为基准对刀，粗、精加工四个安全区台面、各调整台面及导套孔平面等平面。型面加工时，要以安全区面作为对刀基准。 4有些设计带有镶块的，要在最后加工出止口，止口精度为0.05。型面边缘处及其他部位有未加工到的（包括检验棒留下的痕迹等），要加工至不干涉和美观为准。 5.粗清根验证中心检测余量，以安全区面对刀，空跑测定余量，待确认无误后，才可进行加工. 6. 粗加工型面，采用63圆刀片层切加工，S500-S700,F1200-2000. 注意, 粗加工型面时，尽量不要伤到调整台面 7.导向部分粗加工，导板安装面和导滑面的插铣粗加工S800,F1200.步距6MM,给半精加工留余量为0.7.导板安装面的深度要大于导板高度5MM.最后，粗镗导套导柱孔，单面留余量0.5MM. 1精加工时找正，以键槽粗定位，以基准孔找正，分中后，要确认基准销的位置是否与所打标记相符，相符后，要先把基准销改为10，有效深度为25MM,孔径+0.015。 2周全所有的调整垫台面按实体尺寸下落0.5mm 2型面半精加工，以安全区平面对刀，用32球刀半精加工型面。半精加工前，要先进行小刀粗加工和清根，对于一些较狭窄部位或由于逆铣等原因容易产生过切的部位，要尽量分层清根，分层的厚度以不产生过切为原则（判断的依据是，当余量大于1/2刀径时，就要分层加工）。清根后，再进行型面的半精加工，S2000-2800,F2000-2600.当型面较陡时，尽量采用调角度加工，以减少让刀。 3型面精加工，以对刀块对刀，以30球刀镜面铣刀精加工型面。同样精加工前，要先进行清根，原则与半精加工相同。S5000-S6000,F4500-F5500. 4. 清根加工, 以对刀块对刀, 以20-6球刀铣刀进行清根，清根时要注意接刀情况，防止清深或过切。 5CH孔、拉延标记销的加工，以对刀块对刀，加工CH孔和拉延标记销，CH孔尽量采用螺旋铣加工，直径是12H7。拉延标记销的大小和深度，要严格按实体加工。特别要注意拉延标记销一定要法向加工。 6.导向部分加工，最后是精加工导板安装面和导滑面及导套孔，完成加工后，导板安装面和导滑面都要留出0.05的间隙; 导套孔按H7加工。完成加工后，要标注偏差，并写明操作人员，导滑面要倒角。 7. 定位板躲避的最后加工，待调试完成，确定了料片尺寸后，再按调试的要求加工定位板躲避空。 下模底面加工 1.找正，以键槽粗定位，四个基准台面为基准，打表拖直找正，然后通过基准传递来确定中心，并检查中心是否与实体及程序相符。注意，基准传递时，不准借助吊装部分。 2基准孔的加工，先加工三销平面，然后再尽量按实体加工三销，加工工艺为：中心钻-钻孔-铰孔。粗加工时加工到8，有效深度为25MM,孔径+0.015。最后打印标记。 3.台面的加工，基准孔加工完成后，要以底面为基准对刀，粗、精加工四个安全区台面、各调整台面、安全螺栓面及凸模安装面等平面。 4.挡墙的及连接板台面、护板安装面的加工、点窝，各面加工完成后，要加工各挡墙及连接板台面、护板安装面，挡墙的精度为0.03。然后点窝。 5.快速定位的加工（当快速定位的设计带有角度且不在两端时），最后要加工快速定 位。要按时体的角度和半精加工，精度为R+0.1下模工作部分加工 1找正，以键槽粗定位，以基准孔找正，分中后，要确认基准销的位置是否与所打标记相符。 2轮廓粗加工，首先要进行轮廓的粗加工，粗加工前要试程，主要是检查余量及中心是否异常。无误后，再进行轮廓的粗加工。3.粗清根，以安全区面对刀进行粗清根，粗清根前，要空跑测定余量，待确认无误后，才可进行清根加工，遇到余量大的部位，要分层清根，以防止过切或损坏刀具和机床。粗清根的转速为1000RPM，进给由操作人员根据余量的大小调整。 4. 粗加工型面，以安全区平面对刀，粗加工型面分63圆刀片层切和50球头刀两种加工方式。圆刀片层切加工的，S500-700,F1200-2000. 50球头刀加工的，根据不同机床S900-S1200之间，F400-F1000之间. 5其它部分的加工，有些设计带有镶块的，还要按实体加工出止口，止口精度为0.05。 6. 导板安装面粗加工，导板安装面插铣粗加工S800,F1200.步距6MM,给半精加工留余量为0.7.导板安装面的深度要大于导板高度5MM. 注意, 粗加工导板安装面时，还要注意止退台的高度，是否与实体相符（可以低，但不能高），以免在安装导板后，与压边圈轮廓干涉。7如果遇到有些台面或其他部位受条件所限不能加工的，要做好记录，并向下序传递。下模工作部分加工 1找正，以键槽粗定位，以基准孔找正，分中后，要确认基准销的位置是否与所打标记相符，相符后，要先把基准销改为10，有效深度为25MM,孔径+0.015。 2轮廓精加工，首先要进行轮廓的精加工，精加工后要清角，轮廓的精加工也是验证粗精加工基准是否统一的工序。3型面半精加工，以安全区平面对刀，用32或30球刀半精加工型面。半精加工前，要先进行清根，对于一些较狭窄部位或由于逆铣等原因容易产生过切的部位，要尽量分层清根，分层的厚度以不产生过切为原则（判断的依据是，当余量大于1/2刀径时，就要分层加工）。清根后，再进行型面的半精加工，S2000-2800,F2000-2600.当型面较陡时，尽量采用调角度加工，以减少让刀。 3型面精加工，以对刀块对刀，以30球刀镜面铣刀精加工型面。同样精加工前，也要先进行清根。清根及其精加工原则上与半精加工相同。S5000-S6000,F4500-F5500. 4. 清根加工, 以对刀块对刀, 以20-6球刀铣刀进行清根，清根时要注意接刀情况，防止清深或过切。 5CH孔的加工，以对刀块对刀，加工CH孔尽量采用螺旋铣加工，直径是12+0.15，深度要尽量深。 6. 导板安装面的精加工、导柱孔的加工，最后是精加工导板安装面。精加工导板安装面时要留出0.05的间隙。导柱孔加工至精度为H7.完成加工后，要标注偏差，并写明操作人员。压边圈底面加工 1.先加工四个安全区平台，并检查铸件的变形情况。如发现变形异常，要上报车间，待定出解决措施后再加工。 2. 粗加工底面上各台面，翻转，按刻线找正后，要先检查底面的变形情况，并按实体检查导板导滑面余量是否正常，若发现异常，须待车间确定出解决措施再加工。粗加工时，要尽量控制百线的高度在0.5。 3. 内导板导滑面粗、精加工，底面粗加工后，要进行导滑面的粗、精加工。导滑面精加工后要留出0.05的间隙。完成加工后，要标注偏差，并写明操作人员，并对导滑面倒角。 4.基准面的粗精加工，要按实体要求，加工四个基准面， 5. 底面上各台面的精加工，松开紧固螺栓，尽量使工件处于自由状态，然后精加工各台面，平面度要控制在0.1以内，且不得有明显的接刀痕迹。 6注意此时各调整垫台面要比实际尺寸多加工0.7mm 压边圈工作部分加工 1. 找正，四个基准台面和内导滑面为基准，打表拖直找正，然后通过基准传递来确定中心。注意，基准传递时，不准借助吊装部分。 2.检查，定好中心后，要先检查外导向面的余量及轮廓是否正常，如发现变形异常，要上报车间，待定出解决措施后再进行后序加工。 3. 基准孔的加工，先加工三销平面，然后再尽量按实体加工三销，加工工艺为：中心钻-钻孔-铰孔。粗加工时加工到8，有效深度为25MM,孔径+0.015。最后打印标记。 4. 台面的加工，基准孔加工完成后，要以底面为基准对刀，粗、精加工四个安全区台面、各调整台面、定位板安装面及导柱孔平面等平面。型面加工时，要以安全区面作为对刀基准。 5. 轮廓粗加工，轮廓的粗加工要在型面加工前，加工时既要注意余量情况，又要注意工件的松动情况。 6. 粗加工型面，以安全区平面对刀，粗加工型面分63圆刀片层切和50球头刀两种加工方式。如果用50球头刀加工的，要先对拉延筋进行清根。切削参数为：圆刀片层切加工的，S600,F1800-2000. 50球头刀加工的，根据不同机床S900-S1200之间，F400-F1000之间. 注意, 粗加工型面时，尽量不要伤到调整台面 7. 型面半精加工、轮廓精加工，以对刀块对刀，用32或30球刀半精加工型面。半精加工前，要先进行清根，对于一些较狭窄部位或由于逆铣等原因容易产生过切的部位，要尽量分层清根，分层的厚度以不产生过切为原则（判断的依据是，当余量大于1/2刀径时，就要分层加工）。清根后，再进行型面的半精加工，S2000-2800,F2000-2600. 然后再进行轮廓的精加工、清角等。 8. 外导向部分加工，型面半精加工后，要粗、精加工导板安装面、导滑面及导柱过孔等。导板安装面和导滑面都要留出0.05的间隙; 导柱过孔按实体加工。完成加工后，要标注偏差，并写明操作人员，导滑面要倒角。 9.其它各部分的加工，最后加工托料架安装面；安全螺栓上面以及加工不到位的部位等。 精加工1找正，以基准孔找正，分中后，要确认基准销的位置是否与所打标记相符，相符后，要先把基准销改为10，有效深度为25MM,孔径+0.015。 2. 型面精加工，以对刀块对刀，以20或30球刀镜面铣刀精加工型面。同样精加工前，也要先进行清根。精加工型面时S5000-S6000,F4500-F5500. 3. 精清根，型面精加工后，要进行精清根。以对刀块对刀, 以20-4球头铣刀进行清根，清根时要注意接刀情况，防止清深或过切。同时，还要注意对于拉延筋的特殊清根处理程序的使用。 （ 注：一般情况下，压边圈的二次加工主要是针对高速铣而言，如果机床有变动，则相应的一些加工工序内容也要做相应的变动。） 4.定位板安装面的最后加工，待调试完成，确定了料片尺寸后，再按调试的要求加工定位板安装面。2-3 拉延模的装配排气孔配置原则：设置在凸模和凹模的凹角及最后成型墩死部位。由钳工在钻床配钻，不超过型面面积的2-3%，孔间距100-200mm左右，产品区域尽量不布置，如果孔钻不通，配车铸铁棒堵孔，留2-3mm量进行焊后修抛处理，上模座防尘处理为采用弯管或加工艺遮板外板：产品区域为4，非产品区域为6- 10；内板：6 - 102-4 拉延模的研调1.熟悉图纸，检查机加工情况。2.打孔（调整垫安装孔，导板安装孔等）安装导板，调整凸模与压边圈导板间隙。3.基准面研磨（1）凸模粗抛光后淬火推光并打排气孔；（2）上模压料面精抛光，其余少量研磨至消除机加工痕迹;（3）所有走料r部位用油石推光。4上模与压边圈导板间隙调整及压边圈研合（1）将模具安装在液压机上，调整上模与压边圈导板间隙。（2）气顶杆顶起，以上模压料面为基准对压边圈进行研合。拉延筋周围部位重点研磨，研合率达80以上。（3）用与产品件等厚材料确认研合，研合率90以上，压料面无起皱现象。（可仅在拉延面部位放条料试验）（4）确认上模r较有无干涉，若无则准备成型首试模。5成型首试模（1）据冲压工艺卡上料片尺寸和成型条件分阶段完成成型。按技术指导参数调整好机床顶杆的高度、压边力，分次压件。观察料流的方向与速度，做好分析。根据情况对模具进行调整。调整原则为先调整非制件区域或工艺补充部分。先打磨凹筋圆角，看是否有效，再考虑做降拉延筋处理。（注意压力不要过大）（2）压出23张上模研合用板件（无大面积开裂，了解成型性）（3）若大面积开裂或起皱严重致不能压到下死点，解决问题后再进行。成型性调试完成后制件应能较好成型，无重大问题。6上模（ 内板件上下模）r角部位热处理及研磨 （1）走料少，r角大部位尽量不进行热处理，以减少变形。7型面带件研合（1）模具倒装，先利用上步所得样件，打磨上模干涉部位。（两面涂红丹粉，区分硬点与虚点）（2）逐渐加压至成型压力多次合模，研磨型面。修研完侧面间隙，再修研各凸凹圆角，然后修研型面。（3）压制新板件以确认研磨效果，研合率达于80，外露部分大于90，重要部位（B柱、门把手等）100研合。（4）压料面研合要在压力机正装工作状态下研合。8精磨及打排气孔 上模均匀打4（内板件6）排气孔，并用油石研磨，r角及走料处砂纸抛光。内板件下模精推及打排气孔。9第二次调试 （1）使用生产时的材料进行调试。 （2）外板拉延件标准 表面外露部分光顺、无压痕、无凸凹点、无滑移线，棱线清晰，有强度要求的达到要求指标。成型性稳定后记下机床条件及料片尺寸，并生产23张板件供后序使用，观察各圆角部位是否有隐裂，若有则消除。 （3）外板件模具型面不允许补焊，若型面部位有沙眼、气孔、可将孔扩大打上同样材质的销子。 （2）热处理后研磨小心发生段差，重要部位尽量用合金锉刀。10模具精调 确认研合面的配合（热处理后发生变形）.调整后刷上煤油用400号油石推光，并用砂纸抛光。11二次调试 热处理后不能确保成型性的模具需进行再次调试，若还不能成型进行第三次最终调试。12安装定位及防护板、到底标记器、弹顶销、防尘板（排气管）等。13模具静检14模具动检第三章 修边冲孔类模具制造3-1 修边冲孔模的分类 3-2 修边冲孔模的加工 3-3修边冲孔模的装配 3-4修边冲孔模的研调第四章 翻边整形类模具制造4-1 翻边整形模的分类 4-2 翻边整形模的加工 4-3 翻边整形模的装配 4-4 翻边整形模的研调第五章 斜锲、压合模 5-1斜锲、压合模的分类 5-2斜锲、压合模的加工 5-3斜锲、压合模的装配 5-4斜锲、压合模的研调第六章 厚板料、高强度板类模具制造第七章 特殊工艺过程7.1刀口堆焊方法 手工电弧焊式样1：此基准对于刀口堆焊作了规定。2：使用范围：实用于HT300、FCD550的堆焊制作及修补。我公司用堆焊材质：下堆层CHE507，上堆层CHR517。厂家：东方联众8210778。价格：30/KG元左右3：刀口堆焊式样开口形状： 刀口堆焊材质：MH-2S EA600W 3.2mm焊条。 焊接方法：电弧手工焊接 焊接筋的布置：3层筋6个。下堆焊 MH-2S 棒径3.2上堆焊EA600W 棒径3.2 堆焊筋层数下堆 MH-2S 1层 3个上堆 EA600W 2 层 3个上堆焊正确焊接方法每筋堆焊长度在100mm以内，始端和尾端错开布置，避免在同一线上刀口硬度：距刀尖3mm范围内HRC50以上。4：作业顺序：1：消除焊接部的不纯物 完全去除母材表面的粉尘、油、锈等的污垢。 除油 焊接部以600700烧至不再出烟。注意点：黑皮、锈需要砂轮机除去。2：预热原则上不用进行预热，但在冬天气温低时容易发生裂开、气泡等所以需进行预热。3：焊接 焊接棒必须是干燥的 尽量使用低焊接电流，且尽量使电弧长度变短。 3.2 90A120A 避免连续焊接，一次焊接长度在100mm以内。 使开口部重叠。注意：重叠部约3mm。 一次焊接一结束，从焊口侧仔细进行喷丸硬化。 喷丸硬化处理后完全除去切削等污垢。 拉延筋部接近母材的预热温度后，则进入接下来的焊接。 上部堆焊卡钳温度保持在200以下。 上部堆焊使用低电流（下部堆焊卷翘形成裂缝的原因）。 上部堆焊通过喷丸硬化来调整烧焊筋的形状。5：刃口堆焊的修补： 砂轮机加工坡口后，以和上堆刀口相同的焊条进行200250的局部预热来焊接。 使母材基座材料外露，依据作业顺序进行施工。第八章 相关操作规范及技术标准8.1模具调运规范：（1）必须遵守行车使用规范，遵守“十不吊”原则；（2）模具吊运时，必须在安全通道行走，注意警示行人；（3）模具在吊起时，模具旁边不能站人，防止模具起吊不稳造成摇晃伤人；（4）工作停歇时，不得将起吊模具悬在空中停留；（5）指挥信号一定要明确；（6）起吊工件放下时，双脚要远离模具，防止模具下落砸伤；（7）不准歪拉斜吊，不准对角吊运模具；（8）按模具的吨位选择行车，严禁行车超载吊运；（9）工件超过15kg，必须加吊装；（10）定期检查吊装带、钢丝绳、锁链等的使用情况，超出适用范围，及时更换；（11）起吊工件下面严禁作业；（12）工件进行翻转时，应捆绑牢固；（13）夜间吊运提高警惕，保持光照充足；（14）严禁使用龙门行车翻转工件。8.2 钻床操作规范：1、钻床使用注意事项（1）使用钻床作业时，必须遵守钻床操作规范和砂轮机操作规范; （2）钻床作业严禁戴手套；（3）开车前应检查各部机构是否完好，各防护装置是否齐全、牢固，各转动手柄是否在空挡位置，变速齿轮的手柄位置是否正确，以防开车时突然撞击并损坏机床。启动后应使主轴低速空运转12分钟，对工、夹、量具进行全面检查，确认无误方可操作；（4）清理铁屑应用扫帚等工具，严禁用手拽；（5）工件必须按六点定位原则装夹牢固；（6）钻小孔时，合理选择参数，防止钻头折断飞向操作者伤人；（7）铰刀在退出严禁反转，可能造成崩齿，严重时会折断铰刀崩伤。2.钻孔在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118；加工钢锻件时顶角为120-125；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150。3.钻头的刃磨手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨的每一步骤，应注意磨完一侧翻转180再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。必要时，可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径R=（0.5-0. 7）R处测量（R为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。4.钻小孔的加工方法小孔是指直径在3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。故钻头容易折断。为此钻小孔时必须掌握以下几点，（1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。（2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。（3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。（4）钻小孔的转速：在一般精度不高的钻床上钻小孔：钻头直径D=23mm n=15002000r/min D1mm n=20003000/min 。在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选300010000r/min以上。5、攻丝（1）钻床主轴的径向振摆不能太大，一般在0.05mm以内。（2）工件夹紧要正确，丝孔轴心线应与钻床主轴轴心线重合，不要歪斜太大，一般在0.05/100mm以内。（3）当丝锥刚进入螺纹底孔时，进刀要轻且慢，以防碰撞，可在钻床进刀柄上均匀加压，协助丝锥进入工作。当校正部分进入螺孔时，则不要再加压。（4）攻不通螺纹时，应用攻丝夹头。（5）选择适当而充足的冷却润滑剂。（6）选择较合适的主轴转速：钢材，615米/分；调质后或较硬的钢材，510米/分；铸铁810米/分；在同样条件下，丝锥直径小取较大速度；丝锥直径大、螺距大选低速。D、断丝锥的取出方法：在取断丝锥前先清理螺孔中的切屑及丝锥碎屑，以免轧在螺纹与丝锥之间阻碍断丝锥的取出。（1）丝锥折断部分在孔内时，用钢丝插入攻槽中旋出或用小窄錾轻轻敲击丝锥周围取出。在断丝锥处适量加点润滑液。（2）丝锥折断部分露出孔外，用钳子旋出或用窄錾轻轻剔出。（3）难取出的断丝锥可以用气焊的方法在断口上堆焊一个弯曲的螺杆或螺帽旋出断丝锥；或用乙炔火焰使断丝锥退火再用钻头钻出。（4）小的工件用电火花机床穿孔。6、铰孔刃磨完的钻头在钻空时，首先钻一孔做实验，用绞刀或销钉插入实验，确认有铰削余量时，再进行钻孔作业。在钻第一个孔铰孔时，铰入5mm左右后，用销钉检查松紧程度，如果偏紧，适当提高铰削的速度和进给量，如果偏紧，则应适当降低转速度和进给量，或者对铰刀进行刃磨，铰刀在铰孔完成后上提的过程中，也可能刮伤孔壁，造成孔径超差，此时，应使铰刀均匀提刀，根据工艺孔确认提刀速度，不能过快或过慢。8.3 修研作业规范：（1）使用电动工具时，必须遵守安全用电规则；（2）必须遵守电磨、角磨机安全使用规范；（3）开启电动工具前，工具开关要关闭；（4）开启电磨、抛光机等工具后，应先进行空运转，确认无异常后进行作业；（5）严禁乱接电线，电线必须保证插头完好，无裸漏现象；（6）更换砂轮和抛光片时，必须将电源插头拔开，并检查砂轮头和抛光片有无裂纹等不良缺陷；（7）使用电磨、抛光机、手电钻等电动工具必须佩带防护眼镜；（8）观察火花飞向，拿工具的姿势要能防止火花飞溅到自己和他人或易燃物上8.4 划线作业规范:（1）.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；（2）.对画线对象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；（3）.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口；（4）.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；（5）.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；（6）.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施; （7）对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈; （8）划线时必须保证工件安全放置在工作台面上，超出工作台面部分不能超过工件三分之一，防止工件摔落砸伤。（9）翻转工件时注意砸伤（必要时借助工装）8.5、清根作业造成清根的原因多为铣加工刀具的限制，不清根会导致合模顶死，影响装配和调试。可用以下几种方法：（1）.修磨砂轮头尽量达到设计的R要求；（2）.打磨从R的底面切入，沿侧面打磨；（3）.用旋转锉装在电磨上清角，其切入方法同砂轮头加工；（4）.为了达到设计要求操作者还可以将砂轮头修到一定的尺寸进行清根；（5）外板面要求较高者，可采用各种形状的油光锉锉削进行清根。8.7打磨平面（1）.用表面平整的不锈钢板或导板，在表面涂上均匀少量的红丹粉，两手按住两端，使钢板随形状自然弯曲，前后左右反复交叉的推研，零件上粘有红丹粉的部位即为高点。根据余量多少、面积的大小选择角磨机或电磨进行打磨。（2）.反复打磨、反复推研直至模具上的凸点变小并均匀为止，手感平滑无凸凹感。8.8打磨模具的“R” 由于机加工、补焊、产品更改、模具更改等原因，造成型面凸凹不平、不清根、棱线不直等现象，都要用砂轮进行打磨，达到设计要求。（1）.用角磨机打磨加工面，手持砂轮机沿圆弧面反复旋转，同时沿圆弧的长度方向均匀移动边打磨用“R”规校正直至符合要求为止，防止打磨出棱线，应打磨光滑。（2）.用电磨沿弧线成7080，沿圆弧转动磨头并在圆弧轴线左右移动。同时反复用“R”规对照，保证打磨质量。8.9抛光作业（1）.采用碳化矽（硅）油石，并依据粒度来选择使用。特别要求高的部位采用砂布。 要根据抛光部位的形状来决定选用长条油石，或圆形油石、半圆形油石、三角油石等。（2）可创造性地修整油石形状，达到好用的目的。一般应尽量选用大规格的油石，以增大抛光接触面积。8.10抛光手法（1）.手握油石，右手握紧油石、手掌接触油石表面，左手压在右手手背上。（2）.抛光用力，右手向前退，右手肩部用力，回拉减力。（3）.抛光要领，用力均匀，推进速度不能太快，推进距离不能过长（根据手臂长短而定，一般应在400mm内）。（4）.抛光技巧：反复交叉抛光，第一遍抛光推进应与磨头纹路成1560，不断变更角度，反复抛，留磨头纹路；第二遍抛光应覆盖上一次油石纹路；每抛一遍应清洁抛光面，进行观察、手感、直至型面平滑。E.油石更换：从粗抛到细抛，油石从150#逐步更换到240#。采用煤油抛光时，用240#油石。E.用砂布抛光：主要抛凸“R”圆角（如拉延模“R” 部位）。 特别提示油石抛光，切忌在同一位置反复抛，造成塌角或凹坑。砂布抛光必须顺着材料流动的方向光顺型面或“R”。切忌交叉抛，造成纹路乱，降低表面质量。8.11、镶块研合镶块在钻孔完成后，进行正反两面的孔口倒角，然后，上研磨平台，涂红丹要薄，用薄砂轮片进行角磨机打磨，注意打磨方向，应交叉进行。在底面着色率达85%以上，且螺钉孔周围均匀有点后，修研挡墙面、拼缝面装入模座转数铣加工，淬火后精研时，检查镶块螺钉孔是否有盐砂，之后对镶块安装面和挡墙面用油石除铁锈、倒角去毛刺处理，对镶块四角螺钉部位进行测量，记录变形量数据，可采用蓝油着色，保证着色点更真实。结合测量数据，保证四角修研量一样，推研时将镶块调转180度，反复推拉，改用电动直磨机打磨，打磨方向改为交叉多方向进行，待底面着色达90%并且均匀为小碎点时，用油石对底面进行推光，保证研合率。第一章 模具制造基础知识及基本技能1-1 模具制造流程1111划线工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。1112划线的目的第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到节约材料。1113划线前的准备A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口；D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；E.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。1114 划线基准的选择A.划线基准应尽量和设计基准一致。B