T200-V10车型焊装车间项目技术协议.docxVIP

技术协议编号：XXXX有 限 公 司T200/V10车型焊装车间项目技术协议书目录一、 项目前提说明一）、概述二）、产品和生产纲领信息三）、甲方厂房和公用动力四）、语言、设计软件、沟通二、供货范围一）、焊装车间整体布置和T200/V10车型工艺及装备设计二）、以下系统的设计、采购、制造、拆卸、包装、运输、落地、安装、调试三）、需要乙方提供资料四）、培训五）、售后服务三、工艺描述四、主要技术要求一）、主要设备分包预选供应商清单二）、主焊线焊接夹具的技术要求三）、输送机技术要求四）、EMS自行小车技术要求五）、安全系统的技术要求六）、电气控制系统的技术要求七）、能源参数八）、工装设备色彩要求九）、利旧工装拆卸运输要求五、功能验收、预验收、拆卸、包装、发货、运输、卸货、安装、调试、设备交付使用、问题整改、终验收六、甲乙双方的公用动力分工七、项目进度时间八、未尽事宜焊装车间生产线技术协议甲方：XXXXX设备有限公司（以下简称“甲方”）乙方：（以下简称“乙方”）一、本项目前提说明一）、概述1、本条生产线为T200/V10两条旧有生产线的搬迁利旧改造，搬迁改造后实现两车型批量混线生产。生产线实施原则是整体规划、分步实施。2、本项目为乙方总承包合同，整个项目的进度管理、质量管理、现场管理等各项有关此项目的项目管理均由乙方负责，甲方全过程进行监控。在本技术协议范围内，甲方不负责向乙方提供任何设备、任何工具、任何人员等。有协议要求按照协议要求进行。本项目所有新增的设备、工装、电气元件等不得使用二手货。3、本项目任何过程中，乙方所有人员的食宿、饮水、交通、翻译等都由乙方自行处理，甲方不负责提供。4、本项目的土建基础由甲方负责，乙方提出技术要求，乙方提出的有关需要甲方提前准备的工程（例如：土建、动能）等要求，甲方施工结束后书面通知乙方，在1个星期之内，乙方必须到现场进行实地勘察，确认是否满足其要求。5、所有影响进度的需求，需要乙方根据影响的时间长短相应的提前向甲方提出书面申请，否则造成的影响由乙方承担。6、设计变更的处理:在项目实施过程中如出现设计变更(产品或工艺)情况,由双方进行友好协商,原则上在进入加工制造阶段前的相关设计变更不另计费用,在进入制造阶段后相关变更需要双方确认好技术方案即开始实施,变更总额超出项目总额的0.5%以上的费用，则由双方商务部门协商。7、本项目为利旧搬迁改造，除主线夹具大部分新制外，所有分拼夹具均为利旧，甲方需要对本项目完成车身工艺的现有利旧设备数量负责，如果出现设备数量不够的情况，由乙方负责提出追加，双方通过友好协商后，明确该新增设备的分工及费用。8、本项目为利旧搬迁改造，夹具为众泰永康基地所使用多年的设备并且各性能数据严重缺失，夹具完整性、功能性及精度没有准确数据。确保夹具搬迁到达铜陵现场后能够正常使用。本方案是默认为夹具在理想状态下。一但夹具在泰新现场使用出现问题，乙方可对夹具进行整改修复，所产生费用本合同中含有。（如定位机构、气动元件、气路辅件、焊机焊钳等）二）、产品和生产纲领信息1、生产车型T200车型与V10车型T200车型/V10车型数据：技术协议签定后，提交给乙方；数据提供时间见下表数据名称T200V10下车身数据2016.122016.12上车身数据2016.122016.122、本项目的生产节拍、纲领产能：生产纲领为单班3万台/年，每班工作8小时。生产条件：1班300天、单班有效工作时间：80.9（开动率）=7.2小时。生产节拍：T200车型与V10车型10JPH，259S/台。共线要求：主焊线为T200车型与V10车型共线，其余分总成利旧原有设备不共线。使用寿命：新制设备10年以上。2.1、手工线操作者在单个节拍内的打磨电极时间为X/4秒（X为操作者单台车打的焊点数）2.2、手工线操作者在单个节拍内的焊点撬检时间（秒）为X*5*5/单班产量（X为操作者单台车打的焊点数）。2.3、电极打磨时间和焊点撬检时间必须包含在单个时间节拍内2.4、车间整体工作效率85%，供应商须计算并提供足够缓存数量来确保效率。三）、甲方厂房和公用动力1、 甲方厂房的大门高度为4.5M，宽度为4M。乙方需要根据甲方的厂房的相关规格和要求选择合适的运输设备和包装箱。否则造成的影响由乙方负责。2、甲方工厂的本项目厂房已经开始施工。厂房结构：轻钢结构。厂房温度：（屋架下弦处）-5-40。3、厂房的地基的承载为3吨/平方米。特殊设备基础及构造由乙方提供给甲方。4、甲方工厂的供电、供水、供气的参数如下：供电：三相、交流、380V10%，50HZ0.5%；单相、交流、220V10%，50HZ0.5%。循环水：温度32。供气：压缩空气压力为0.4-0.6Mpa，无任何润滑剂。其他气体、水蒸汽等均无。CO2气、Ar气根据需要采用气瓶进行供气。四）、语言、设计软件、沟通1、本技术协议以及本项目产生的任何文件都必须以中文为基准语言。如果发生任何歧义，都以中文加附图为准。2、双方往来的相关信息沟通、传递采用中文。乙方采购的标准设备的相关说明书、合格证采用英文或者中文，乙方自己（包括分包商）提供的文件、图纸、资料等采用中文。3、本项目中的3D设计软件为CATIA V5版本、2D设计软件为Autocad2007版本（格式为CATProduct、CATPart，DWG）、数字化仿真用ROBCAD提供原始文件。要求文件中的结构、装配等必须非常清晰，每份文件必须提交相应的目录。4、在信息交流方面，双方要求使用书面文件，在书面传真过程中，双方必须进行签字回传确认。5、本项目产生的经过双方签字确认的文件或备忘录或会议记要等具有同本技术协议同等的法律效力。（本技术协议生效后）6、乙方主要的外购件选型、设备选型、电气元件的选型、设计图纸等必须经过甲方书面签字认可后，才可以进行购买或投入制造，否则所造成的损失由乙方负责。二、供货范围：本项目为交钥匙工程，工程及设备的设计，合理性、可行性论证、加工制造、部件采购、运输、安装调试等设备最终正式验收前所有工程环节，如无特殊说明，都属于乙方责任范围。乙方应对供货范围内最终交付的工装设备的数量和质量负责，最终需完全满足甲方量产要求。一）、焊装车间整体布置和T200/V10车型工艺及装备设计1、焊装车间生产线（两车型混线）的整体平面布置。1.1、乙方设计详细的线体布置图,它包括生产线及工作站的工艺设备的布置、物流布置、安全门的位置、紧急停止开关（两个相临的紧急开关的距离不超过20米）、料箱位置、防撞装置等。布置图应包含地面、空中布置，如操作平台高度、断面、空中输送装置断面图。1.2、设备的布置应充分考虑人的操作性及设备维修的方便性，便于维修人员接近设备需维修的部位。1.3、乙方设计时应考虑现场情况，处理与环境以及与地面情况有关的问题（如：地平度、混凝土的质量和厚度，冷却循环水管网、车间内动力管网、输送设备高度等）。1.4、每个工位应有详细的工位布置图。1.5、每个工位要有工位编号标牌，标牌要求同一高度，图纸会签时确认。乙方按照甲方提出的初步平面布置图进行重新细化，达到能施工的程度，参考铜陵泰新焊装车间平面布置图。乙方必须对最终的平面布置进行负责，在合同签定并得到最新工厂布置图后，2周内将初版的平面布置（基础要求）提交给甲方。1.6、工艺开发过程参考下表：内容设计内容描述1 工艺方案设计1.1项目范围分析1.2整理产品数模1.3分析工艺（焊接/涂胶/弧焊/激光/滚边/螺柱/控制.）1.4分配焊点及工位数量1.5工位节拍分析1.6设计初版方案平面图1.7编制线体外包技术协议1.8和甲方沟通工艺方案1.9修改更新工艺方案1.10第二次和甲方沟通工艺方案1.11修改更新及确定工艺方案2 线体平面图设计2.1整理甲方厂房图2.2规划线体区域面积2.3调整优化车间物流2.4线体工位平面图分析设计2.5平面图总图整合设计2.6和甲方讨论平面图布局2.7修改更新平面图2.8第二次和甲方审核平面图布局2.9根据最新要求更新总图2.10提交冻结平面图3 空中输送图设计3.1整理甲方初始空中物流图3.2结合地面线体位置规划空中物流3.3空中输送总图整合设计3.4和甲方讨论输送总图图布局3.5修改更新空中输送总图3.6第二次和甲方审核空中输送总图3.7根据最新要求更新空中输送总图3.8提交冻结空中输送总图4 特殊地基设计4.1特殊机械设备选型4.2特殊机械设备载荷分析4.3特殊地基设计4.4和甲方讨论特殊地基设计4.5修改提交特殊地基设计5 线体设备选型统计5.1线体夹具、抓手数量统计5.2机器人选型及统计5.3机器人焊枪选型及统计5.4换枪盘选型及统计5.5涂胶设备选型及统计5.6弧焊设备选型及统计5.7螺柱设备选型及统计5.8激光源选型及统计5.6激光头选型及统计5.7滚边头选型及统计5.8机器人七轴选型及统计5.6滚床选型及统计7 项目时间节点计划7.1项目时间计划分析7.2项目时间计划细化7.3和甲方讨论7.4更新项目时间计划7.5第二次和甲方讨论项目时间计划安排7.6更新提交项目时间计划7.7更新最终版项目时间计划8 工艺评审8.1第一次工艺评审_夹紧定位方式8.2第二次工艺评审_三维结构评审8.3第三次工艺评审_特殊工艺设计评审8.4第四次工艺评审_二维设计评审2、本项目搬迁利旧改造T200车型与V10车型所需的专用设备及两车型的共用设备。3、生产线供货包含：搬迁利旧、改造、两车型的车身下部线、左/右侧围线、顶盖线、机舱线、前地板线、后地板线、门盖包边岛、小件分装线、返修线、车身缓存线、侧围到主线输送系统、调整线到调整线输送系统；新置两车型的车身主焊线、调整线、主线到调整线输送系统循环吊具、车间输送系统EMS（至涂装），以及旧有设备与新制设备的拆卸、包装、运输、安装、设计、检测、调试等。二）、以下系统的设计、采购、制造、拆卸、包装、运输、落地、安装、调试1、硬件系统1.1、方案所需要的焊接夹具、安装夹具、存放置台、精定位料架、吊具、检具、装具及其它辅助工装，其中利旧改造V10/T200车型的总拼夹具，主焊线全线底部夹具利旧改造，没有的新制，保证V10/T200共线使用，新制下车身补焊夹具一套，其余夹具搬运利旧。1.2、方案所需要的机器人系统，含控制系统、水气单元、焊机、自动焊钳、定位抓手、放置支架、切换机构、电极修磨器、管线包、第七轴等全套设备，搬迁利旧原有设备。1.3、方案所需要的打号设备、涂胶设备、助力机械手、CO2焊机、悬挂式点焊机、凸焊机、MIG焊机、螺柱焊机、电（气）动葫芦、钣金修复机等搬迁利旧原有设备。1.4、车身下部线线间输送系统利旧改造原有V10线体PICK-UP。1.5、车身主焊线的所需要的track输送系统新制、plc系统新制、顶盖上件使用的PICK-UP搬迁利旧原有设备。1.6、车身转运储存所需要的车身缓存线、调整线、EMS输送、吊具葫芦、循环吊机等，其中车身缓存线、调整线、EMS输送、循环吊机新制，吊具葫芦平衡吊部分利旧，部分新制。1.7、方案所需要的钢结构、钢平台、二次侧水气管路、风扇等（全部新制）。1.8、整条主线的维修、维护、生产所需要的照明系统，要求每个维修、维护点、生产工位的照明度不得小于300Lx（全部新制）。1.9、方案所需要的踏台、盖板、安全围栏、安全护网、防撞设施、保护设施等（全部新制）。1.10、所有基础乙方提供图纸由甲方施工。详见附件：焊接设备和输送设备清单（注：具体分工以设备清单为准）2、新制设备、工装的全套安全控制系统。2.1、每个人机交接的工位都需要有相关的对人员、设备进行安全保护的控制系统。具体每个安全控制点的要求见设备清单与第五项安全系统以及PLC电控安全系统方案。2.2、生产线周边条件、主线所需要的工作踏台和安全护栏、调整线需要的工作踏台等的设计、制作、安装、调试。3、电气控制系统（全部新制）。4、本项目的备件参照相关合同条款。三）、需要乙方提交资料1、工艺资料1.1、焊装车间平面布置图。（电子文档即可）1.2、T200/V10车型工位信息样表。电子文档/纸质1.3、T200/V10车型的工位时序图。电子文档1.4、T200/V10车型的焊接参数表。电子文档（PDF格式）1.5、数字化工厂layout。电子文档1.6、机器人仿真模拟文件。电子文档1.7、T200/V10车型设备清单及设备功率。电子文档/纸质1.8、设备特构及地基图纸（含钢结构）。电子文档/纸质1.9、电气原理图及接线图。电子文档/纸质1.10、设备说明书及原理图。电子文档/纸质1.11、夹具清单。电子文档/纸质1.12、设备水电气接口位置图与水电气消耗说明。电子文档/纸质1.13、设备安装精度检测报告。电子文档/纸质1.14、生产线安全说明及注意事项。电子文档/纸质1.15、本项目的易损件清单。电子文档/纸质1.16、本项目的备件清单。电子文档/纸质1.17、PLC及HMI程序（开放式免加密、带符号表的完成程序）电子文档 *以上资料是最终版完成资料2、工装、设备图纸资料。零件图（3D和2D）装配图（3D和2D）气路图精度表备件清单操作手册维修手册标准件手册备件清单合格证仕样书定位销清单及图册夹具胎膜及轨道焊钳抓手输送设备滚床/滑撬定位台变位机精定位料架助力机械手电气图纸要求详见设备电气设计和制造通用要求。机械图纸要求基础图、平面布置总图、安装外形图、各部件装配图、零部件图、液压、润滑系统原理图和配管图。图中要求标明易损件、外购件及通用零部件件号。（正式文件3套及电子版一套）使用说明书（包括使用说明、润滑保养说明、易损件更换说明、一般性故障维护说明）3、资料技术要求3.1、在会签图纸之前提前一个星期，乙方提供需要会签的资料的电子文档。3.2、功能验收之前，乙方提供功能验收大纲、功能验收的计划和日程安排、夹具精度检测报告、工装、设备的相关图纸资料（电子文档）。在功能验收现场提供以上资料的书面版。3.3、在现场安装之前，乙方提供以上一套全套资料的书面文档和电子文档。3.4、在终验收之前，乙方必须根据现场整改情况进行了以上文件的修改。同时提交以上资料的电子文档和书面文档各三份。要求电子文档不得压缩刻录。3.5、文件纸张大小和装订要求，在提交文件之前，双方另行协商。四）、培训具体的培训清单如下：序号培训项目培训教材人数天数培训地点时间要求1焊装生产线的使用培训需要培训教材、乙方提供1012泰新在安装结束后2个月之内2焊装生产线的紧急情况处理培训需要培训教材、乙方提供1023泰新在调试期间3机器人机器人原理、编程维护等需要培训教材、乙方提供1014XX合同签定后第4个月4机器人故障操作培训需要培训教材、乙方提供105泰新在安装结束后2个月之内5机器人高级应用培训、系统培训需要培训教材、乙方提供414XX在终验收之前6电气培训电气图纸和电气程序讲解需要培训教材、乙方提供67泰新在安装结束后2个月之内7现场故障查询及处理需要培训教材、乙方提供87泰新在安装结束后2个月之内8机械培训机械结构和机械图纸讲解需要培训教材、乙方提供623泰新在安装结束后2个月之内9设备润滑及保养培训需要培训教材、乙方提供1015泰新在安装结束后2个月之内10易损件更换及维修的讲解需要培训教材、乙方提供815泰新在安装结束后2个月之内11主要机械部件更换及维修的讲解需要培训教材、乙方提供83泰新在安装结束后2个月之内所有的培训必须能保证受训人员能掌握，甲方根据参加培训的人员掌握情况，可以要求乙方给予重新培训。培训的费用都由乙方负责。五）、售后服务乙方提供的所有设备的质量保证期为一年，质量保证期限开始时间为终验收结束后，经过甲方确认遗留问题已经解决后开始。设备验收合格后（无论是否在质保期），如果生产线发生甲方处理不了的问题（不论是何种原因），甲方一旦提出，乙方必须在2个小时之内给予反应，如果是国内技术人员则在24小时之内到达现场，如果是国外技术人员则在72小时之内达到现场。质量保证期内：如果因为乙方提供的设备和工装本身设计、制造等问题，乙方免费进行维修或者更换，甲方不承担任何费用。如果为甲方人为原因造成设备故障，乙方按照本协议规定的备件价格提供备件。质量保证期外：乙方按照本协议规定的备件价格提供备件。如果生产线出现甲方解决不了的问题，乙方派遣技术人员到现场进行技术支持。每种车型生产线SOP后，乙方派遣2名技术人员进行白班陪产3个月，如果其他班次出现问题应该能立即到达现场。机器人培训在乙方场地进行，每年向甲方免费提供12次机器人培训（时间：1周/次）。三、工艺描述及要求工艺设计原则：* 工艺设计、布局和规划时，应按生产纲领考虑焊装车间的发展规划，实现两车型批次生产。* 在满足功能和零件质量的前提下，尽可能考虑采用经济、实用、可靠、高效的工艺。* 各分总成线上件工位要有防错装功能，同时能从硬件及软件两方面防止零件错装。*在不超过生产节拍的前提下，尽可能提高设备的利用率，尽可能考虑各工位生产节拍均衡。*应充分考虑人的操作性、安全性及设备的维修性。*在设备（包括焊钳）设计时，应考虑部件的品种数、系列化和标准化，以减少维修配件的品种。*精度标准：夹具定位面安装的尺寸公差0.2mm；定位销位置尺寸公差0.1mm；输送机构重复到位精度偏差0.5mm。*零部件在夹具上传递基准及检测基准必须保持一致。*设备用气、水、电需要二次稳压和过滤装置。所有设备用压力表必须选用MPa为单位，量程为实际使用值的2倍。* 所有设备区域的安全标识必须齐全、醒目。* 所有材料、焊接、油漆、安装必须满足相关国标要求。3.1、车身下部线工艺描述：车身下部线是有7个工位的焊接生产线，主要工艺为点焊、涂胶等。UB10UB50利旧原有V10车型生产设备，UB60利旧原有T200车型生产设备，T200车型下车体焊接从UB60开始，UB70为新制两车型共用补焊夹具。UB10UB50利旧原有PICK-UP输送，UB50UB60，UB50UB70利旧改造原有V10此工位PICK-UP，增加6米输送形成和一个取件位，实现一个PICK-UP可从两个位置抓分别抓取两款车，一个位置放。3.1.1、UB10UB50人工上V10车型工件，进行焊接，PICK-UP输送，搬迁利旧设备，与现有V10车型生产工艺相同。新制UB线到MB线两车型下车体输送PICK-UP。3.1.2、UB60人工上T200车型工件，进行点定焊接，PICK-UP输送，搬迁利旧改造设备，与现有T200车型生产工艺相同3.1.3、UB70新增两车型共用人工补焊夹具，完成焊接PICK-UP输送工件到主线。3.2、主焊线工艺描述：主焊线是有10个工位的焊接生产线，主要工艺为点焊、涂胶。MB10MB100底部新制输送采用track往复式输送形式，且MB10MB100新制两车型共用底部夹具。MB10利旧原有V10车型总拼机器人系统，利旧改造侧围夹具增加水平滑动功能。MB30利旧原有T200车型总拼夹具，利旧改造侧围夹具增加水平滑动功能，MB60顶盖功能，利旧原有机器人和PICK-UP系统。新增主线到到调整线输送机构，并预留未来第二条主线输送对接接口，人工控制循环吊车升降，搬运。3.2.1、MB10 V10车型总拼工位工艺与原有V10车型工艺一致，人工上左右侧围，前后横梁，车身底部采用自动焊，机器人对车身进行焊接。3.2.2、MB20 V10车型补焊工人对车身进行补焊。3.2.3、MB30T200车型总拼工位工艺与原有T200车型工艺一致，人工上左右侧围，顶盖后，对车身进行焊接。3.2.4、MB4050人工补焊工位。3.2.5、MB60顶盖焊接工位。生产V10车型时，PICK-UP上V10车型顶盖，利旧两套机器人系统对顶盖进行焊接；生产T200车型时，两台机器人进行补焊工作。3.2.6、MB7090人工补焊工位。3.2.7、MB100白车身下线工位。3.3、机舱、线工艺描述：T200/V10两车型机舱线均搬迁利旧原有夹具和焊接设备，工艺与原有生产工艺一致，工位间运输采用人工吊具，人工搬运等。3.4、前、后地板线工艺描述：T200/V10两车型前、后地板线均搬迁利旧原有夹具和焊接设备，工艺与原有生产工艺一致，工位间运输采用人工吊具，人工搬运等。3.5、侧围线工艺描述T200/V10两车型侧围线均搬迁利旧原有夹具和焊接设备，工艺与原有生产工艺一致，工位间运输采用人工吊具，人工搬运等，利旧改造T200/V10车型侧围到主线输送系统。3.6、包边滚边岛工艺描述3.6.1、T200车型搬迁利旧原有夹具、焊接系统、胎膜、油压机，工艺与原有生产工艺保持一致；3.6.2、V10车型搬迁利旧原有夹具、焊接系统、包边模具，工艺与原有生产工艺保持一致3.7、车身调整线工艺描述3.7.1、车身调整线采用宽板链输送，车身与板链同步行进，两头设置车身定位。 3.7.2、工艺描述工位工作内容工艺要求备注OP10车身上线工位OP20/30车身CO2补焊配备遮光、除尘设备OP40打磨配软帘O50/60后背门安装、调整配备门装具及检测工具利旧OP70/80后门安装、调整配备门装具及检测工具利旧OP90/100前门安装、调整配备门装具及检测工具利旧OP110-140发动机盖&翼子板安装、调整配备门装具及检测工具利旧OP150-200精修（打磨、抛光）配软帘OP210返修车返线工位OP220车身下线工位3.8、车身缓存线工艺描述3.8.1、车身缓存线采用地面轨道存储，人工推拉形式。 3.8.2、水平输送地面嵌轨道，车身转运滑撬带轱辘由工人进行推拉。 3.8.3、车身缓存线两头有横向输送机构，采用轨道加滑轮人工推拉。3.9、小件分装线工艺描述分装区域包括机舱小件、地板小件、侧围小件、门盖小件、车身装配小件、顶盖小件焊接区均搬迁利旧原有夹具和焊接设备，工艺与原有生产工艺一致，工位间运输采用人工吊具，人工搬运等。以上工艺描述为后续细化设计工艺原则。四、主要技术要求：一）主要设备分包预选供应商（品牌）清单主要设备工装分包预选供应商（品牌）序号分项内容概念设计供应商1供应商2供应商3供应商4备注1项目管理和进度控制乙方/2夹具乙方乙方/3工艺及仿真乙方/4气缸乙方TUNKERSSMCCKD/15机器人系统乙方/利旧6电极修磨器乙方/利旧7机器人焊钳乙方/利旧8悬挂式点焊机乙方/利旧9手动焊钳（含轨道）乙方/利旧10CO2焊机乙方/利旧11MAG焊机乙方/利旧12螺柱焊机乙方/利旧13钢结构及输送线乙方江苏码荣江苏天奇黄石三丰214涂胶机系统乙方/利旧15EMS输送系统乙方黄石永辉江苏长虹黄石三丰216白车身打号系统乙方/利旧*乙方如果有特殊情况需要进行更改必须书面向甲方提出申请，经过甲方负责人书面签字认可后方可更改。同时根据需要修改技术、商务等条款。二）主焊线焊接夹具的技术要求2.1、夹具清单：见T200/V10夹具清单。2.2、主拼工位主要参数要求：结构形式：侧围合拼焊接工位，利旧改造原有侧围的夹具切换。重复定位精度：0.05mm，要求移动侧围的BASE在Y向(车身坐标)均要求有缓冲和精定位结构，精定位优先采用定位销结构，在夹具到位后对移动部分采用SMC气缸锁死，并有信号和主线系统连接和互锁；本项目的实施范围：利旧改造原有T200/V10车型侧围合拼夹具，改造增加夹具Y向滑移功能，方便人工上件，并保证两车型总拼焊接高度与底部输送及底部夹具的配合。2.3、结构要求：2.3.1、新制夹具形式要求能实现T200/V10车型车型共用，而且能进行任意切换，定位销采用升降形式。2.3.2、侧围合拼焊接工位采用人工装配工件，T200/V10两车型有各自独立的总拼工位。2.3.3、夹具中定位销、基座、非加工件采用标准化和系列化的部件，要对其进行编号标识，保证其良好的互换性；2.3.4、支撑面和基准面全部为加工面，不允许手工修磨。2.3.5、夹具控制采用电气连锁控制和PLC 程序控制；夹具夹持方式主要采用气动夹紧方式。2.3.6、主线夹具采用电气控制，电气技术要求见设备电气设计和制造通用要求；2.4、材质要求：2.4.1、夹具底座等结构件要求采用Q235-A 板材和型材焊接而成，BASE 底板的焊缝采用非连续焊缝，BASE 板面1M 以下板材厚度不低于20mm, 型材采用16 号工字钢;1M 以上要求板厚在22-26 mm，型材采用20 号工字钢；焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理；2.4.2、基准面：必须采用优质45#钢并经热处理去除加工应力。2.4.3、夹持支撑座采用焊接结构，不采用铸铁支撑座，支撑座及支撑座底板料厚应 16mm，当支撑座及底板高度120 mm，应采取增加加强筋，当支撑座及底板高度 300 mm，应制作专门的支撑座（料厚应18mm）以保证刚性；2.4.4、夹具型板一般采用20mm 厚的钢板，特殊部位允许采用24mm 厚钢板,采用45#钢, 淬火后调质处理(T235), 表面氧化处理；2.4.5、定位销原则上采用40Cr ，并淬火和调质（HRC45-50），表面镀铬处理，保证其硬度和耐磨性。2.4.6、CO2 焊接夹具在焊接部位附近的夹爪、焊接部位的定位面、定位销等采用合金铜制作及焊渣飞溅防护，以防止CO2焊接的飞溅造成夹具部件的损坏。2.4.7、表面件和外观件的定位面和夹爪应采用特殊防护材料，防止将表面件划伤；2.4.8、在自动点焊中的通电铜板必须采铬锆铜合金，通电面积足够；能够满足焊点质量要求，铜电极板间必须加绝缘材料保护；2.5、功能要求：2.5.1、夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学，如平面旋转，轴向旋转等，且平面旋转应有方向定位装置（如存在执行）；2.5.2、夹具定位设计时，如在同一个件上有两个或两个以上的定位销时，主定位采用圆销，其余辅定位采用菱形销，甲方在仕样书会签时同时进行会签确认；2.5.3、夹具装件时要有防错措施，如：在板件有先后安装顺序要加入顺序阀控制，有电控或气控方面的互锁，防止装错、装反或夹坏工件；2.5.4、和表面件、外观件接触的定位型面和夹紧夹爪应有特殊防护装置，防止将表面件划伤；2.5.5、甲方提供车型的焊点图，和原有工位的工艺卡，乙方在夹具设计时一定要考虑焊钳的适用性，尽最大可能利旧现有焊枪，如果出现需要新增的焊枪，由乙方提出，双方友好协商后，列为追加设备，乙方向甲方对追加的设备收取合理费用，乙方必须考虑到工位焊点的分布，做出每套夹具的打点图（包括对应的焊钳型号）；2.6、焊接夹具设计规范及要求：自动线夹具按照大众标准进行设计。2.6.1、总图设计：总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线(与车身坐标线统一)、坐标基准、坐标基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注，在图中按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标；同时按夹具的基础建立坐标系。在夹具上有产品图的摆放位置，并用细双点划线绘出。焊点位置用表示.设计时应注意焊点的坐标位置，必须留有充分的焊钳工作空间位置，便于施焊。用双点划线表示焊钳的外形。总图上还应包括夹具的操作步骤，并且特殊步骤必须有时序图详细说明。2.6.2、夹具形板设计：加工后表面发黑处理，形板的定位面尺寸相对于基准标注，形板的支承方向应设有调整垫片。间隙调整片长度规定为30、45、60mm，常规范围里一般长度不超过80 mm，特殊情况例外。所有的间隙调整片应该是5mm 厚度，即2mm1 片，1mm2 片，0.5mm1 片，0.2 mm1 片，0.3mm1 片，只有在测量精度范围内可略作调整；2.6.3、通用支撑座的设计：支撑座的设计应标准化、系列化，支撑座焊后应作退火处理，消除应力。要求牢固、光滑平整、无缺陷。夹具所采用的支承座（即POST）须满足系列化要求，一般高度为150、200、250、300、350、400mm，且能满足互换性要求；2.6.4、装焊夹具BASE 板的设计：BASE 板应为一整体，其上平面为安装基准面，安装基准面上还应刻坐标网格线，线距为100mm，坐标网格线的平行度公差为0.05mm ，并在刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致，底板的焊接焊缝采用非连续焊缝，要求牢固，光滑平整，无缺陷，底板焊接后应退火处理，地面到夹具安装基准面的高度一般为300mm，夹具基面到工件中心焊接面的高度甲方会签图纸时确认。2.6.5、装焊夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面有防止出现焊点压痕的保护措施，保护板的材料选用CuCr1Zr( 铬锆铜),其有效板厚1012mm，对刚性较差的大型零件应考虑工件抬起机构，对不便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置。2.6.6、气缸运动夹具设计时，气缸在压紧点处必须留有58mm 运动行程，防止运动到端点;2.6.7、夹具必须考虑和输送设备的逻辑关系和电气互锁，保证操作人员和设备的安全性；2.6.8、其余部件设计要求结构简单可靠、维修方便，夹紧件，元器件的选择按选定标准设计;2.6.9、所有夹具必须满足人机工程，保证方便省力。2.7、精度要求：2.7.1、定位面的组立精度控制在0.2mm以内，定位销的组立精度控制在0.1 mm以内；2.7.2、定位销的加工精度：直径+0.00-0.02mm2.7.3、主定位销的位置精度为0.1 mm，加工精度为+0.00-0.02mm；2.7.4、夹具基准面至所有夹具垂直方向的测量点公差均为0.1mm，或者0.1mm；2.7.5、水平面上定位孔与定位孔之间的公差为0.02mm，粗糙度为1.6um，每100 mm必须划上网格线，公差为0.1mm，并划上坐标值，在加工、测定和组装时使用的基准必须统一；底座上必须有两套基准，一套三销基准孔，一套基准槽，并能互为依据，且根据数模和产品图纸标明X、Y、Z的数值和方向。2.7.6、所有的定位孔与基准面的公差为0.05mm，粗糙度为1.6um。2.7.7、基准面之间精度允许0.1mm，测量面之间的精度允许0.2mm。2.7.8、支架的垂直度，每100mm高的精度允许误差在0.01mm以下。2.7.9、夹具定位销和定位块的安装需采用“调整垫片式”的结构，定位销调整垫片厚度为3mm（1+1+0.5+0.2+0.3mm），主定位销（圆销）原则上不允许调整，辅定位销只能一个方向可调；定位块调整垫片厚度为3mm（1+1+0.5+0.5mm）（满足三个方向可调）。2.7.10、预留好三坐标测量的位置和加工面，在复测时不需要拆卸夹具和滚床等其他设备；用三坐标检测夹具的制造精度，并将检测记录填入设备检测记录，三坐标精度和测量平板精度必须能够满足测量要求。2.8、气动元器件选用：主线夹具所有夹紧气缸上均采用SMC产品，抓具、定位抓具上的夹紧气缸采用SMC气缸产品，要具备断气自锁功能，在主拼工位必须充分考虑到合拼中的内应力，气缸有一定的机械校正作用。根据气动元件自身润滑的要求，气源处理元件采用三联件；气动附件要求：采用双层阻燃气管，各气管快换接头在气缸上面要求有防撞盖板，进出气口采用不同颜色区分，进气为蓝色，出气为黑色。三）输送系统技术要求3.1、主焊线输送型式3.1.1、采用TRACK完成工件的工位间输送，TRACK输送系统采用剪刀差形式，电缸驱动，水平移动采用电气驱动。3.1.2、调整线（宽板链）3.1.2.1调整线采用W=3000mm宽板链输送系统，操作人员与车体在输送链上同时移动。3.1.2.2调整线线有效装配工位数为：22个，其中含2个除烟尘工位，6个灯管检测工位。5个下线返修工位变频调速，速度调整范围为1.56m/min，工位间距为6000mm，输送链条节距P=3150mm，面板宽3000mm，面板上表面与地平面齐平。驱动装置设有机械和电气的过载保护装置，机械的保护利用剪力安全销结构。3.1.2.3宽板链基本都由驱动装置、张紧装置、线体轨道、输送链条、输送面板、地坑盖板等组成。3.1.2.4输送链的承载能力为每平米1000kg。3.1.2.5板链的轨道、滚轮及面板的支撑点设计在左右轮罩的正下方。面板下采用双链条结构，每条链条对应一条承载轨道。链条的牵引部分和承载部分是一体的。牵引链条承载的轨道条采用型钢，并适于更换。面板与边盖板水平，板链面板采用折弯成形的花纹钢板。驱动及从动部分地坑深度为约2000mm；板链检修口为LDH=10007002000mm(以会签图纸为准)，每个坑口带有可掀起的活动盖板。3.1.2.6链条节距P=315mm，为减小摩擦系数和防止爬行现象,采用滚轮内装滚动轴承的形式。链条按照GB8350-87标准制造。链条采用托滚内安装滚动轴承的形式。3.1.2.7输送线的速度由变频器控制。3.1.2.8输送面板尺寸规格为315Wx3000L，通过螺钉固定在链片上，并用锁紧螺母防松紧固。在面板的两端设有支撑轮以确保刚度和强度。内饰线面板采用5.0mm厚折边钢板，最终装配线面板采用5.0mm厚折边花纹钢板，采用沉头螺栓锁紧螺母与链条连接，螺栓与螺母锁紧采用双重锁紧方式，螺栓帽不能露出面板。面板应具有足够的强度和刚度。面板上表面与护边角钢上表面及地平面平齐。3.1.2.9驱动装置驱动采用电机减速机带链轮驱动的方式，结构简单，使用安全可靠。设张紧装置，可方便的调整链条松紧。驱动装置采用电机与减速机直联的方式。驱动装置具有过载保护功能，电机具有过流及过热保护。链轮与链条啮合精度高，链轮不易磨损。驱动张紧骨架采用型钢焊接而成，主要受力方向加有斜撑。驱动地坑处有足够的空间和高度，便于维修和保养。驱动装置设有机械剪切销和电气过载保护装置，在板链的驱动侧面板返回处设有防止异物卡入的检测机构，在有异常卡入的情况下，板链随即停止运行并显示故障。全线润滑方式简单，并有足够的润滑空间。3.1.2.10张紧装置采用弹簧张紧，调节方便。张紧装置上的滑动座灵活移动，无卡阻和间断式运行现象。3.1.2.11驱动、张紧骨架：采用型钢焊接而成，主要受力方向加有斜撑，能提供足够的强度和刚度，地脚采用可调节高度的装置，安装方便。全线的平板安装完后应与地面等高。基础坑的边缘与平板之间的缝隙必须用花纹钢板铺平。3.1.2.12中间轨道系统：片架采用槽钢焊接而成。上轨道采用轻轨，托辊轨道为槽钢固定在片架上。下轨道采用角钢与片架焊接而成。该结构的中间骨架结构简单，安装简便。3.1.2.13宽板线驱动及张紧站的地下室应留有维修空间，同时有从地面下去的铁梯（乙方提资给出，土建完成），还设有照明灯。3.1.2.14调整线与循环吊车能有效通讯，保证接车位置准确。3.1.2.15调整线升降段处设一人工HMI控制台，可进行手动、自动切换操作。3.1.2.16其他要求：板链两侧及板链头部和尾部盖板采用整体框架结构，盖板与框架用螺栓联接。电机减速机和驱动轴间采用链传动。3.1.2.17结构及技术要求板链由头轮装置、尾轮装置、驱动装置、牵引链条、中间轨道系统、承载面板、控制系统等组成，机头、机尾地坑内要安装有照明（照度要求500LUX）。 头轮装置机架为型钢焊接件，主要受力方向加有斜撑，结构件表面防锈油漆处理；主动轴选用材料45#钢并经调质热处理，表面发蓝防锈处理；轴承座采用整体式带座轴承；牵引链轮材质为铸钢ZG310-570或45#钢制作，且链轮齿部淬火处理；传动链轮材质为45#钢的齿盘和轮毂结合而成，且要配有机械限位-安全剪切销。 尾轮装置机架为型钢焊接件，主受力方向加有斜撑，表面防锈油漆处理；被动轴选用材料45#钢并经调质热处理，表面发兰防锈；张紧座为丝杆式弹簧张紧，共左右二件成对使用，与机架用螺栓联接固定，根据链条的使用情况（链条松紧程度）由人工定期进行调节；张紧座配轴承采用带座外球面球轴承；牵引链轮材质为铸钢ZG310-570或45#钢制作，且链轮齿部淬火处理。 驱动装置传动链条采用标准双排套筒滚子链；驱动装置配有钢结构底座，电机用高强螺栓直接与其联接固定，安装时底座与基础预埋板焊接牢固。 牵引链条链条由外链板、内链板、中间导轮、套筒滚子及轴等组成；链条结构为可拆式导轮形式，内外板片厚度满足其抗拉强度要求，滚轮及导轮为45钢，轴销为40Cr钢并经调质处理；链条销轴、滚轮均热处理，链条链片表面须经抛丸防锈处理； 中间轨道系统轨导系统分为上下两部分：上轨为承载轨，采用轻轨制作，安装前先将其校准水平后再与基础预埋件焊接；下导轨为返回轨左右二根，采用标准角钢制作，安装时与中间横梁支架直接焊接牢固；链条滚轮翼边保证与链条轨道有合适的间隙。 外观要求板式链输送机的金属构件，除外露配合面涂以防锈油脂外，其余外露表面均应喷涂防锈底漆，但面板需在防锈底漆的基础上喷面漆，涂漆应均匀、完整，色调一致。 机械外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他缺陷。板材型材焊接件其焊缝应修整平直美观，不应有明显的凹凸不平。 紧固件应有防松措施，螺栓尾端应突出螺母，外露轴端应突出于包容件的端面，埋头螺钉不应高出零件表面，螺钉头部与沉头孔不应有明显的不同心。 焊接后构件的焊渣宜全部清除，包括管道内的焊渣；焊缝的宽度应一致，要求平直，无明显毛刺，相对误差应小于2mm；焊缝金属表面焊波应均匀，不应有裂纹、烧穿、弧坑、夹渣、未焊透和严重缺陷；对于碳钢焊缝，焊后应清除飞溅，焊渣、切割边缘、棱边、毛刺等应打磨和清理使焊缝平整光滑。 由型钢、板材焊接组成的部件在焊接前后均需校正。经校正的部件不应有明显锤印或其他伤痕，其直线度应小于3/1000。 精度要求a.驱动及张紧装置张紧装置滑块与滑道应配合良好，局部间隙应小于2mm。板式链输送设备的主、从动链轮轴的轴线应平行，且与输送机纵向中心线的垂直度偏差应小于5/1000。b.面板及链条面板与链条连接应牢固，不应偏斜，面板链条装配后应转动灵活，不应有任何卡滞现象，不应有锈蚀、变形等缺陷。链轮轴承采用免维护轴承，链轮采用高强度材质。相邻两面板保证水平，平面度应小于5mm。c.轨道轨道的接头间隙应小于2mm，接头处工作面的高低差应小于1mm，左右偏差应小于1mm，轨道水平度应小于3/1000。d.机架机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差应小于5mm。用于支撑轨道相邻机架，其安装标高偏差能保证轨道安装精度的要求。桁架、照明、风扇及气管路系统a每个主线装配、分装工位及返修区的光照度500 lux，日光灯采用LED灯管 2X18W，表面有防护装置，并便于拆卸维修，检验段光照度不低于800lux。b分段区域的照明应能单独控制。c工位气动三联件：每工位左右两侧各安装一个气动三联件，每个三联件前配1个球阀，并配有 3 个快插接头，或根据实际气动工具管接头配置，气动三联件采用SMC。公用动力主管道到各工艺段留有2寸的接口(甲方负责)。d各主线两侧的气管直径不小于2，支管与主管之间需在支管上配阀门。e部分工位要设置220