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JN集团质量管理部管理制度汇编76 质量管理部各岗位绩效考核方案761 质量管理部经理考核方案一、考核目的为全面地评价质量管理部经理工作效果，指导其工作绩效的改进活动，特制定本方案。二、考核方法对质量管理部经理的绩效考核，实行多个绩效主体共同考核的方式，由人力资源部人员挑选指定被考核人员及其上级、下级、同事等实施考核。三、考核内容及考核标准1. 质量管理部经理工作业绩考核质量管理部经理工作业绩考核赋分100分，具体考核指标及考核标准如下表所示。质量管理部经理工作业绩考核说明表业绩指标（赋分）指标说明考核标准质量体系审核一次性通过率（10）达到 %，得10分；每降低 %，扣 分产品质量合格率（30）高于 %，得30分；每降低 %，扣 分质检工作及时完成率（30）高于 %，得30分；每降低 %，扣 分客户投诉改善率（20）不低于 %，得20分；每降低 %，扣 分质量费用率（10）低于 %，得10分；每升高 %，扣 分2管理事务考核质量管理部经理的管理事务考核赋分100分，考核内容主要有规章制度建设、部门人员管理和沟通协调满意度。（1）规章制度建设完备情况（30分） 各项制度文件完备，该项得10分；每缺失一项制度文件，扣 分。 制度规范合理，该项得20分。制度条款受到员工投诉，核实无误的，每核实一条，扣 分；对于缺乏实际操作性或明显不完善的制度，每发现一项，扣 分。（2）部门人员绩效与态度情况（40分） 部门员工遵守制度规章，该项得10分；部门员工每受到一次处分或处罚的，扣 分；造成重大后果的，该项为零分。 部门员工考核全部达标，该项得20分；每有一名员工考核不达标，扣 分。 部门员工及时上报事故，该项得10分；事故发现后，未及时上报或隐瞒不报的，每发现一次，扣 分；造成事故扩大，损失严重的，该项为零分。（3）沟通协调满意度（30分） 上级领导满意度评分达到 分，该项得10分；评分每降低 分，该项扣 分。 下属满意度评分达到 分，该项得10分；评分每降低 分，该项扣 分。 同事满意度评分达到 分，该项得10分；评分每降低 分，该项扣 分。四、考核结果应用考核结果作为绩效奖金的发放依据，具体发放标准如下表所示。绩效奖金发放标准表得分范围180200分160179分140159分120139分120分以下奖金数额 元 元 元 元无奖金 763 质量专员考核方案一、适用范围本方案适用于对质量检验专员、质量体系专员的绩效考核活动。二、考核维度及指标质量专员绩效考核工作应从工作业绩、工作能力、工作态度三个维度对质量专员进行评分，具体考核标准如下表。质量专员绩效考核标准说明表考核维度（权重）考核指标评分标准工作业绩（ %）工作任务完成度规定时间内任务未完成，每延误一次，扣除 分质量投诉率考核期内每发生一次质量投诉，扣除 分产品质量控制执行产品质量日常抽查时，每发现一次不合格产品，扣除 分异常控制情况产品线质量异常每失控一次，扣除 分质量改善及时性质量问题未能及时改善，影响生产进度的，每发现一次，扣除 分工作能力（ %）专业知识专业知识考察结果不合格的，按不合格次数每次扣除 分判断能力对不合格现象的判断，每出现一次差错，扣除 分质量异常处理能力质量异常未能及时处理的，每发现一次，扣除 分工作态度（ %）出勤率考核期内，每无故缺勤一次或请假 次，扣除 分报告主动性无视质量隐患或事故，不主动上报的，每发现一次，扣除 分协作配合与相关人员配合不到位，延误生产的，每发生一次，扣除 分三、考核结果处理考核结果按评分分值划分为四个等级，如下表所示。考核结果等级划分表考核得分优秀良好中等有待提高评分等级90100分7589分6574分65分以下四、申诉管理绩效考核结果公布七日内，个人发现有评分不合理的情况，可向质量管理部经理或人力资源部申诉；接收申诉者在三日内答复或调整；对答复不满者，可通过员工意见箱向总经理申诉。77 质量管理部制度规范与工作标准771 进料质量检验制度文书名称进料质量检验制度编 号受控状态第1章 总则第1条 目的为规范质量检验工作的开展，明确检验标准及管理办法，特制定本制度。第2条 适用范围本制度适用于质量检验活动的所有参与人员。第3条 职责分工1质量管理部职责质量管理部经理负责制定本制度，并定期修订，报总经理审批后进行贯彻推广，由质量主管监督质量检验专员落实制度要求。2生产部与仓储部职责生产部主管负责配合质量检验活动，监督实施产品质量自检、互检、改进实施活动，并在必要时调整生产安排。3其他职能部门职责其他部门人员负责与质量管理部共同维护质量检验管理制度，对于质量检验未过关的产品，不予放行。第2章 产品检验标准第4条 进料检验标准1检验项目、检验方法和具体检验内容如下表所示。进料检验项目说明表检验项目检验方法检验内容外观目测、嗅觉、听觉、触觉感知材料的完整性、色泽、平整度、质感等规格应用游标卡尺、千分尺、天平等实施测量材料的形状、尺寸、重量等结构使用拉力器、压力器等进行测量材料结构的严密性、承受力等特性借助精确的检测仪器或采取专业实验方法检测材料的物理、化学、机械特性等2. 检验结果处理（1）允许接收。对于不合格率在可接受范围内的材料，应判定为允许接收，加盖“合格” 印章，并在检验报告上签名，交与仓储部接收。（2）拒绝接收。对于不合格率超出可接受范围的材料，应判定为拒绝接收，然后与生产部沟通材料检验结果并征求处理意见，若生产部不予接收，需加盖“退货”印章，通知相关部门办理退货。（3）让步接收。对于判定为拒绝接收的材料，若生产部因生产需求紧急，短时间内无法协调货源且依据检验结果判定可以代用的，可最终决定让步接收，加盖“让步接收”印章。第5条 制程检验标准1. 首件检验（1）产品按项目计划开始批量生产或间断后再生产时，质量检验专员需对最先加工完成的5件产品进行有关外观、尺寸、性能等的初步检验，并送至实验室进行可靠性实验，依据检验结果判定产品合格情况，并填写检验报告。（2）首件检验结果需经班组长确认，无质量异常时，班组长才可通知生产人员进行生产。2. 工序确认检验（1）每天上下午及晚上的生产活动开始时、设备调试与维修后、换模修模后、更换物料后，生产部需进行工序确认检验。（2）质量检验专员实施工序确认时，需对各工序的前10件在制品进行质量检验，依据检验记录进行分析，质量无异常时方可开始正常生产活动。3. 巡回检验（1）质量主管依据产品质量要求确定制程质量控制点，由质量检验专员对每批产品进行巡检，在各控制点实施定时抽样检验。（2）定点抽样检验每次抽检5件，每隔两小时巡检一次。第6条 成品检验标准1. 入库检验（1）仓储部在接到产品入库信息后，需提前一天通知质量检验专员对产品进行检验，质量检验专员在实施验货前一小时，通知仓库进行验货准备。（2）质量检验专员针对待验货品准备相应的资料、样品，对产品实施外部包装检验、产品特性检验、寿命检验等，判定产品的合格情况；若无法判定是否合格，可将抽检样品与检验报告交与质量主管判定。（3）对合格产品加盖“合格”印章或贴示合格标牌，通知相关人员安排合格品入库；对不合格品进行补救、返工、返修或报废处理。2. 出货检验质量检验专员需依据仓储部的检验通知，检验出货区产品的包装、数量、标志等，务必保证出货产品相关标识等标准符合客户要求。第3章 质量检验标准落实第7条 异常问题处理1. 原材料异常（1）拒绝接收。与生产部沟通并最终决定拒绝接收的材料，质量检验专员应通知采购部予以退货，并附检验结果报告及退货原因。（2）让步接收。生产部确定予以让步接收的材料，质量检验专员应根据材料的不合格程度，执行全检或加工处理，接收合格品，挑出不合格品办理退货，并对处理材料额外所耗费的工时进行统计估算，申请对供应商进行扣款。2. 制程异常（1）质量检验专员发现首检质量异常时，应及时报告质量主管，协助其进行生产纠正与质量改善。（2）质量检验专员发现工序异常时，应立即向班组长反映并记录，依据异常情况的严重程度，决定自行解决问题或上报部门主管，分析原因，采取纠正、预防措施。（3）制程发生重大异常时，质量检验专员需第一时间通知班组长及质量主管，填写“质量异常处理单”，配合相关人员进行处理。3. 成品异常（1）在成品入库检验过程中发现的不合格产品，质量检验专员应安排仓储人员隔离产品，加盖“待处理”印章；针对不合格品的情况，与质量主管或相关部门负责人讨论确定处理方法。（2）在出货检验过程中发现质量异常的，质量检验专员应立即上报质量主管并协助其进行处理，争取在交货日期之前妥善解决。第8条 日常质量检查日常质量检查由质量主管安排实施，质量管理部经理负责监督，检查情况上报总经理，报告每年至少上交一次。1. 质量工作检查（1）正常情况下，每周检查一次，每次2-4人。（2）在质量人员新进初期、生产紧急时期或事故发生后期，检查频率应保持在每周3-4次。（3）质量检查工作主要包括检验记录的完整性与及时性、工作的认真程度、产品线质量控制情况、质量检验相关仪器设备的保管情况和质量隐患等。2. 生产操作检查（1）检查内容为生产操作规范性、产品归置情况、产品线稳定性和生产人员自主检验情况等。（2）生产操作检查每周三次，每次2-3人。3. 外部厂商检查对于各协作厂商、原材料供应商，质量管理部需安排人员对其进行不定期巡回检查，每年至少检查四次，并作相应记录。第4章 附则第9条 本制度由质量管理部制定并解释，非特定修订情况、非指定修订人员不得随意更改。第10条 本制度内容经总经理审批通过后执行。编制日期审核日期批准日期修改标记修改处数修改日期772 不良品处理管理制度文书名称不良品处理管理制度编 号受控状态第1章 总则第1条 目的为确保生产及检验活动中发现的不合格品得到合理处置，特制定本制度。第2条 适用范围本制度适用于被检验人员判定为不合格的原材料、半成品、成品及客户退回的产品。第3条 实施部门本制度由质量管理部制定，并与生产部、销售部、采购部及工艺部共同执行和维护。第2章 不良品判定第4条 不良品范围1. 不合格品不合格品是指经检验人员判定，不符合质量标准并且不能够通过返工进行修复的原材料、半成品和成品。2. 让步品让步品是指不合格项为非功能性质量特性，经检验人员判定可使用或经返工处理后可使用的原材料、成品和半成品。3. 报废品报废品是指重要外观、规格尺寸或功能性质量不符合质量控制标准，且不能修复的半成品、成品。第5条 不良品标识对于判定为不良品的产品，质量检验人员需对其检验结果、不良程度、判定依据点进行说明，出示检验报告并作相应标识，交由相关评审人员进行评审。第3章 不良品评审与处理第6条 评审人员与评审内容1. 评审人员日常评审活动由质量主管组织实施，并将结果交与质量管理部经理审核；重大产品质量评审活动由质量管理部经理组织，相关部门负责人或代表共同评审，质量主管负责评审活动的协调活动。2. 评审内容评审人员需对不良品的不良项目、不合格程度、可能带来的损失进行评估，讨论处理办法，并制订不良品改善方案。第7条 评审程序1. 识别不良品产生的原因及可能来源对不良品的不合格项进行分析，从生产控制工艺、应用模具、物料、设施设备等各个方面进行可能性列举并排序。2. 分析判定不良品等级按照不良现象的严重程度，可将不良品划分为以下四个等级，具体如下图所示。4级（不严重）3级（中等严重）1级（非常严重） 轻微的外观或工艺瑕疵 不影响后道工序运行、成品的使用寿命 偶尔影响设备运转，现场可以及时纠正 导致产品增加保养次数 外观、涂层等具有不明显瑕疵 可引发设备运转失灵，现场难以纠正 习惯性设备故障导致产品质量极其不稳定，产生大量次品 产品安全系数低，易造成人身伤害或重大经济损失2级（严重） 造成后道工序或成品完全不可用 缩短产品使用寿命 给客户使用带来明显困难 外观、工艺等明显的不合格现象不良品等级划分图3. 制定改善方案依据判定的不良品等级及其具体情况，质量主管与评审人员共同制定改善方案，并针对不良来源，确定改善工作责任人。4. 记入不良档案质量主管须同评审人员一起，将不良现象的产生原因、表现、采取的改善措施等内容记入不良档案，以便持续改善。第8条 评审结果处理1. 不良品处理（1）放行。对于轻度不合格、仍能用于生产的，予以让步放行；对于中度不合格品，安排返工或返修，能够达到可使用要求的，予以让步放行。（2）报废。对于重度不合格品，不能通过返工或返修减轻不合格程度的，予以报废。2. 不良现象纠正（1）纠正条件。在以下条件时，须采取纠正措施:1级、2级、3级不良现象；客户连续4次反映类似的质量问题；外审或内审的不合格项；管理决议认为必要时。（2）纠正实施。依据评审结果，质量管理部经理需责成不良品的责任部门或责任人，填写“不合格品纠正、预防措施处理单”，限其在特定期限内完成不良现象纠正，由质量主管负责督促并进行效果验证；遇有特殊原因不能按期完成纠正的，责任人需以书面形式向总经理申请延期，并将延期申请交与质量管理部备案。（3）效果审核。责任部门或责任人完成纠正后，质量主管需将纠正情况填入“不合格品纠正、预防措施处理单”，交与总经理审批。总经理认为纠正目标未达成的，责任人需重新申请纠正；总经理认为纠正目标已达成的，可批准通过，由质量管理部存储相关信息。第9条 不良品预防1. 信息来源（1）市场分析、客户需求与期望调查、员工合理化建议、行业相关经验教训等。（2）质量体系审核报告、质量体系实施过程中发生的问题、有关质量的历史数据记录及资料等。（3）政府的政策性变革信息等。2. 预防措施的制定与实施程序（1）各部门在对质量记录资料、统计数据、工艺信息等进行整理分析后，确定是否需要采取预防措施。（2）各部门认为需要采取预防措施的，需将预防项目、目标、责任人等信息填入“不合格品纠正、预防措施处理单”，上报总经理批准后，交予质量管理部登记，以便追踪。（3）责任人完成预防措施的实施活动后，需与负责监督的质量专员申请效果确认，质量专员将验证结果填入“不合格品纠正、预防措施处理单”，双方签字确认。（4）质量专员将“不合格品纠正、预防措施处理单”交与总经理审核后，纳入质量管理部相关文件。第4章 附则第10条 本制度由质量管理部制定，对相关处理决定有意见的，可向质量管理部提出异议。第11条 本制度经总经理审批后，即日起