上海涂料研究所防腐方案.doc

技术方案设计目 录一、技术方案设计1.编制依据2.工程范围3.涂装配套方案4.产品介绍5.涂装施工通用规范6.施工工艺及过程控制7.施工工具及检测仪器二、技术服务承诺三、企业简介四、附件1.企业资质文件2.用户报告3.各类标准4.各类检验报告第 34 页 共 34 页技术方案设计1.编制依据1.1依据浙江舟山液体化工品中转基地工程罐区贮运系统初步设计方案。1.2根据所储存物料的化学性质。1.3根据业主提出的初步要求。2.工程范围2.1工程概况2.1.1工程项目名称：浙江舟山液体化工品中转基地工程罐区贮运系统2.1.2工程建设地址：浙江舟山 2.1.3建设单位：2.2工程内容本次工程是对浙江舟山液体化工品中转基地工程罐区贮运系统项目中的化学品储罐内外壁，进行符合节能条件的防腐蚀涂装；内壁符合化学品存储条件的防腐蚀涂装。3.涂装配套方案3.1涂装部位化学品储罐内外壁、内壁3.2基层材料碳钢3.3使用环境内壁：化学有机溶剂长期浸泡；外壁：沿海气候；3.4配套方案3.4.1内壁（含底板）3.4.1.1除乙二醇、消防水、污水储罐外的其他储罐3.4.1.1.1表面处理安装完毕后，用高压水枪进行除锈达到WS2.5级，并喷涂缓蚀剂；3.4.1.1.2涂层系统不涂装，表面处理完后应立即进行通风干燥处理，并充氮气保护；3.4.1.1.3需要进行阳极保护；3.4.1.2乙二醇储罐3.4.1.2.1表面处理安装完毕后，内壁现场喷砂除锈至Sa2.5级；3.4.1.2.2涂层系统内壁热喷涂不锈钢；3.4.1.3消防水、污水储罐3.4.1.3.1表面处理工厂化抛丸处理至Sa2.5级，表面粗糙度35-75m3.4.1.3.2涂层系统涂层名称涂料名称干膜厚度(m)湿膜厚度(m)涂装道数涂装方法(推荐)理论用量kg/m2覆涂间隔底涂678锌黄底漆30461车间预涂0.10底涂678锌黄底漆50801无气喷涂0.1416小时1月面涂H2环氧沥青2503702无气喷涂0.4524小时5天合计33050040.693.4.1.3.3需要阳极保护3.4.2外壁（不含底板）3.4.2.1混苯、邻二甲苯、间二甲苯、二甲苯、甲苯、乙二醇、甲醇、正丁醇、异丁醇储罐、消防水罐、污水罐3.4.2.1.1表面处理工厂化抛丸处理至Sa2.5级，表面粗糙度35-75m3.4.2.1.2涂层系统涂层名称涂料名称干膜厚度(m)湿膜厚度(m)涂装道数涂装方法(推荐)理论用量kg/m2覆涂间隔底涂678锌黄底漆30501车间预涂0.10底涂678锌黄底漆901451无气喷涂0.3016小时1月面涂SP7860面漆801402无气喷涂0.2016小时1月合计20033540.603.4.2.2苯、对二甲苯、苯乙烯储罐侧板3.4.2.2.1表面处理工厂化抛丸处理至Sa2.5级，表面粗糙度35-75m3.4.2.2.2涂层系统涂层名称涂料名称干膜厚度(m)湿膜厚度(m)涂装道数涂装方法(推荐)理论用量kg/m2覆涂间隔底涂678锌黄底漆30501车间预涂0.10底涂678锌黄底漆901451无气喷涂0.3016小时1月合计12019520.403.4.2.2.3涂装完成后，一个月内用发泡聚氨酯、聚氨酯保温板或岩棉进行保温处理。3.4.2.3苯、对二甲苯、苯乙烯储罐顶板外壁处理方法与3.4.2.1相同；3.4.3储罐底板外壁3.4.3.1表面处理手工除锈至St3级；3.4.3.2涂层系统涂层名称涂料名称干膜厚度(m)湿膜厚度(m)涂装道数涂装方法(推荐)理论用量kg/m2覆涂间隔底涂H2环氧沥青2503702无气喷涂0.4524小时5天合计237020.453.4.4关于车间预涂底漆可以选用678锌黄底漆或LS1水性无机富锌底漆3.5配套特点3.5.1内壁3.5.1考虑到存放介质的变动性，不对内壁作涂层防腐处理，采用阳极保护进行防护。3.5.2消防水罐、污水罐应重点考虑防腐问题，故选用在压载水仓中长期应用的H2重防腐环氧沥青涂料。3.5.2外壁3.5.2.1选用678锌黄防锈底漆，增强了与基材的附着力和防锈性能；3.5.2.2选用高耐候性的SP7860聚氨酯作最后面漆，更适合沿海气候条件。3.5.2.3对于需要采取聚氨酯发泡或岩棉材料进行保温、保冷的储罐，仍然需要对钢结构进行防腐处理。3.5.3配套方案的经济比较注：1、稀释剂用量为油漆用量的102、实际用量视不同的施工方法、钢结构形状、天气条件、表面粗糙度、施工人员的技术水平等不同因素，约为理论用量的1.7-1.8倍。4.产品介绍4.1 LS-1水性无机富锌防锈漆组 成 由烷基硅酸酯聚合物、锌粉、颜料、助剂和去离子水等组成的双组份水性无机硅酸锌防锈漆。主要特性 锌粉具有阴极保护作用，防锈性能优异 干性快，只需很短的时间即能搬运、堆放 具有优异的耐热性，漆膜可经受400的高温 优良的耐溶剂性能 具有优异的耐冲击性能，优良的耐磨性和中等的柔韧性 能与大部分油漆体系配套用 途 适用于海上平台、码头钢桩、矿井钢铁支架、桥梁、大型钢铁结构、有机化学品储罐及高纯气体储罐作高性能防锈漆用。外 观 灰色无光施工参数 体积固体份 653%（按GB/T9272 eqv ISO3233:1998）规定测定（混合后） 配 比 甲组份 ：乙组份=24 ：76（重量比） 干膜厚度 50m 湿膜厚度 76m 理论用量 220.3gm2 闪 点 不燃 干燥时间（25） 表 干 25min 实 干24h涂装间隔最短涂装间隔表干后即可。最长涂装间隔无限制，但在复涂前必须清除锌盐。可使用时间（甲、乙混合后）温 度52030可使用时间10h6h4h建议涂装道数喷涂2道，干膜厚度控制在70-100m之内为宜后道配套用漆能与氯化橡胶、环氧、环氧沥青、沥青系、聚氨酯、乙烯等涂料配套使用但不能与油性、醇酸、聚酯类油漆配套使用。表面处理 钢材喷砂处理至Sa2.5级，表面粗糙度35-75m涂装环境 可在4至50的气温下进行施工 底材温度过高时（40）必须使用喷枪进行施工，但底材温度不得超过60。 底材温度须高于露点以上3 空气相对湿度不超过85涂装方法 无气喷涂 稀 释 剂 去离子水 稀 释 量 0-2(以油漆重量计) * 注意防止干喷 喷嘴口径 0.4-0.5mm 喷出压力 15MPa（约150kg/cm2） 空气喷涂 稀 释 剂 去离子水 稀 释 量 0-2(以油漆重量计) * 注意防止干喷 喷嘴口径 2.0-2.5mm 空气压力 0.3-0.6MPa(约 3-6kg)滚涂/刷涂 不宜大面积施工，仅限于小面积修补涂装 稀 释 剂 去离子水 稀 释 量 0-2(以油漆重量计)清 洗 剂 清水安全措施 本涂料为水性涂料，无闪点、不燃不爆，但在狭窄处或空气不流通处施工必须提供强力通风，如本品不慎溅入眼睛，应用淡水至少冲洗15分钟，并立即就医。包 装 50kg/套保 质 期 12个月注意事项 施工期间应以搅拌机不断搅拌，以防锌粉沉淀漆膜厚度一道不能大于100m，如干膜厚度大于100m由于漆膜内应力的作用将会发生泥裂而失效涂装下道中间漆或配套面漆的最短覆涂间隔为24小时，否则将会影响层间附着力及防防腐蚀效果。涂漆前以布蘸丙酮擦拭漆膜，如布上无色（即不溶解），表示漆膜已完全固化，方可进行后道漆的涂装在涂装后的2小时之内要防止雨水冲刷，造成漆膜损坏备 注 为正确使用本厂的产品，请仔细阅读本说明书中的使用指南。声 明 以上本产品的资料及数据是根据我们的试验和实际使用中的经验而积累的，可作为施工指南。对于在我们不了解的情况下进行的施工，我们只保证油漆本身的质量，其它方面的问题恕不负责。对本说明书，我们将根据产品的不断改进有权进行修改。4.2 678锌黄防锈底漆组 成 由环氧树脂、聚氨酯改型树脂、聚酰胺树脂、颜料、填料、进口助剂等组成的双组份防锈漆。主要特性 不仅在钢铁表面具有优良的附着力，而且在云铁底漆和钢铁的喷锌层上具有优良的附着力和封闭性能对工业和化学大气有较好的耐候性与后道聚氨酯型漆具有良好的层间附着力。也能与其他两罐装的环氧型和氯化橡胶型等涂料配套，也能与醇酸、酚醛等传统型漆进行配套。漆膜在长时间内能保持优良的抗冲击性能和柔韧性具有优异的耐久性优良的低温固化性能用 途 适用于海上平台、码头钢桩、矿井钢铁支架、桥梁、大型钢铁结构作高性能防锈漆用。外 观 绿色无光施工参数 体积固体份 652% 配 比 甲组份 ：乙组份=10 ：1（重量比）（如需添加稀释剂，应在甲、乙两组份混合之后才能加入） 干膜厚度 50m 湿膜厚度 80m 理论用量 140gm2 闪 点 甲组份 27 乙组份 27 干燥时间（25） 表 干0.5h 实 干 24h 完全固化 7天熟化时间 10分钟 30 15分钟 25 30分钟 10复涂间隔时间底材温度52030最 短48h24h16h最 长一个月如超过最长复涂间隔时间须对表面进行略微打磨混合后可使用时间温 度52030可使用时间8h4h2h建议涂装道数无气喷涂一道，或刷涂、滚涂一至二道，干膜厚度控制在50m左右为宜前道配套用漆872环氧云铁防锈漆（或直接涂装在除锈质量达到Sa2.5级的钢铁表面上）后道配套用漆能与聚氨酯面漆、环氧面漆、氯化橡胶面漆、醇酸面漆、酚醛面漆等大部份油漆配套使用。表面处理 钢材喷砂处理至Sa2.5级，表面粗糙度35-75m底材温度 可在5至50的气温下进行施工 底材温度5至60 底材温度须高于露点以上3涂装方法 无气喷涂 稀释剂 678稀释剂 稀释量 0-10%（以油漆重量计） 喷嘴口径 0.2-0.4mm 喷出压力 5-20Mpa（约50-200kg/cm2）空气喷涂 稀释剂 678稀释剂 稀释量 0-30%（以油漆重量计） 喷嘴口径 1.2-1.5mm 喷出压力 0.4-0.45Mpa（约4-4.5kg/cm2）滚涂或刷涂 不宜大面积施工，仅限于小面积修补涂装稀释剂 678稀释剂 稀释量 05%（以油漆重量计）清 洗 剂 678稀释剂包 装 甲组份（主 剂） 20L 桶装 25kg 乙组份 (固化剂) 5L 桶装 2.5kg保 质 期 12个月注意事项 涂有云铁底漆的钢铁：除净所有的油污、杂物钢材：以弹性砂轮片除净所有的油污、杂物，除锈质量达到St2.5级与可以配套的旧漆膜：除净所有的油污杂物，打磨旧漆膜室外施工时环境温度低于5时，环氧与固化剂的固化反应停止，不能进行施工备 注 为正确使用本厂的产品，请仔细阅读本说明书中的使用指南。声 明 以上本产品的资料及数据是根据我们的试验和实际使用中的经验而积累的，可作为施工指南。对于在我们不了解的情况下进行的施工，我们只保证油漆本身的质量，其它方面的问题恕不负责。对本说明书，我们将根据产品的不断改进有权进行修改。4.3 H2重防腐蚀涂料组 成：以环氧树脂，煤焦沥青，防锈颜料，增稠剂和固化剂组成的两罐装涂料。 H2重防腐蚀涂料分底漆和面漆两种： H21面漆 H22底漆主要特性：具有优异的耐水性和防锈性能 具有良好的抗化学药品和耐油性 具有良好的附着力、耐冲击性、耐磨性 无气喷涂一道干漆膜厚度可达125200mm 具有良好的耐阴极保护性能 适用温度5以上用 途：该漆适用于压载水舱、船底、码头钢桩、海上石油钻井平台、水上钢闸门、矿井钢铁支架、管道等作防腐蚀涂料之用。颜 色：H21黑色；H22棕色。基本参数：密 度 H21约1.400.05g/cm3 H22约1.370.05g/cm3 配 比 H21 （重量比） 甲：乙=25：100 H22 （重量比） 甲：乙=25：100 干膜厚度 125mm 湿膜厚度 185mm 理论用量 225g/m2 闪 点 24C 干燥时间， 232C 表 干 8h 实 干 24h 完全固化 5d 熟化时间（232C） 30min 适 用 期（232C） 6h 涂装间隔， 232C 最 短 24h 最 长 5d 建议涂装道数 H21，H22交替涂装，直至干膜厚度350mm。前道配套用漆 环氧富锌车间底漆、环氧低锌车间底漆、 环氧铁红车间底漆、无机硅酸锌底漆。 （或直接涂装在除锈质量达到Sa2.5级的钢板上）后道配套用漆 作为船底防锈漆，须在H2重防腐蚀涂料上涂装氯化橡胶铁红厚浆防锈漆一道或氯化橡胶沥青防锈漆一道，然后涂装长效厚浆型防污漆。在无防海洋生物污损的用途中可单独使用H2重防腐蚀涂料。表面处理及 有氧化皮钢材：喷砂处理至Ss2.5级底材温度 无氧化皮钢材：喷砂处理至Sa2.5级或以弹性砂轮片打磨除锈至St3级 涂有车间底漆的钢材：采用清扫喷砂或以弹性砂轮片打磨至St3级 焊接、火焰切割或火工校正烧损部位：除去焊渣、飞溅物，打磨至平整后，以弹性砂轮片打磨至St3级 底材温度须高于露点以上3C 室外施工时底材温度低于5C时，环氧与固化剂的固化反应停止，不能进行施工涂装方法 无气喷涂 稀 释 剂 H2专用稀释剂 稀 释 量 05%（以油漆重量计） 喷嘴口径 0.200.35mm 喷出压力 2027Mpa空气喷涂 稀 释 剂 H2专用稀释剂 稀 释 量 010%（以油漆重量计） 喷嘴口径 2.03.0mm 空气压力 0.30.5Mpa滚涂/刷涂 主要用于小面积涂装和修补。 稀 释 剂 H2专用稀释剂 稀 释 量 03%（以油漆重量计）清 洗 剂 H2专用稀释剂安全措施 通风量 1kg油漆或稀释剂油漆a. 达到爆炸极限下限（LEL）的10% 50m3 b. 达到安全卫生标准（TLV） 875m3 稀释剂a. 达到LEL的10% 210m3 b. 达到TLV 3500m3 包 装 H21 20 L 桶装 H22 20 L 桶装 H2甲组份 3 L 桶装储藏期限 18个月。 无气喷涂不流挂的最大干膜厚度250mm 刷涂或滚涂的最大干膜厚度125mm声 明 以上本产品的资料及数据是根据我们的试验和实际使用中的经验而积累的，可作为施工指南。对于在我们不了解的情况下进行的施工，我所只保证油漆本身的质量，其它方面的问题恕不负责。对本说明书，我们将根据产品的不断改进，有权进行修改。4.4 SP7860聚氨酯面漆组 成 由丙烯酸树脂、颜料、助剂等组成的双组份脂肪族聚氨酯涂料。主要特性 漆膜干燥速度快，涂层坚硬 漆膜耐化学品优良 漆膜耐磨、耐水、耐紫外光用 途 需要提供高耐候性的涂层作面涂使用；外 观 白色有光施工参数 体积固体份 593% 配 比 甲组份 ：乙组份=4 ：1（重量比） 干膜厚度 50m 湿膜厚度 85m 理论用量 120gm2 干燥时间（25） 表 干1h 实 干8h复涂间隔时间底材温度52030最 短48h24h16h最 长一个月如超过最长复涂间隔时间须对表面进行略微打磨混合后可使用时间温 度52030可使用时间6h3h1h建议涂装道数滚涂或刷涂一至二道，或无气喷涂一道，干膜厚度控制在50m左右为宜前道配套用漆双组份固化型涂层、丙烯酸单组份涂层表面处理 前道底漆底材温度 可在5至50的气温下进行施工 底材温度5至60 底材温度须高于露点以上3涂装方法 无气喷涂 稀释剂 7860稀释剂 稀释量 0-5%（以油漆重量计） 喷嘴口径 0.2-0.4mm 喷出压力 5-15Mpa（约50-150kg/cm2）空气喷涂 稀释剂 7860稀释剂 稀释量 0-20%（以油漆重量计） 喷嘴口径 1.5-2.0mm 喷出压力 0.4-0.45Mpa（约4-4.5kg/cm2）滚涂或刷涂 稀释剂 7860稀释剂 稀释量 05%（以油漆重量计）清 洗 剂 7860稀释剂包 装 甲组份（主 剂） 20L 桶装 16kg 乙组份 (固化剂) 5L 桶装 4.0kg保 质 期 12个月注意事项 前道涂层必须已固化与可以配套的旧漆膜：除净所有的油污杂物，打磨旧漆膜备 注 为正确使用本厂的产品，请仔细阅读本说明书中的使用指南。声 明 以上本产品的资料及数据是根据我们的试验和实际使用中的经验而积累的，可作为施工指南。对于在我们不了解的情况下进行的施工，我们只保证油漆本身的质量，其它方面的问题恕不负责。对本说明书，我们将根据产品的不断改进有权进行修改。5.涂装施工通用规范5.1施工检查对钢结构防腐涂装施工，为了确保施工质量达到设计要求，必须对包括表面处理在内的各个施工工序进行检查，主要包括表面处理前、表面处理后、油漆施工前、油漆施工过程及施工完成后几个步骤。5.1.1表面处理前此时主要检查结构基础建造或修改是否完成，防腐涂装工程准备工作是否完成，并根据设计要求确定表面处理方式、设备及等级。喷砂处理还需根据粗糙度要求确定磨料种类及大小。对起始表面锈蚀等级也应根据ISO8501相关图示做出判断。5.1.2表面处理后根据设计要求检查表面处理等级及粗糙度是否达到要求。表面处理等级可以用ISO8501系列标准图片对比。粗糙度可以用粗糙度测试仪进行检测。5.1.3油漆施工前检查油漆的存储、搅拌、混合、稀释等步骤是否符合要求，油漆粘度是否符合施工要求，通读并熟悉油漆使用说明及安全指引。检查环境状况是否符合施工要求。用湿度计检查环境相对湿度；表面温度计检查表面温度；露点对照表查出露点；户外作业时还应检查是否有大风及下雨迹象，避免不必要的油漆损耗。5.1.4油漆施工中在密切关注天气状况变化的同时，检查油漆静置期、有效使用期及覆涂时间是否正确，有无漏涂，并用湿膜测厚仪检查湿膜厚度是否达到设计要求。5.1.5油漆干透及固化完全后检查是否有针孔、起泡等油漆缺陷；用干膜测厚仪检查干膜厚度是否达到设计要求。油漆固化完全后还可以用拉拔法检查漆层附着力，注意此检测为破坏性测试，测试完成后应及时补涂。5.2金属防腐涂装表面处理通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。据统计，大约有70以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。通常我们按三个步骤进行表面处理：a) 铲除各种松脱物质；b) 溶剂清洗除去油脂；c) 使用各种手工或电动工具或喷砂等方法处理表面至上漆标准。5.2.1溶剂清洗 (SSPC SP1)这是一种利用溶剂或乳液除去表面的油脂及其它类似的污染物的处理方法。由于各种手工或电动工具甚至喷砂处理均无法除去金属表面油脂，因此溶剂清洗一定要在其它处理方式进行前先行处理。5.2.2手工工具清洁 (SSPC SP2或SSI St2)这是一种传统的清洁方法。它通常使用钢丝刷刷、砂纸打磨、刮、凿或其组合等方法，除去钢铁及其它表面之疏松氧化皮、旧漆膜及锈蚀物。这种处理方法一般速度较慢，只有在其它处理方法无法使用时才会采用。通常这种方法处理过的金属表面其清洁程度不会非常高，仅适合轻防腐场合。5.2.3动力工具清洁 (SSPC SP3或SSI ST3)这种方法是使用手持动力工具如旋转钢丝刷、砂轮或砂磨机、气锤或针枪等。使用这种方法可以除去表面之疏松氧化皮、损伤旧漆膜及锈蚀物等。这种方法比较起手工工具处理有更高的效率，但不适合重防腐或沉浸场合。5.2.4喷砂处理实践证明，无论是在施工现场还是在装配车间，喷砂处理都是除去氧化皮的最有效方法。这是成功使用各种高性能油漆系统的必要处理手段。喷砂处理的清洁程度必须规定一个通用标准，最好有标准图片参考，并且在操作过程中规定并控制表面粗糙度。表面粗糙度取决于几方面的因素，但主要受到所使用的磨料种类及其粒径和施力方法(如高压气流或离心力)的影响。对于高压气流，喷嘴的高压程及其对工件的角度是表面粗糙度的决定因素；而对于离心力或机械喷射方法来说，喷射操作中的速率是非常重要的。喷砂处理完成后必须立即上底漆。喷砂处理也有一些局限性。它不能清除各种油脂及热塑性旧涂层如沥青涂料；它不能清除金属表面可能附有的盐分。以下分别是几种不同喷砂处理清洁程度:A. 轻度喷砂（SSPC SP7或SSI Sa1）完全去除尘埃、锈蚀、松散氧化皮及松散的旧漆膜等；不能去除紧密附着的氧化皮和旧漆膜，但其必须是平整、均匀地覆盖在底材表面。B. 商用喷砂（SSPC SP6或SSI Sa2）能去除所有尘埃、锈蚀、松散氧化皮及旧漆膜等，仅剩微少斑痕；如果表面有麻点，会有微少锈蚀和旧漆膜紧密残留在里面；处理后至少2/3的面积应全无肉眼可视的残余物，其余的1/3亦只能有些微小的残余杂质。C. 近白喷砂（SSPC SP10或SSI Sa2.5）能去除所有尘埃、锈蚀、松散氧化皮，腐化物及旧漆膜等，但会有非常微少的斑痕残留；至少95%的表面无肉眼可视残余物，剩余的5%表面亦应只有些微残余杂质；从实际操作角度来看，这是可达到的最好的表面处理效果。D. 白金属喷砂（SSPC SP5或SSI Sa3）能彻底去除所有尘埃、锈蚀、氧化皮、腐蚀物质及旧漆膜，使底材表面呈白色或灰白色的金属原有光泽；这是最好的表面处理方法；达到这种处理标准有助于令高性能涂料达到最佳效果。5.3表面处理等级5.3.1起始锈蚀程度：（图示从左至右分别为B、C、D） 等级 A 氧化层紧密附着于表面 等级 B 氧化层开始锈蚀 等级 C 氧化层已经锈蚀 等级 D 氧化层严重锈蚀，出现麻点 B C D5.3.2轻度喷砂： B Sa1 C Sa1 D Sa15.3.3商用喷砂： B Sa2 C Sa2 D Sa25.3.4近白喷砂： B Sa2.5 C Sa2.5 D Sa2.55.3.5白金属喷砂： B Sa3 C Sa3 D Sa35.4粗糙度：通常喷砂处理均会使金属表面产生一定程度的粗糙度，这对漆层附着力的增强有很大的帮助。通常钢铁表面的粗糙度应该在1365微米之间，且一定不可以超过涂料干膜总厚度的1/3。通常不同种类及大小的磨料会形成不同的粗糙度。5.5环境条件及上漆间隔5.5.1在对钢铁进行表面处理时，应注意当环境湿度高于85时或钢铁表面温度在露点3以内时，停止工作。否则水汽容易凝结在钢铁表面，引起锈蚀，使得表面处理达不到标准要求。5.5.2在常规气候条件下，喷砂处理完的钢铁应在4小时内立即用相应防锈底漆涂饰。在暴露在空气中的洁净钢铁表面，很快会在表面形成一薄层锈蚀。5.5.3若喷砂完成后的钢铁已经存放过夜，在第二天上底漆前必须再次进行轻度喷砂。5.5.4喷砂完成后的钢铁在上底漆前，严禁接触任何形式的水，包括雨水、结露等。否则在上底漆前必须再次轻度喷砂。5.6涂装在涂装工艺中喷涂是工效最高的一种施工方法。对钢结构来讲，这是最佳施工方式，可获得美观、平整、光滑、均匀的高质量涂膜，尤其是大面积涂饰时应更显出其优越性。5.6.1 喷涂种类通常有两种喷涂方式：5.6.1.1空气喷涂(常规喷涂)即利用压缩空气冲击低压流体，产生细致的雾化状态。其投资成本低，涂装质量高，但一次成膜厚度低，漆雾污染大，传递效率低，通常用于低中粘度涂料并要求良好外观的场合，如样板制作、汽车及中小型设备喷涂等。喷涂过程中需保持良好的通风。5.6.1.2无气喷涂高压无气喷涂的原理是利用高压柱塞泵不断往密闭的涂料管内输送涂料，从而在密闭空间内形成高压，使高压涂料强制通过极为细小的喷嘴而形成雾化，从而附着于被涂物表面。其能喷涂较高粘度涂料，无需过度加入有机溶剂；一次喷涂成膜厚度较厚，无需多度喷涂；故而具有高效率、高产能的特点。同时，由于高压的作用，其反弹较少，节省漆料；而渗透力较强，增加涂层与墙体的机械咬合力。相比空气喷涂，其漆膜质量略差，且操作工需有较高的喷涂技巧。通常用于大面积结构如船体、钢结构、大型设备等。6.施工工艺及过程控制6.1表面处理6.1.1在表面喷砂处理前，应去处所有的油脂、水分、灰尘、各类盐分等；6.1.2喷砂处理至Sa2.5级（ISO85011：1994），并控制表面粗糙度在4070微米的范围内；6.2涂料施工6.2.1监控施工环境 检测基材温度：不低于5，不高于75 检测空气湿度：不大于85 检测露点温度：大于3 收集气象资料：涂装及固化期间没有雨、雪、大风及寒流 检查现场安全：安全通道畅通，照明通风良好6.2.2施工设备 检查主施工设备及备用设备性能完好，电力及能源供应充足。6.2.3预涂对喷涂难以达到的部位用刷子预涂，以保证这些部位的漆膜厚度。6.2.4喷涂采用高压无气喷涂设备进行喷涂，采取正确的枪距（350400mm）、正确的角度（垂直）、合适的喷嘴进行涂装。6.2.5涂装技术要求 配比准确 熟化时间、可使用时间、覆涂间隔时间、干燥时间掌握准确 压力控制准确，保证漆膜均匀、平整、光滑 随时检测湿膜厚度，保证漆膜厚度6.2.6涂装时间控制经表面喷砂处理后，应于4小时内将正确的油漆涂装在待涂表面上。6.2.7修补任何漆膜之缺陷应得到及时修正6.2.7.1经表面处理后，采用原方案修补至固定厚度6.2.7.2小面积部位可采用手工刷涂6.3检测6.3.1厚度检测在涂层作业中，恰当的涂层厚度是很重要的。涂层过厚不仅浪费时间和成本，而且在涂层固化过程可能导致涂层破裂。涂层过薄会使基体得不到充分的覆盖。每道涂层均需进行湿膜和干膜检测；湿膜厚度在施工过程中进行，为中控指标；膜厚的控制应遵守两个85的规定，即85的检测点应在规定膜厚以上，余下膜厚不足部位的膜厚值应在要求膜厚的85以上。6.3.2针孔检测基体的过早腐蚀通常是由涂层被破坏所造成。造成涂层破坏和缺陷的主要原因是针孔、空隙、杂质、细小污点和气泡。因此有必要在各涂层进行检测6.3.3附着力检测由于储罐是圆形的，必须使用曲面附着力测量仪，注意，附着力测量是漆膜破坏性测试，测试完毕后应马上修复。7.施工工具及检测仪器7.1环境检测设备在涂层作业过程中，环境或工件表面的湿气常常会导致涂层质量低劣，产生如基体过早腐蚀损坏、涂层粘合度差等问题。为监测湿气对涂层完工质量的影响，必须对表面温度、空气温度、相对湿度（RH）和露点进行测量。7.1.1露点仪用来测量空气温度、相对湿度、表面温度、露点温度、温差T-露点和表面温度之差。7.1.2钢温表磁性钢温表可以很方便地检测钢铁基材的表面温度。7.2基材表面检测仪器7.2.1粗糙度检测仪涂层前基体表面正确和有效的预处理是至关重要的。确保正确的粗糙度-或已做预处理是非常重要的。如果粗糙度过低，会减少表面涂层的粘合力。而过高的话将使表面峰顶留下未涂之处-就会产生锈点。7.2.2表面清洁度手册此手册涵盖大部分标准所要求的表面清洁度。它们有：瑞典标准-ISO 8501，SIS 055900。英国标准-BS 7079：A1部分。SSPC标准-VIS 1-01。SSPC标准-VIS -3。7.2.3盐污染测试仪由盐产生的表面污染物如氯化物、硫酸盐、硝酸盐等会导致有机涂层起泡，在浸泡的条件下尤其突出。7.3涂层厚度检测仪器在涂层作业中，恰当的涂层厚度是很重要的。涂层过厚不仅浪费时间和成本，而且在涂层固化过程可能导致涂层破裂。涂层过薄会使基体得不到充分的覆盖。为掌握工艺的变化，有必要在当涂膜还是湿的时候就进行涂层厚度测量。对于那些只能采用破坏性测量方式的材料来说，湿膜厚度测量是非常有用的。7.4直流针孔检测仪基体的过早腐蚀通常是由涂层被破坏所造成。造成涂层破坏和缺陷的主要原因是针孔、空隙、杂质、细小污点和气泡。7.5液压型附着力测量仪它可满足实际中许多附着力测试要求。可测量平面、弯曲面（凹面和凸面）。将一可重复使用的圆形锻模与涂层表面粘贴，用手柄将圆形锻模拉离涂层表面。拉离的力以数值显示或在模拟刻度盘上显示。当在易爆炸地区（如存在易燃气体），必须选择模拟刻度盘7.6高压无气喷涂设备技术服务承诺技术服务承诺一、售前服务：1了解客户需求首先了解客户的使用情况、涂装部位、底材状况，对漆膜的防腐年限要求，评估环境影响。2推荐配套方案根据客户需求及先期掌握的情况，推荐最佳的涂装