毕业论文-侧弯支架多工位级进模设计（含全套CAD图纸）.doc

全日制普通本科生毕业论文（设计） 侧弯支架多工位级进模设计THE DESIGN OF SIDE BEND BRACKET MULTI-POSITION PROGRESSIVE DIE由于部分原因，说明书已删除大部分，完整版说明书，CAD图纸等，联系153893706 学生姓名： 学 号：年级专业及班级：2008级机械设计制造及指导老师及职称：学 部：理工学部提交日期：2012年05月1全日制普通本科生毕业论文（设计）诚信声明 本人郑重声明：所呈交的本科毕业论文是本人在指导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意。同时，本论文的著作权由本人与湖南农业大学东方科技学院、指导教师共同拥有。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 毕业论文（设计）作者签名： 年 月 日目 录摘要 1关键词 11 前言1 1.1 模具工业的概括 2 1.2 设计的目的与要求 22 冲压工艺分析2 2.1 技术分析2 2.1.1 冲裁件孔的最小尺寸3 2.1.2 最小孔距、孔边距3 2.1.3 精度3 2.1.4 粗糙度3 2.2 经济分析3 2.3 工艺方案的确定4 2.3.1 方案种类4 2.3.2 方案比较4 2.3.3 方案确定53 排样图设计54 主要计算6 4.1 毛坯形状及尺寸64.2 材料利用率计算74.3 冲裁力84.4 弯曲力8 4.5 两处切舌8244.6 卸料力、顶件力计算94.7 计算压力中心94.8 公称压力的计算 104.9 冲压设备的选择 115 模具结构设计 116 主要零部件设计 12 6.1 冲裁凸凹模刃口尺寸计算 12 6.2 弯曲凸凹模尺寸设计计算 15 6.3 落料凸凹模刃口尺寸计算 166.4 其他零件设计 176.4.1 定位零件 176.4.2 卸料装置 176.4.3 模架的选择 186.4.4 导向装置 196.4.5 上下模座 206.4.6 模柄 206.4.7 凸模固定板与垫板 216.4.8 弹性元件的设计选用 217 凸凹模及冲压设备的校核 227.1 凸模的校核 227.2 凹模的校核 237.3 冲压设备校核 238 模具装配与调试 249 UG模型的创建与HyperMesh有限元分析24 9.1 UG模型的创建24 9.2 HyperMesh有限元分析 2610 结论29参考文献30致谢30附录31 侧弯支架多工位级进模设计摘 要：通过查找相关资料，利用相关电脑绘图软件进行设计。此模具能够实现切边、冲孔、弯曲、切舌等工序。并对此模具的结构、尺寸和形状、工作原理和受力情况进行设计研究。分析了侧弯支架零件的工艺性，介绍了侧弯支架多工位级进模的总体结构、主要零部件和排样方案。级进模具有结构紧凑、操作简单、生产效率高的特点，生产的零件符合要求。通过UG建模，修正设计的有关结构，有限元分析诠释了模具工作的可靠性。关键词：弯支架；级进模；排样方案；模具设计 The Design Of Side Bend Bracket Multi-Position Progressive Die Abstract：In order to design the subject, we search for relevant information and use the related to computer graphics design software. This mold can achieve trimming, punching, bending, cutting the tongue and other processes. And we also have done the design research of the mold structure, size and shape, the working principle and the stress situation. We have analyzed the side bend bracket parts of the process and introduced the side bend bracket of multi-position progressive die for the overall structure, main parts and the layout scheme. Progressive die has the advantages of compact structure, simple operation, and high production efficiency characteristics, to meet the requirements of production parts. Through the UG modeling, modification design on the structure, finite element analysis and interpretation of the die working reliability.Key words：side bend bracket; progressive die; layout scheme; die design1 前言1.1 模具工业的概括模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在:大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。1.2 设计的目的与要求“侧弯支架多工位级进模设计”选题来源于生产实际现场。具有较强的实际应用价值。该课题能较好的让学生综合运用大学所学课程加以解决。通过该课题设计，可以达到培养学生正确的设计思想与设计方法，敢于创造革新；培养学生综合、灵活应用所学知识去分析研究和解决工程设计中遇到的一些工程技术问题；进一步提高学生调查研究、设计计算、理论分析、查阅资料及绘制图样等各方面的基本技能。2 冲压工艺分析2.1 技术分析冲裁件的工艺性是指工件对冲压加工工艺的适合性，它是从冲压加工角度对产品设计提出的工艺要求。良好的工艺性体现在材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命长，产品质量稳定，操作简单等方面。冲裁工艺的种类很多，常用的有落料、冲孔、切断、切边、切口等，其中落料和冲孔应用最多、从板料上冲下所需形状的工件（或毛坯）称为落料；在工件（或毛坯）上冲出所需形状的孔（冲去部分为废料）称为冲孔。落料与冲孔的变形性质完全相同，但在进行模具设计时，模具尺寸的确定方法不同，因此工艺上必须作为两个工序加以区分。根据冲裁的变形机理不同，冲裁工艺分为普通冲裁和精密冲裁两大类。此处讨论普通冲裁。此工件形状复杂，要求精度较高。如图1所示，A、B、C一共有四处弯曲，另外有两处切舌。该冲压件材料为Q235钢,具有良好的冲压性能，适合冲裁。该制件外形比较复杂，需要多次弯曲，另有冲孔切舌；孔与边缘之间的最小距离为5mm，满足要求。精度全部标出，由参考文献1附录表A查出，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12-IT13，满足 冲裁加工的经济精度要求。综合而言，工件的冲压性能良好。2.1.1 冲裁件孔的最小尺寸 冲裁件上孔的尺寸受到凸模强度的限制，不能太小。查1表（2.2）得冲模的最小冲孔圆孔尺寸d0.35t=0.525mm，而该零件的最小冲孔尺寸为4.1mm；能满足工艺性。2.1.2 最小孔距、孔边距 冲裁件的孔与孔，孔与边缘之间的距离c不能太小，以免影响凹模强度和冲裁质量，其距离主要与孔的形状和料厚有关，通常取a1.5t=2.25mm，的最小孔间距为16mm，孔边距为2.75mm，均能满足工艺性要求；通常取孔壁至零件直壁间的距离lR+1.5t=1mm+2.25mm=3.25mm，l=6.85mm，满足工艺性要求。2.1.3 精度 冲裁件的经济精度不高于IT11级，最高可达IT8IT10级，冲孔比落料的精度约高一级。本制件未注公差尺寸的极限偏差数值按IT14级取。2.1.4 粗糙度 冲裁件的断面粗糙度一般为，查1表2.7，本制件的断面粗糙度为。2.2 经济分析所谓经济分析，就是分析在冲压加工过程中，如何采用尽可能少的生产消费获得尽可能大的经济效益，在进行冲压工艺设计时，应该运用经济分析的方法找到降低成本，获取优异经济效果的工艺途径。冲压件的制造成本包括：C总 = C材 + C工 +C模由图1可以看出，该产品的生产纲领为大批量生产，从冲压加工的经济性角度考虑，适合采用级进模进行冲压生产。另外，可以通过多件同时生产，提高材料的利用率，工艺合理化等措施来进一步提高制件的经济性。图1 制件图Fig.1 Parts diagram2.3 工艺方案的确定2.3.1 方案种类分析次产品，知该产品成型工艺包括落料，冲孔，弯曲和切舌四个基本工序，可以选择以下三种工艺方案：方案一：采用冲孔，落料，弯曲，切舌的顺序，采用单工序模生产。方案二：采用冲孔-落料，弯曲，切舌的顺序并行的复合模与单工序模生产。方案三：采用冲孔，落料，弯曲和切舌的多工序级进模进行生产。2.3.2 方案比较方案一：模具结构简单，制造方便，但需要四道工序，六副模具，成本较高，生产效率低，劳动强度大，且更重要的是在第一道工序完成后，进入下道工序必然会加大误差，使工件精度、质量大大下降，达不到相关的技术要求，难以满足生产需要。故而不采用此方案。 方案二：至少需要三幅模具，成本相对还是高，但与方案一相比较，冲裁的工件公差等级有所提高，避免了多次冲裁的定位误差，并且在冲裁过程中工件较平整。但是误差也不小，工件尺寸精度、质量还是难以满足生产需要。故而不采用此方案。 方案三：级进模是一种多工位，高效率的生产方法。能满足工件尺寸公差等级要求，且操作安全方便，能实现自动生产加工。虽然制造成本相对前两种方案较高，但是考虑到此产品生产纲领为大批量生产，综合其成型特点和经济性条件，该方案的可行性比较高。2.3.3 方案确定综合以上各因素，最终确定采用多工位级进模具对该产品进行大批量生产。3 排样图设计 在冲压生产中，节约金属和减小废料具有非常中要的意义，特别在大批量生产中，较好的确定冲裁件形状尺寸和合理的排样是降低成本的有效措施之一。排样正确与否将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命等。排样方法的选择原则有：（1）冲裁小工件或某种工件需要窄带料时，应沿板料顺长方向进行排样，符合材料规格及工艺要求。（2）冲裁弯曲毛坯时，应考虑板料的轧制方向。（3）冲件在条（板）料上的排样，应考虑冲压生产率、冲模耐用度、冲模结构是否简单和操作的方便及安全等。（4）条料宽度选择与在板料的排样应考虑选用条料宽度较大而步距较小的方案，可经济的将板料切为条料，并减少冲制时间。（5）在可能的情况下，要求产品设计修正产品零件的结构形状和尺寸，以减少和消除设计废料的形成，并有可能采取少、无废料排样方式。连续模的定位方式有定位销定位、侧刃定距、导正销定位和自动送料机构定位等四种方式，这四种定位方式各有优缺点，各有不同的适用场合，它们可以单独使用也可以互相配合使用。相互配合使用效果更好。多工位连续模中最常用的定位方式为侧刃定距，它适用于厚的板料。单纯采用侧刃定距的多工位连续模，由于侧刃凸模有制造误差以及侧刃刃口钝化而影响侧刃步距的精度，所以只适用于36工位的连续模。为了提高生产效率，在采用自动送料的冲压过程中保持较高的精度，一般不采用侧刃定距，在高速冲床上采用自动送料机构，加以导正销精确定位。在本零件的设计中，由于零件底部和凸缘均有孔，虽然这些孔都是在零件成型的最后两到工序才成型，但是针对本零件的工作性质和工作场合，本副模具的定位采用侧刃和始用档料销以及定距送料装置配合使用。由设计任务书可知，本零件为对称结构。结合连续模的结构特点，在保证生产出合格零件和较高生产效率的前提下，本零件拟采用单排形式排样。其排样图如下图所示：图2 排样图Fig.2 Layout1：冲四个圆孔和一个方孔，其中的孔用来作导正孔，E区切废料并兼有侧刃定位作用，2、3：F区的两部分切废料；此处已删除6.4.4 导向装置 导向零件可保证模具冲压时，有一定精度的位置关系。本模具采用的导向零件是导柱和导套，材料选用T8钢。导柱安装在下模座，导套安装在上模座，分别采用过盈配合。导柱与导套采用间隙配合，导柱与导套工作时为相对滑动。导柱规格： 导套规格： 图15 导柱导套配合Fig.15 Guide pillar guide sleeve6.4.5 上下模座 上、下模座的作用是直接或间接地安装模具的所有零件，分别与压力机滑块和工作台连接并传递压力。因此，必须十分重视上、下模座的强度和刚度。上模座： GB/T2855.1下模座： GB/T2855.26.4.6 模柄 模具一般是通过模柄将上目固定在压力机滑块上。模柄的种类有很多，本模具采用凸缘式模柄。固定段与上模座孔采用过渡配合。直径、高度、材料为45钢的A型凸缘式模柄：模柄 GB/T7646.3 45钢。图16 模柄Fig.16 Die shank6.4.7 凸模固定板与垫板 标准凸模固定板有圆形、矩形和单凸模固定板等多种形式。选用时，根据凸模固定板和紧固件合理布置的需要确定其轮廓尺寸，其厚度一般为凹模厚度的。固定板与凸模为过渡配合（或），压装后将凸模端面与固定板一起磨平。6.4.8 弹性元件的设计选用 冲模中常用的圆柱螺旋压缩弹簧是用60Si2MnA、60Si2Mn或碳素弹簧钢丝卷制而成的，热处理硬度为，弹簧两端并紧并磨平。弹簧选用的原则及步骤如下：（1）据总卸料力以及模具结构估计拟采用弹簧个数n，计算每个弹簧应有的预压力：本模具采用四个弹簧，（2）根据的大小，初选弹簧规格，使所选弹簧的工作极限负荷大于，一般可取。由估算弹簧的极限工作负荷：查2有关弹簧规格，初选弹簧规格为：、（3）计算弹簧在预压力作用下的预压缩量；式中 弹簧极限压缩量（）； （4）检查弹簧最大允许压缩量，如满足下列条件，则弹簧选的合适。 式中 总压缩量（）； 卸料板的工作行程（），一般可取，为板厚，取； 凸模或凸凹模的刃磨损量，一般可取，取。校核 因此所选弹簧是合适的。浮顶销弹簧的选用。由前面分析可知在本副模具中，浮顶销的作用是将零件顶起保证弯曲舌边顺利前进。结合模具结构，考虑平衡，用3个浮顶销弹簧。选用弹簧规格为：、。7 凸、凹模及冲压设备的校核7.1 凸模的校核凸模长度主要根据模具结构,并考虑修磨、操作安全、装配等的需要来确定。当按冲模典型组合标准选用时，则可取标准长度，否则应该进行计算。在本设计课题中，冲孔的凸模为最危险的凸模，所以，只要选好这个凸模就可以了。由于这个凸模截面积较小，所以本设计中才用了台阶式。按承载能力校核，因为圆形凸模，所以其校核公式33-39： （13） 式中 材料厚度 （）；冲裁材料的抗剪强度（MPa）；凸模材料的许用抗压强度（MPa）。冲裁凸模材料选用Cr12MoV，查2表8-8相关材料及热处理手册可得，其淬火硬度为时，取；材料厚度均为；冲裁材料的抗剪强度，取。将其带入上式得： 在本设计中，上述凸模直径为，所以，承载能力合格。按失稳弯曲应力的校核，由于在本副模具中，弹性卸料板起着凸模导向的作用，其校核公式如下： （14）式中 凸模工作部分最小直径（）； 冲裁力（）。将数据分别带入上式可得：而在本副模具中，其工作部分长度均为，均小于其各自的最大长度。所以，凸模失稳弯曲应力校核也合格。7.2 凹模的校核冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模结构形式和固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前尚不用理论计算确定凹模轮廓尺寸。在生产中，通常根据冲裁板料厚度和冲件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定： （15）式中 凹模厚度（）； 冲裁力（）。通过前面的计算可知，本零件成型过程中总的成型力为。将其带入上述公式则： 而本模具凹模厚度为，所以凹模板的厚度尺寸合格。7.3 冲压设备校核冲模的封闭高度必须在压力机的最大装模高度和最小装模高度之间。根据3公式10-1进行计算：， （16）即 式中 压力机最大封闭高度； 冲模的闭合高度； 垫板厚度； 压力机最小封闭高度。 故所选压力机合格。8 模具装配与调试本模具为多工位级进模，凸模较多，上模应从下至上安装，先是凸模固定板，然后依次安装完所有凸模、小导柱和卸料螺钉。将凸模垫板装在固定板上用定位销定位，随后将装有模柄和导套的上模座装在凸模固定板上，将4个内六角螺栓装好，上模安装完毕。 卸料板和镶块是用导柱导套定位，先将小导套安装在卸料板上，然后再用4个六角螺钉将卸料板和镶块连接，再将卸料板连接到卸料螺钉，同时将小导柱与小导套进行间隙配合安装。接着是下模的安装，由于凹模结构为整体式，所以相对上模来说，下模的安装比上模要简单。下模的安装采用至上而下的顺序，按照凹模板、凹模垫板、定位销、下模座的的顺序，但要注意凹模板与凹模垫板和下模座之间的圆柱形浮顶销的安装，不要漏装了零件，最后用6个内六角螺栓将下模连接起来。最后将4个导柱与导套安装完，至此模具装配完毕。模具装配完成之后，先检查凸凹模位置是否正确，保证模具的安全工作。然后放在压力机上进行生产调试，用1.5mm42mm的Q215板料试冲压，并观察模具的整体性能，必要时进行改进。9 UG模型的创建与HyperMesh有限元分析9.1 UG模型的创建利用UG软件根据设计的CAD图纸进行建模，将所有零部件分别建好，然后再进行装配。装配时上模与下模分别用定位销定位，保证上模与下模装配位置的准确。其中关键的部件为上模座、下模座、凸模垫板、凹模垫板、凹模板、凸模固定板、卸料板、镶块，这几个板状零件的位置必须很准确，才能使模拟更准确。创建三维模型另一个目的是为了检验CAD图纸的尺寸和位置是否正确，以下为主要三维视图：图17 上模座Fig.17 The upper die seat图18 下模座Fig.18 The lower die seat图19 凹模板Fig.19 Concave template 图20 UG总装图Fig.20 UG assembly diagram通过UG模型的建立，修改了二维图中有关尺寸的错误，同时补充了尺寸的不足和有关位置的错误。三维总装图形象的体现了个工位的工作状态，利用UG运动仿真更能体现模具的整体性能。9.2 HyperMesh有限元分析利用HyperMesh主要对凸凹模进行有限元分析，分析材料的强度是否符合冲压要求，由于模具的工作部位主要是所有凸模和凹模板，且凸模比较细长，所以此分析只对所有凸模和凹模板进行直接分析，再者其他零件对冲压性能影响不是很大，所以可以忽略其影响。首先对所有凸模进行分析，由于凸模长度都为95mm，所以可以直接将凸模拿出来分析，在此可以忽略对垫板和固定板的影响。利用HyperMesh画好所有凸模的网格，然后将凸模上端固定，下端给一个压强，压强的大小P=（冲裁力+弯曲力）/所有凸模刃口面积之和=（178815+19278）/1985.85=99.75MPa,如下图所示：图21 凸模网格模型图Fig.21 Punch mesh model模型建好之后进行分析，分析结果如图22所示，其中最大应力为145.9MPa,最小应力为0MPa。所以材料强度符合性能要求。值得注意的是，图中大部分的面积应力显示在100MPa左右，由于网格划分或者加力的原因，出现应力集中，所以出现最大应力，但从分析来看，材料和结构都符合要求。图22 凸模应力分布图 Fig.22 The convex die stress distribution然后是对凹模板进行分析，与凸模分析相似，将凹模板的下表面固定，但是为了模拟的真实性，凹模板的分析不能直接加力在凹模板上，而是要借助板料，与凹模板接触，加力在板料上如图23所示：图23 凹模板网格模型图 Fig.23 Concave grid model diagram template分析结果如图24、图25所示，图24为凹模板的受力图，图中最大应力为567MPa，此分析结果说明预先设计的Q235钢不符合要求，必须选用屈服强度更高的材料，。通过查手册选用T7碳素工具钢，含碳量为0.67%-0.75%，屈服强敌为850MPa，抗拉强度1050MPa。图24 凹模板应力分布图 Fig.24 Concave platen stress distribution在此分析中，主要还有一个结果，就是板料的位移，因为冲裁的可行性就是要使废料与板料分离，所以结果中显示的最大位移必须大于1.5mm。如图25所示，图示只有三处位移大的地方的原因是由于板料与凹模板之间加的接触为焊接单元，所以小孔地方的位移不是怎么明显，但是大空的位移还是达到了1.725mm所以此分析还是有一定的准确性，所以再次证实了模具冲裁力的准确性。图25 板料位移图Fig.25 plate displacement diagram10 结论支架多工位级进模采用直排排样方式,由导料板、导正钉配合导正孔保证步距精度,采用滚轴式自动送料装置。该模具结构紧凑合理,维修、刃磨方便。与单工序模或复合模相比具有生产成本低、效率高、操作安全等优点。高速精密连续模依靠先进的加工设备、加工工艺,保证模具的形状和位置尺寸要求,配以严格的工艺工装,保证产品的要求。支架多工位级进模即将投入生产,其结构较合理,改变了单一的复式单件生产形式,预计在使用中有以下几点好处:(1) 节约原材料,单件冲裁材料利用率较低 ,采用多工位级进模材料利用率较高。(2) 节约工时、减少劳动强度,单件生产零件需一次冲孔落料、四次弯曲和一次切舌,采用级进模只需1 套模具,并节省数名操作工人,减轻了工人的劳动强度。(3) 节约设备和能源,采用八工位级进模加工,比单件冲裁少占用了多台冲压设备,并节约了能源。(4) 安全可靠,采用级进模加工可以使用自动送料装置,生产安全有了可靠的保障。(5) 级进模冲裁加工也存在着模具制造周期长、模具零件精度要求高等问题,因而存在加工。(6) 级进模适合大规模生产，灵活度较高，各工位之间相互独立，降低了设计的复杂程度。参考文献1 王秀凤，张永春冷冲压模具设计与制造M. 北京：航空航天大学出版社2008.72 郝滨海冲压模具简明设计手册K. 北京：化学工业出版社2004.113 翁其金，徐新成冲压工艺及冲模设计M北京：机械工业出版社，2004.74 王芳冷冲压模具设计指导M.北京：机械工业出版社，1999.10 5 薛啟翔冲压模具与制造M北京：化学工业出版社2004.36 何忠保，陈晓华，王秀英典型零件模具图册K北京：机械工业出版社，2000.117 吴宗泽，罗圣国 机械设计课程设计手册K. 高等教育出版社 8 赵大兴工程制图M北京：高等教育出版社2004.7 19 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Journal of Harbin Institute of Technology,2000.20 Nagahanumaiah,K.Subburaj,B.Ravi Computer aided rapid tooling process selection and manufacturability evaluation for injection mold development,13 August 2007.致 谢本论文是在陈志亮老师的悉心指导和热情关怀下完成的。从选题、撰写到定稿，陈老师给予了我很多及时且建设性的指导意见，我在论文中的每一点进步，无不凝聚着恩师的心血。值此论文完成之际，谨向陈老师致以深深的感谢和崇高的敬意。紧张而繁重的毕业设计终于完成了，这也标志着我的大学已经接近尾声。面对未来的人生道路，我充满憧憬，满怀信心。因为，经历了这次毕业设计的洗礼，我觉得不仅自己的知识得到了提高和概括，人也变的成熟了许多。这都要感谢在这个过程当中给我帮忙，鼓励和支持的所有的人。回首这次毕业设计，在面对紧张而繁重的设计任务时，在我被一些难点困惑时，在我为完成这次任务而通宵达旦时，我收获了太多的感动。在毕业设计初期，我的指导老师每个星期至少集合两次，询问我们的设计进度和碰到的一些问题；到了设计的中期，他们更是不辞辛苦，不厌其烦的向我们灌输时间的紧迫性，讲解模具设计的重点和难点，以及解决这些问题的办法；当我们基本完成了模具图纸的时候，又是他们在百忙之中抽出时间，利用周六周日休息时间，帮我们审阅图纸和说明书。指出我们的设计还存在的缺陷和不足，提出了许多更佳，更符合实际生产要求的方法。将他们多年来的经验全都传输给