食用油脂精炼设备脱臭塔制造工艺规范.doc

脱臭塔制造工艺规程及质量要点（试行）1技术要点：脱臭塔制造工艺规程（脱酸塔，脱溶塔参照执行）2工艺要求2.1塔体工作特性：保持工作温度265；保持工作压力-0.1Mpa。2.2设备结构应符合设计图纸等技术文件。2.3设备材质符合图纸要求的不锈钢0Cr18Ni9或304、碳钢Q235B。钢板及钢管厚度减薄量不大于0.3mm。2.4制造工艺执行GB1501998钢制压力容器技术标准。所有宜施焊缝采用双面焊。2.5塔体按规范进行0.125Mpa气密性检验。2.6焊缝不得有气孔、夹杂、咬边、弧坑、焊瘤，药皮等。2.7焊缝整修要求：先刨出缺陷，深度达到板厚的1/6，然后补焊。2.8不锈钢外表面钝化处理，碳钢表面涂防锈漆，银粉面漆。2.9使用的焊条、焊剂、配套件，标准件，密封件应符合图纸要求。3、引用技术标准：GB1501998 钢制压力容器JB/T 47092000 钢制压力容器焊接规程HG205841998 钢制化工容器制造技术要求SG/T10148.51993 SB/T10148.61993SB/T10148.101993 粮油加工机械技术条件4制造工艺规程（以2000mm不锈钢脱臭塔为例）4.1封头的加工：4.1.1钢板的拼接，钢板拼接的焊缝之距不得小于100mm。焊缝的走向应为径向或环向，封头钢板直径尺寸为：D =1.2Dg+2H2+（Dg为内径尺寸、H2为封头直边高度、为钢板厚度）拼接后的钢板要求平整，封头一般委托封头加工厂成形，由于协作加工厂工艺条件的差别，上述计算公式微作调整。4.1.2制造车间对封头要认真检查验，如封头几何形状尺寸，孔口是否有母材或焊缝深度裂纹缺陷；以封头深度尺寸进行割边；（割边时注意形成焊缝坡口），准确测量封头外径周长尺寸，计算出封头内径尺寸。=周长/3.14-2（直接测量直径不够准确）。4.2筒节的加工：4.2.1筒节下料的周长尺寸应严格参照封头周长尺寸，（筒节长度为钢板宽度）公式为：（+）3.14，成形后的筒节外径周长与封头周长允差不超5mm，（以直径2000钢板厚度8mm计），即筒体与封头搭接时单边错口量不许超过0.8mm。（筒体的下料直径尺寸的修正量：一般厚度58mm的不锈钢板卷制筒体，成型后的直径与预计的基本一致。）4.2.2最短的不锈钢筒节长度不小于700mm4.2.3钢板下料对角线误差01.5mm4.2.4筒节圆度以半径样板环检6处以上，最大圆度误差不许超过直径5%。4.2.5筒节端口错边量最大误差不许超过钢板厚度10%。4.2.6筒体纵向焊缝错边量不许超过钢板厚度的10%。4.3筒体对接要求：4.3.1正确使用胎具。4.3.2注意筒节直径的长短轴尺寸，长轴对长轴，短轴对短轴；不许出现十字焊缝；相邻筒节纵向焊缝错开尺寸不小于200mm，希望全长筒体纵向焊缝在一条直线上。（装塔体内外附件时有利于避开筒体焊缝）。4.3.3两筒节端口焊缝，错边量最大允差1/5板厚。4.3.4大筒体全长5000mm范围内，不直度最大允差5mm。4.3.5小筒体全长8000mm范围不直度最大允差8mm。4.4锥筒节的加工：4.4.1该筒节应采用整体下料法即先拼接足够大的料坯，焊接后的料坯一定要平整，否则需校平。4.4.2锥筒展开计算：任意角正锥筒展开料包角=360sin（/2）（为顶角）4.4.3卷圈成形。4.4.4筒内焊缝清理干净，涂防飞溅剂，打底焊。4.4.5外焊缝清根，8mm的板厚坡口655深度6+1mm。（以下同）4.4.6埋弧焊（或手工焊）4.4.7检查内外焊缝、整修缺陷。（希望有条件的企业对大端加工出长度40mm左右的直边，提高该部位结构强度，以便与大筒体搭接时实现埋弧焊。）。4.5筒体内焊缝打底焊4.5.1所有焊缝清理干净，不许有油污、水渍。4.5.2不锈钢焊条按要求烘干使用。焊缝两侧各100mm宽在施焊前涂以防飞溅剂。4.5.3在环缝上分段对称施焊。4.5.4检查焊缝、整修缺陷。4.6大筒体与封头的对接：4.6.1测出封头及筒体直径的长短轴尺寸。按周长尺寸划分为四等份，长短轴各自对应，在四等份线上定位点焊，然后在各等份内对接点焊。最后内环缝手工对称焊接。4.6.2检查焊缝、整修缺陷。（该设备较大直径者选用钢板厚度封头可能比筒体大2mm，封头与筒体对接，在环缝焊接前一般不必削边，仍可保证焊缝质量。）4.7筒体划线4.7.1首先在筒体全长内外划出490线，（依视图方向）再划出筒体内油隔板焊接位置线；蒸汽分配装置外接管位置线，筒外人孔位置线、喷油装置管位置线、液位传感器位置线等。注意，筒体内油隔板焊缝不得与筒体焊缝重合，筒体外接件孔口也要注意避开焊缝。4.8筒内焊组件的加工4.8.1按图加工中心筒，焊缝煤油渗漏检验。4.8.2按图加工底板，底板的外径尺寸为：筒体内径周长减去4-7mm。注意在划线底板外径时，划具应保持水平位置。参照中心筒尺寸划出底板中心孔。（拼接底板时适当留有余边尺寸）4.8.3按图加工导流筒，溢流管，上下连通管，油汇集管连接板（飞溅油引出装置），加工油隔板要区别各层尺寸，（宽度尺寸留一定修边量）并开出泄油孔，作出记号。4.8.4按图加工蒸汽分配装置（喷嘴由车床加工）及喷油装置。4.8.5加工脂肪酸收集装置，环缝应做煤油渗漏检验。圆盘直径与小筒体内径焊缝01mm。4.8.6加工填料（除沫器）的栅板及限制器。4.9筒体外焊组件的加工4.9.1按图加工人孔组件（含视镜）4.9.2按图加工阀门组件4.9.3加工其它外接管及法兰等（未注：法兰接管长度全部120mm）4.10加工碳钢件：4.10.1按图加工裙座4.10.2按图加工加强圈，吊耳、加强筋板。4.11组装大筒体内D-D剖视图组件。4.11.1在立管上端位置检查筒体圆度，椭圆允差5%，可用千斤顶打撑校圆。 4.11.2划出下封头中心位置，点焊立管，封上口。检查立管上端在筒体中心位置，允差2mm。4.11.3装油隔板1.3.5号（适当修边）4.11.4油隔板焊缝双面施焊。4.11.5装3.5号油隔板的溢流管（1号没有）施焊。（注意位置及高度）。4.11.6装2.4号油隔板及溢流管，并施焊。4.11.7装蒸汽分配装置（1）（在下面划出环形线及喷气管位置），注意蒸气外接管位置。4.11.8装导流筒，保证其中心与喷嘴一致。4.11.9检查各处焊缝、整修缺陷，最后清理杂物。4.12装大筒体内C-C剖视图组件：4.12.1先在中心筒上口处，用千斤顶打撑校圆筒体（要求同上）4.12.2在筒体内按图划出底板位置线，然后将底板安装到位点焊固定。4.12.3底板与筒体上面焊缝施焊。4.12.4装中心筒，其中心与筒体中心重合，允差2mm，点焊固定。4.12.5中心筒圆周焊缝施焊。4.12.6装油隔板1.3.5号及其溢流管，施焊。4.12.7装油隔板2.4号及其溢流管，施焊。4.12.8装层板溢流管施焊。 4.12.9 （在大筒体上开人孔）。4.12.10底板下面焊缝施焊，中心筒下面焊缝施焊。4.12.11划线，安装蒸汽分配装置，（注意引出管位置）。4.12.12安装导流筒，注意高度并保证与喷头中心重合。4.12.13对接飞溅油引出装置，注意引出管口位置。（有的塔无此装置）4.12.14检查内构件及焊缝，整修缺陷。最后清理杂物。4.13装大筒体内B-B剖视图组件。步骤同4.12。4.14、大锥筒与大筒体对接。4.14.1检查筒体椭圆度，（必要时打撑）。按筒体直径长短轴尺寸分四等份。4.14.2对接大筒体与锥筒，以四点固定法小段焊，然后分段点焊。4.14.3以左右对称法对筒内焊缝打底焊。4.14.4外焊缝清根。4.14.5外焊缝以左右对称法施焊。4.14.6焊缝清理检查、整修。4.15大筒体焊缝清根。4.16大筒体纵、横焊缝埋弧焊。要求焊缝高度03mm，焊缝宽度1422mm。（焊丝、焊剂烘干）。4.17小筒体焊缝清根。钢板厚度5 mm时坡口6550，深度4+1 mm4.18小筒体埋弧焊焊缝高度03mm 宽度1218mm。4.19按图切割人孔。4.20、小筒体内零组件安装4.20.1按图在筒体外部全长划出490线。4.20.2按图装脂肪酸收集装置，施焊，检查焊缝煤油渗漏。4.20.3按图安装除沫器、填料。在该塔站立时装鲍尔环。4.20.4按图安装喷油装置。4.21上下筒体的联接。4.21.1将大筒体放在转胎上，将小筒体吊起，其下端伸入大筒体内至对接位置，并对准大筒体零度方向。4.21.2检查上下筒体同心度（筒体全长0.5/1000+8）最大允许误差不超15mm，点焊加强筋板。4.21.3复查上下筒体同心度后，焊接加强筋板固定。4.21.4 按图焊接油汇集管。4.22按图安装、施焊碳钢加强圈。断焊长度100mm，间隔300mm。4.23焊裙座，保证底板与塔体垂直度最大允差15mm。4.24按图焊人孔（含视镜）4.25安装高温球阀组件。4.26焊接蒸汽装置外接管，及下封头外接管。4.27检验，由专职检验人员与带班长协同进行。4.27.1按图复查塔体基本尺寸，管口方位。4.27.2检查所有焊缝，不