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新产品质量规划程序1.目的：确保新产品设计开发顺利进行，并自开发中获取最佳作业条件，确保产品质量能满足客户要求。2.适用范围：本公司所有汽机车用零组件开发均适用之。3.权责：3.1各阶段之权责单位依“新产品开发矩阵菜单”(附件一)。4.定义：4.1APQP & CP：Advanced Product Quality Planning & Control Plan 先期产品质量规划及管制计划；4.2FMEA：Failure Mode And Effects Analysis失效模式及效应分析；4.3MSA：Measurement Systems Analysis失效模式及效应分析；4.4SPC：Statistical Process Control统计制程管制；4.5PPAP：Production Parts Approved Process生产性零组件核准程序。5.作业内容：5.1流程图：如附件二“新产品开发流程图”。5.1.1本公司新产品开发过程主要可区分为五个阶段，依5.25.6叙述。5.2第一阶段：由客户提出开发要求到开发计划核准前。5.2.1客户提出开发需求时,由营业部负责取得相关开发资料，如图面、规格书、样品等，并以“新产品开发可行性评估通知书”转移相关单位进行评估；5.2.2技术部依通知书，召集产品开发小组，进行开发可行性评估；5.2.2.1新产品开发小组成员由各部门主管推荐，登录于“新产品开发小组成员表”经总经理承认后成立。5.2.3可行性评估时，各部门应协助产品开发小组搜集下列资料：5.2.3.1品保部：类似产品之前生产过程之异常报告及客户抱怨情形；5.2.3.2营业部：未来客户需求计划及客户满意度指标；5.2.3.3采购课：相似产品协力厂交货质量状况统计表或情报；5.2.3.4总经理室：经营计划及产品或制程之竞争标竿；(必要时)5.2.3.5技术部：先期产品制程或产品特征之描述，并提出“新产品开发评估表”；5.2.3.6厂务部：目前工厂之产能状况或提出OEE分析。5.2.4可行性评估应考虑下列重点：5.2.4.1产能是否满足要求；5.2.4.2开发时程要求；5.2.4.3工程要求(制程能力等)；5.2.4.4质量要求(公差等)；5.2.4.5单位成本及投资成本。5.2.5新产品如非现行产品延伸系列时，技术部应依据各项数据及客户图面规格，订出产品具体化及量化之设计目标，如尺寸型态及功能项目等并列出下列评估用清单。5.2.5.1零件表；5.2.5.2制造流程图；5.2.5.3制程及产品之管制特性清单；5.2.5.4可靠度及质量目标。5.2.6营业部汇整新产品可行性评估总合报告书之评估结果，呈总经理。结果若判定可行，经总经理核准后则由营业部依合约审查程序进行报价作业。若判定不可行，则由营业部通知客户放弃开发。5.2.7若评估结果认为应设变或修改部份规格才可达到客户要求时，则由技术部与客户协调，必要时向客户提出设变要求，并依协调结果重新评估差异项目。5.2.8评估时如认为有VE之项目，亦可在此阶段先行提出VE建议案。5.3第二阶段：开发计划之核准到原型样品(PROTO TYPE)之制作。5.3.1评估可行之开发案，经营业部与客户报价、议价取得开发授权后，营业部发行“新产品开发通知书”，技术部即应指派开发担当进计开发，并排定开发进度表，内含：5.3.1.1 A表：零组件开发作业规划及进度管制表；5.3.1.2 B表：构成零件制作/计划及进度管制表；5.3.1.3 C表：模具/治具/量具规划及进度管制表；5.3.1.4 D表：产品材质/工程试验规划/进度管制及综合报告表。5.3.1.5若客户有特定格式，依客户要求建立进度管制表。5.3.2设计担当应利用APQP参考手册建议之 “设计数据查检表“，以确保各项影响因素，均已纳入考虑。5.3.3客户确认进度表后，开发案担当依规格要求绘制工程图面，并订立“零件表”等工程规格，且适时将设变情形反应于数据上，并保留设变记录。5.3.4如客户要求提供原型样品作确认时，技术部依原型样品制作管理程序规划及制作原型品。5.3.5设计担当或设计群在设计时,亦同时制订“设计不良模式分析表”(DFMEA)，以协助设计开发过程。DFMEA依”设计FMEA管理程序”制订。5.3.6新产品开发过程中可参考下列手法以辅助设计活动5.3.6.1设计FMEA(DFMEA)；5.3.6.2质量机能展开(QFD)；5.3.6.3制造工程设计(DFM)；5.3.6.4装配工程设计(DFA)；5.3.6.5制造FMEA(PFMEA)；5.3.6.6几何尺寸及公差技术；5.3.6.7实验计划法；5.3.6.8计算机辅助设计。5.3.7技术部会同品保部在开发规划阶段以“C/C,S/C特性及管制计划清单”列出客户规格指订之重要项目(CRITICAL CHARACTERICS,C/C)及依本厂或与客户协商之特殊选择特性(SELECT CHARACTERICS,S/C)作为工程能力分析之指针。5.3.8规划阶段设计审查：新产品开发小组依“设计审查意见书（规划阶段）”之项目进行审查，以确保设计内容符合客户基本要求。5.3.8.1设计审查亦可以会议之方式完成，审查小组于设计审查书中签署同意或意见要求设计修正。5.4第三阶段：初期样品制作到量试前阶段：5.4.1不需制作原型样品时，视需要执行初期样品制作。5.4.1.1初期样品：介于原型样品及量试之间，以接近量产模式制作之样品，特别适用于延伸性产品之开发；5.1.4.2本阶段由技术部发行试作图及工程规格草案。5.4.2采购课依进度表寻求适当协力厂发包外购零件，生技课同时制作模、治具、刀具。制作进过程中应依“新设备、模具、试验设备查核表”确认相关要点。开发担当依开发进度表负责管制跟催，并将进度反应于进度表上。5.4.3营业部提出包装、交货方式供客户确认。5.4.4技术部召集PFMEA小组，制作制程不良模式分析表(PFMEA)，制作细节依“制程FMEA管理程序”。5.4.5技术部开发担当制作量试阶段“工程管理表”及“作业流程图”，并以“管制计划查检表”及“制造流程图查检表”确认之。5.4.6本阶段应同时执行：5.4.6.1品保部：量具规划、制订“检验规格”及“加工自主检查表”；5.4.6.2制造部：生产线规划；如需增新设备时，制造部依“工厂布置查检表”确认并建立“机器配置图”。5.4.6.3技术部：建立“作业指示”、”装配自主检查表”；5.4.6.4生技课：建立“工具管理表”、执行ES试验设备规划。5.4.7品保部及制造部依“产品制程质量查检表”确认质量管理要项及建立“质量管理站布置图”。5.4.8需执行初期样品制作时，由技术部主导样品制作。5.4.9设计审查：产品开发小组于本阶段执行初期样品阶段设计审查工作。5.4.9.1设计审查项目如“设计审查意见书（初期样品阶段）所列。5.4.9.2产品开发小组于设计审查书签署同意书，并由技术部主管核准备查。5.5第四阶段：从量试至提出PPAP阶段；5.5.1本阶段目的是以正式生产用之工具、设备、环境、作业人员、作业时间，以确认制程之有效性；5.5.2技术部召开量试会议：5.5.2.1发布四大标准书(图面、量试阶段工程管理表、检规、作业指示)之暂行标准。5.5.2.2追踪及修订FMEA。5.5.3制造部应举办量试前教育训练，使作业人员了解质量特性及作业重点。5.5.4量试作业完成后统计分析Ppk是否符合要求(Ppk1.67)。5.5.5客户确认：5.5.5.1包装容器是否符合要求；5.5.5.2制程能力及相关之要求。5.5.6设计审查：量试品完成后，品保单位进行质量评价。技术部开发担当召集产品开发小组，依质量评价结果，进行量试阶段之设计审查，以确认设计之质量能符合客户之期望，并能以量产方法达成。5.5.6.1设计审查项目如“设计审查意见书（量试阶段）”所列；5.5.6.2产品开发小组于设计审查书签署同意书，并由技术部主管核准备查。5.5.7执行生产性零组件核准程序(PPAP)。应准备下列作业，详细依生产性零组件核准程序”。5.5.7.1零组件送审保证书；(客户有特定格式时依客户表格)5.5.7.2外观承认报告(必要时才提出)；5.5.7.3除依客户需求提交样品数外(一般为2件以上)，技术部应至少保留一件作为初期开发之限度样品；5.5.7.4客户之设计记录，包含客户提供之图样、规格或提供客户之承认图；5.5.7.5工程变更数据；5.5.7.6尺寸结果；5.5.7.7检验或测试之辅助工具清单；5.5.7.8材质或耐久测试报告；5.5.7.9制造流程；5.5.7.10设计FMEA(DFMEA)；5.5.7.11制程FMEA(PFMEA)；5.5.7.12管制计划(QC工程管理表)；5.5.7.13制程绩效评估报告(Ppk)；5.5.7.14量测系统变异分析(MSA)；5.5.7.15客户规格书或图面有要求之工程核准。5.5.8如客户不要求PPAP数据，已完成之数据则由技术部保存备查。5.6第五阶段：完成PPAP至量产初期阶段(回馈与矫正)。5.6.1产品开发小组成员或其部门主管共同签署“产品质量规划总结报告及签署书 ”提呈总经理，经承认后可认定产品开发之质量规划活动达到预定目标；5.6.2营业部召开量产会议，文管中心依“APQP管制资料预定发行一览表”(附件三)发行相关数据；5.6.3厂务部依客户交货指示单做量产准备，并排定生产；5.6.4品保部在正式量产后利用管制计划及SPC手法，评价产品质量，确认制程能力能满足客户之需求(Cpk1.33)；5.6.5量产半年后，产品开发小组依量产质量进行最终阶段之设计审查。设计审查，应签署“设计审查总结报告”呈总经理承认后，可宣告设计审查要求。5.6.6降低制程变异：依“制程管制程序”执行 ;5.6.7持续改善、消除变异原因，降低成本，依“持续改善管制程序”执行；5.6.8达成客户满意目标：依“客户满意度管理程序”执行；5.6.9提升对客户交期、服务能力：依 “产品包装、储存与交货管制程序“与”服务管理程序“执行。5.7每月或不定期执行质量会议随时掌握质量状况并改善。5.8相关数据保存期限依质量记录一览表。6.相关资料6.1(附件一)新产品开发矩阵菜单6.2(附件二)新产品开发作业流程图6.3(附件三)APQP管制数据预定发行一览表(330 87 99X)6.4设计FMEA制订程序6.5原形样品制作管理程序6.6制程 FMEA管理程序6.7生产性零组件核准程序(PPAP)6.8制程管制程序6.9持续改善管理程序6.10客户满意度管理程序6.11产品包装、储存与交货管制程序6.12服务管理程序7.表单7.1新产品开发可行性评估通知书7.2新产品开发小组成员表7.3新产品开发评估表7.4制造程序评估表7.5新产品开发可行性评估总合报告7.6 A表：零组件开发作业规划及进度管制度7.7 B表：构成零件制作计划及进度管制表7.8 C表：模具治具量具规划及进度管制表)7.9 D表：产品材质工程试验规划进度管制及综合报告表7.10设计数据查检