塑料件的缺陷及造成的原因.pptx

,塑料的缺陷及造成的原因,在塑料制品生产中，注射成型是最常用的方法之一。虽然注射成型得到了较为广泛的应用，但是在实际生产中经常出现设计经验不足、塑料原料品种繁多、塑料件结构复杂、注射成型工艺影响因素多等原因造成塑料件不合格。在塑件上会产生各种各样的成型缺陷。,造成注塑件这些缺陷的原因非常复杂，有时很多原因相互影响，要准确确定缺陷产生的原因有一定的困难，但总体可分为由于注塑成型设备、注塑成型工艺及注塑模设计三个方面选择和设计不当而引起的缺陷。,注射成型工艺过程图,常见的塑料缺陷,填充不足,飞边,银纹,气泡,熔接痕,开裂,变形,顶白、顶裂,烧焦,表面收缩,1.填充不足,型腔未完全充满，主要发生在远离浇口或薄截面的地方，同时也有因排气不良造成无法注满的情况。,导致缺陷的主要原因,（1）注射量太小 （2）模具的排气不良 （3）注射的压力、速度不够 （4）模温太低导致过早冷却固化 （5）熔体流动性不足 （6）模具进料口与缺料处太远压力传递不到位,解决措施,（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增大壁厚。 （2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设置均匀冷却。 （3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。,飞边又称溢边，是冲模时，熔体从模具的分型面及其他配合面处溢出，经冷却后形成。,2.飞边,产生原因及解决措施,产生原因,1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧,解决措施,减少射料量 增加锁模力 换料/降低模温/降低料温/降低注射压力 重新贴合不紧部位/清除杂物 减小型腔和型芯部分滑动零件间隙 修整模具，使各承接面间相互平行 重新安装压紧模具,3.银纹,银纹是指空气或湿气挥发、异种塑料混入分解而烧焦在塑件表面溅开的痕迹，它会从浇口处以扇形方式向外辐射发展。此外，有些裂解的塑料或烧焦的塑料粒子会在塑件表面留下银纹。,解决措施,（1）材料检查：进行塑料干燥，注意塑料是否含有挥发物。更换塑料时，彻底清除料筒内的旧塑料（容易造成颗粒烧焦）。 （2）变更模具设计：加大竖浇道、流道及浇口。合适的排气孔尺寸，加大冷料井。 （3）调整成形条件：提高背压，以减少混入熔体内的空气。降低熔体温度，降低注射压力或注射速度。改善排气系统，务必使空气和蒸汽很容易逃逸。,4.气泡,熔料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面上呈现中空状凸起，或制件内部产生中空泡状的现象。,产生原因及解决措施,产生原因,1.原料含水分太大，有挥发物质存在 2.料温高，加热时间长，原料分解 3.模具排气不良 4.注塑机柱塞回退早，保压时间不足 5.模温低，熔料冷却快 6.注射速度过快/注射压力低 7.模具型腔内有水、油污或使用脱模剂不当,解决措施,更换新原料或在使用前烘干 降低温度和减少加热时间 合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气 增加保压时间 增加模温 合理控制注射速度/注射压力 清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂,5.变形,解决措施： （1）变更制件设计：保证壁厚的均匀性。 （2）变更模具设计：合理设计浇口位置，使得分子位向一致。 （3）调整成形条件：增大保压压力，完全固化才脱模，合理调整阳模与阴模与模壁间的温差，使得冷却均匀。,由于制件内部分子排列取向及冷却收缩不均匀，导致制件形状、尺寸发生改变，称为变形。变形可分成翘曲和扭曲两种现象。,6.开裂,（1）产生原因：注射成型工艺控制不当造成的 内应力太大、制品脱模不良、溶剂的作用等都 会产生开裂。 （2）控制方法 1）成型工艺条件方面。采取有利于消除内应力的成型工艺条件。如适当提高模温、降低注射压力、缩短保压时间等。 2）模具方面。改善脱模条件。如降低模具型腔的表面粗糙度、适当增加脱模斜度、合理使用脱模剂等。 3）注意制品的使用环境。 4）进行热处理。,7.烧焦,塑料因热效应的破坏而产生烧焦，热效应破坏可以把塑料的分子链变短形成银色痕；或改变宏观的分子结构呈棕色痕甚至成黑色。,产生原因及解决措施,产生原因,1.料筒清洗不洁或有混杂物 2.塑料受潮、水解变黑 3.熔料中或型腔表面有可燃性挥发物 4.染色不均，有深色物或颜料变质 5.塑料成分分解变质 6.熔料温度过高，造成熔料分解、炭化 7.熔料加热时间过长，造成熔料分解、炭化,解决措施,认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料 采用新材料 控制熔料温度 控制熔料加热时间,8.熔接痕,熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。,形成原因,从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程中物料的“分流后汇合“现象发生的可能性。有如下方法: 1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置,解决措施,塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹，影响塑件的外观质量及力学性能。,9.表面收缩,通常由于制品上受力不足，物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与壁厚相近的薄壁部分。,解决措施,（1）变更制件设计： 修改设计的塑件厚度，将厚度变化最小化。添加表面特征以隐藏凹痕。 （2）变更模具设计：将浇口重设置在厚壁区，以便在薄壁区凝固之前进行保压。加大浇口和流道尺寸以延后浇口凝固时间。 （3）调整成形条件：增长注射时间、增加注射压力或加长冷却时间，以增加保压阶段的进料量来改善。,10.顶白、顶裂,解决措施 1）调