沁北电厂烟气脱硫运行规程(新版).doc

QR/HNQD-06-JK036QR/HNQD-06-JK036 华 能 沁 北 发 电 有 限 责 任 公 司 HUANENG QINBEI POWER GENERATION CO.LTD 烟气脱硫运行规程 （初 稿） 华能沁北发电有限责任公司华能沁北发电有限责任公司 二二七年八月七年八月 2 华能沁北电厂 4600MW 机组 烟气脱硫运行规程 （初稿） 批准：李学忠 审核：周 亮 丁 峰 初审：赵海钟 编写：吴 伟 华能沁北发电有限责任公司运行部华能沁北发电有限责任公司运行部 二二七年八月七年八月 3 目 录 前 言 001 第一章脱硫系统简介及主要设备技术规范 002 第一节脱硫系统简介 002 第二节设计参数 009 第三节主要设备规范 013 第二章FGD 系统的保护联锁、闭环及自动控制 038 第一节FGD 系统保护与联锁 038 第二节闭环控制 049 第三节自动控制 051 第三章FGD 系统的启动与停止 053 第一节FGD 的启动方式 053 第二节FGD 的启动前检查、试验及验收 053 第三节 FGD 系统的启动 064 第四节 FGD 系统的运行调整及维 护 088 第五节 FGD 系统的停运 097 第四章 FGD 系统的事故处理 102 第一节事故处理总则 102 第二节 FGD 各系统的事故处理方法 102 第五章 FGD 系统化学分析项目及分析方 法 116 第一节脱硫分析项目及控制标准 116 第二节脱硫试验方法 122 1 前前 言言 1 1、 主题内容与适应范围主题内容与适应范围 本标准阐述了华能沁北电厂一期、二期脱硫装置的设备规范和启动、停止、运行维护、 定期切换运行、事故处理及化学分析方法。 本规程适用于 1、2、3、4 号机组的烟气脱硫系统运行技术管理。 本标准适用于值长、脱硫运行人员、运行部及其它部门有关技术管理人员。 2 2、编写依据及引用文献标准、编写依据及引用文献标准 DL5000-2000火力发电厂设计技术规程 DL/T 5196-2004火力发电厂烟气脱硫设计技术规程 DL/T 943-2005烟气湿法脱硫用石灰石粉反应速率的测定 HJ/T179-2005 火电厂烟气脱硫工程技术规范 石灰石/石灰-石膏法 火电厂大气污染物排放标准（GB13223-2003）第 3 时段标准 污水综合排放标准（GB8978-1996）二级标准 火电厂烟气排放连续监测技术规范 建设项目竣工环境保护验收技术规范 火力发电厂 电业建设事故调查规程 电安生(1995)687电力生产安全工作规定 火电机组达标投产考核标准（1998 年版）及其相关规定 华能沁北电厂一期（2x600MW）燃煤机组脱硫岛合同及附件 华能沁北电厂二期（2x600MW）燃煤机组脱硫岛合同及附件 浙江浙大网新机电工程有限公司脱硫系统技术文件 2 第一章第一章 脱硫系统简介及主要设备技术规范脱硫系统简介及主要设备技术规范 第一节第一节 脱硫系统简介脱硫系统简介 沁北电厂的烟气流经烟气脱硫（FGD）系统，进行脱硫处理。烟气中绝大多数的二氧化 硫被脱除之后，经烟囱排入大气。FGD 系统脱硫剂采用石灰石浆液，吸收二氧化硫，生成 商品石膏。 1 1、工艺描述、工艺描述 整个工艺过程分成以下几个主要子系统： 1.1 烟气系统 共有 4 套烟气子系统，一台炉一套。1、2 期系统的烟气分别通过 1 个公用烟囱排入大 气。烟气系统的主要设备为增压风机、FGD 入口挡板、FGD 出口挡、旁路挡板及烟气换热 器（GGH）。 1.1.1 烟气系统作用 1.1.1.1 为烟气流经 FGD 系统提供通道。 1.1.1.2 为烟气穿过 FGD 系统提供必要的压力。 1.1.1.3 在锅炉运行，吸收塔不运行时隔离吸收塔。 1.1.2 过程描述 每台炉的引风机出来的烟气在吸引力的作用下通过 FGD 入口挡板，进入增压风机，从 风机出口出来后烟气进入 GGH 降温后进入吸收塔，二氧化硫和其他酸性气体在吸收塔内被 脱除掉。干净的冷烟气离开吸收塔，通过 GGH 加热后达到规定排烟温度后通过 FGD 出口挡 板通过一侧水平主烟道通往公用烟囱。在锅炉开车期间、烟气不符合处理要求期间和 FGD 系统停运时，可以打开旁路挡板，关闭 FGD 入口档板和 FGD 出口挡板，让烟气走旁路。 1.1.3 过程控制 锅炉引风机出口处烟气的压力利用增压风机的调节功能进行控制。这样，通过 FGD 系 统的的烟气的压力可以在锅炉的整个运行范围内得到有效控制。 1.2 吸收系统 共有 4 套吸收塔系统，一台炉一套。构成烟气吸收系统的主要设备有：吸收塔、反应 池（与吸收塔塔体成一体）、除雾器（与塔体成一体）、反应池搅拌器、循环泵及氧化风 机等。 1.2.1 吸收系统作用 1.2.1 从烟气中除去二氧化硫和其他酸性气体。 3 1.2.2 将吸收塔内形成的亚硫酸盐氧化成硫酸盐。 1.2.3 生成并析出易于脱水的石膏晶体。 1.2.4 分离出烟气中夹带的（在吸收塔内产生的）水滴。 1.2.2 过程描述 吸收塔是一个反应容器，包括三个工艺段。中间部分是喷淋吸收部分，底部是反应池， 而上部是除雾器部分。喷淋部分包括多组喷淋总管和喷嘴，循环泵从反应池将石灰石浆液 抽出，送往喷淋总管和喷嘴。反应池是一个大容器，在此进行氧化、析出、结晶反应。喷 淋段后，吸收塔顶部的除雾器除去烟气中的水滴。烟气在吸收段的底部进入吸收塔，然后 转向上行，进入喷淋段，被喷淋浆液降温，浆液中的一部分水分被蒸发，同时冷却了烟气。 烟气中的污染物被浆液吸收，而浆液落入反应池。氧化风机将经过增湿的空气经搅拌器混 合，吹入反应池。氧化和析出反应在反应池内发生，生成石膏晶体。搅拌器搅动混合，使 浆液中的固体物处于悬浮状态。浆液被循环泵循环送往吸收塔的喷淋层。烟气在喷淋段经 过脱硫后，向上流经两级除雾器，烟气中的水滴全部在除雾器中被除去。经冷却、净化、 脱水的烟气在吸收塔的顶部离开吸收塔。工艺水断续的洗涤除雾器叶片，除去附着的固体 物。除雾器冲洗水也用于保持反应池需要的水量。 1.2.3 过程控制 来自石灰石浆液制备系统的新鲜浆液不断被送入吸收塔反应池，保持其中适当的 PH 值， 以便有效去除二氧化硫。通过改变送入反应池的石灰石浆液的速率进行控制 PH 值。通过调 整反应池浆液的排放量，将吸收塔内的固体物浓度维持在合适的范围内。通过石膏脱水系 统中产生的水和少量的补给反应池的工艺水，来调整吸收塔内的基本水量，控制反应池的 水位。 1.3 石灰石制备系统 石灰石制备系统为两期工程的公用系统。主要设备有石灰石转运设备（包括卸料斗、 振动给料机、斗式提升机、称重皮带给料机等）、石灰石储仓、湿式球磨机、石灰石浆液 旋流器、石灰石浆液再循环箱、石灰石浆液再循环泵等。 1.3.1 石灰石制备系统作用 1.3.1.1 将满足要求的石灰石块制成浆液，以备送往反应池。 1.3.1.2 储存石灰石浆液，满足合理的配制速度和吸收塔的不同的使用量的要求。 1.3.1.3 将石灰石浆液送往吸收塔反应池。 1.3.2 过程描述 4 石灰石由卡车运至电厂脱硫岛区，卸至卸料斗中。石灰石经地下料斗、预破碎、除铁 后、输送至斗提机提升至石灰石贮仓贮存。石灰石块再由称重给料机输送至湿式球磨机内 磨浆，石灰石浆液经旋流器分离后，大颗粒物料再至球磨机循环研磨，溢流物料作为成品 存贮于石灰石浆箱中，要求 90%的石灰石颗粒小于 250 目，再泵送至吸收塔补充与 SO2反应 消耗了的吸收剂。 1.3.3 过程控制 控制湿式球磨机的石灰石进料量，并控制湿式球磨机及再循环浆液箱的研磨水进水量， 以保证研磨出的石灰石浆液的浓度。 1.4 石膏脱水系统 石膏脱水系统为两期工程的公用系统。主要设备有石膏浆液排出泵、石膏旋流器、真 空皮带脱水机、旋流器溢流箱、旋流器溢流箱搅拌器、回收水箱、回收水箱搅拌器、回收 水泵及回用水泵等。 1.4.1 石膏脱水系统作用 1.4.1.1 将反应生成的不断累积的石膏和其它固体物排出吸收塔反应池。 1.4.1.2 脱除石膏浆液中的水分，分离产出含水量低的商品石膏。 1.4.1.3 排放废水以控制和限制 FGD 系统中氯化物的浓度，避免它干扰脱硫系统的反应过 程，抑制可能造成的腐蚀。 1.4.1.4 排放废水控制和限制 FGD 系统内细颗粒的浓度，确保石膏质量。 1.4.1.5 收集和储存 FGD 系统的回收水（一次脱水水力旋流器的溢流，真空皮带机的滤液 和二次水力旋流分级器的底流），并将回收水返回到吸收塔反应池。 1.4.2 过程描述 由吸收塔石膏排出泵送来的石膏浆液进入石膏旋流器。石膏旋流器将浆液分成两股液 流：流量小、高浓度浆液构成的底流和流量大、浓度低的浆液构成的溢流。底流中包含了 反应池排出浆液中多数的粗颗粒，其中多是石膏晶体；溢流中含的多是排出浆液中的较细 的固体物，有大量的在石灰石中以杂质的形式存在的，和来自进入吸收塔的飞灰的惰性矿 物质。 石膏旋流器的底流则流入真空皮带脱水机，在真空的作用下石膏浆液脱水形成石膏饼和滤 液。石膏饼中溶解的固体物被冲洗后，石膏被输送到石膏仓库，滤液则通过真空系统进入 回收水箱。石膏旋流器的溢流流入回收水箱。回收水泵将部分回收水送往废水旋流器。废 水旋流器将浆液分成两股物流：底流为量少的浓浆液；溢流为量大的很稀的浆液。溢流中 5 除了微颗粒固体物外，还含有氯化物，被送往废水处理系统，底流则返回回收水箱。回收 水箱内的回收水泵送往吸收塔反应池，保持反应池内基本水量。 1.4.3 过程控制 石膏脱水系统间断运行，以控制吸收塔反应池里固体物的浓度。当反应池里的固体物 浓度升高到高位时，吸收塔排放泵就向石膏旋流器排料。固体物的排出降低了反应池浆液 的浓度，一段时间之后，固体物的浓度降低至最低点，排料停止。此时排放泵虽然仍然运 行，但它只是将浆液循环打回反应池，反应池内的固体物的浓度随之提高，如此周期性的 运行保持了反应池内的固体物的浓度在高位值和低位值之间。在调试过程中，排往石膏脱 水系统的排料速率要调节到设计值。石膏旋流器的调试时，要使水力旋流器的底流达到设 计的固体物浓度。调试期间，真空皮带脱水机的调试是要使石膏饼达到要求的质量。在试 车过程中，废水旋流器的调试是要保证最佳的固体物分级，手动控制进行间断运行，保证 氯化物和微颗粒固体物浓度在可以接受的范围内。 1.5 浆液排空系统 两期工程共设有一套浆液排空系统，主要设备为事故浆液箱、事故浆液返回泵、吸收 塔区集水坑、石灰石制备区集水坑及石膏脱水区集水坑等。 1.5.1 浆液排空系统作用 1.5.1.1 吸收塔浆池检修需要排空时，贮存吸收塔的石膏浆液。 1.5.1.2 吸收塔重启动时，浆液可以作为 FGD 启动时的晶种。 1.5.1.3 收集吸收塔系统.石灰石制备系统.石膏脱水系统的排出浆液。 1.5.1.4 将收集的浆液返回 FGD 系统。 1.5.2 过程描述 吸收塔浆池检修需要排空时，吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵输送至事故浆液箱贮 存。下次 FGD 启动时，通过事故浆液返回泵将事故浆液箱中浆液送回吸收塔，作为重新启 动的晶种。FGD 装置的箱罐、浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就 近收集在吸收塔区、石膏脱水区、石灰石制备区设置的集水坑内，在工艺过程中进行回收 利用。 1.5.3 过程控制 当集水坑中液位高于低低设定值时，启动搅拌器，以保持浆液中固体保持悬浮。当液 位持续升至低位设定值时，启动排水坑泵，直到液位降到低位设定值以下。 1.6 工艺水及工业水系统 6 工艺水系统给整个 FGD 系统供水，设一套工艺水系统。主要设备有工艺水箱、工业水 箱、除雾器冲洗水泵、工艺水泵、工业水泵及 GGH 高压冲洗水泵等。 1.6.1 工艺水系统的作用 1.6.1.1 为 FGD 系统储存工艺水。 1.6.1.2 把工艺水按规定的压力分配给 FGD 系统设备和公用设施。 1.6.1.3 为转动设备提供冷却水。 1.6.1.4 为除雾器和 GGH 提供冲洗水源。 1.6.2 过程描述 FGD 系统的工艺水用于： 冲洗石膏饼 管路、泵等冲洗水 制备石灰石浆液 冲洗除雾器 氧化空气增湿 保持吸收塔反应池液位 给其他公用设施供水 FGD 工艺过程中水消耗： 蒸发在烟气中 随石膏饼流失 排入废水处理系统 工艺水从电厂供水系统供入工艺水箱。 工艺水泵和除雾器冲洗泵按要求将工艺水供给 FGD 系统的工艺水用户。 1.6.3 过程控制 通过控制电厂供水系统给补充水箱的供水速率，来保持补充水箱的水位。 1.7 压缩空气系统 设一套公用的压缩空气系统，用于 GGH 的吹扫用。 1.8 废水处理系统 1.8.1 废水处理系统的作用 通过排放废水可以控制脱硫塔循环浆液的氯离子和氟离子等有害元素的浓度，减少其 对设备的腐蚀，同时通过废水的排放可以使系统通过除雾器冲洗补充新鲜水源，从而有利 7 于除雾器设备的正常运行，减少因除雾器运行效果不好造成的 GGH 结垢风险。 1.8.2 过程描述 烟气脱硫设备产生的弱酸性废水是从石膏漩流站溢流水箱经过废水漩流站进入脱硫废 水箱，废水提升泵将箱内废水送至反应槽中和箱。在此过程中，废水以溢流方式从中和箱 依次进入反应箱、絮凝箱、浓缩澄清箱及清水箱。在中和箱内加入定量的石灰乳，将废水 的 PH 值调升至 99.7 范围，使水中大部分重金属以氢氧化物的形式沉淀出来。为促进后 续反应中絮凝粒子形成，需在中和箱中加入少量的接触泥浆。通过升高 PH 值和加入聚铁、 有机硫进一步除去水中的重金属。Ca(OH)2加药量通过 PH 值控制（当 PH8.5 时开启石灰 乳泵加药，PH9 时停止加药，泵循环。 ） ，聚铁和有机硫的加药量通过调试确定，根据废 水量按比例加入。在澄清浓缩箱中，分离出来的澄清水排入清水箱回收，一部份稀污泥通 过污泥循环泵返回中和箱，澄清浓缩箱底部污泥输送到脱水机，制成泥饼，用卡车运到灰 场。 1.8.3 控制出水水质指标 废水处理的最终水质将达到污水综合排放标准(GB8978-1996)中第二类污染物最高 允许排放浓度中相应的一级标准。主要指标如下： 项 目数 据单 位 PH 69 悬浮物 70mg/l 生化耗氧量（BOD5） 20mg/l 化学耗氧量（COD） 100mg/l 硫化物 1.0mg/l 氨氮 15mg/l 氟化物（以 F 计） 10mg/l 磷酸盐（以 P 计） 0.5mg/l 总铜（Cu) 0.5mg/l 总锌（Zn) 2.0mg/l 可吸附有机卤化物（以 CL 计） 1.0mgCl/ 总汞 0.05mg/l 总镉（Cd） 0.1mg/l 总铬（Cr）共计 1.5mg/l 六价铬（Cr6+） 0.5mg/l 总砷 0.5mg/l 总铅 1.0mg/l 总镍 1.0mg/l 1.8.4 脱硫废水处理系统工艺流程 8 脱硫废水处理系统包括三个分系统：脱硫废水收集处理系统、化学加药系统和污泥脱 水系统。其工艺流程如下： 脱硫缓冲箱中和箱反应箱絮凝箱 澄清/浓缩箱污泥脱水机助凝剂 清水箱 回用水 池 泥饼斗 脱硫废水 盐酸 石灰乳 聚铁 有机硫 助凝剂 2 2、过程反应机理、过程反应机理 在石灰石洗涤系统中，发生一系列复杂的气相、液相和固相的动态和平衡作用下的反 应。这些反应可以综合表示为： CaCO3 + SO2 + 2H2O + O2 CaSO42H2O + CO2 虽然该综合反应式中列出了主要的反应物和生成物，但是，要理解关键的过程变量和 FGD 系统性能之间的关系仍需要了解大量的细节。在湿法石灰石脱硫过程中发生一系列的反应， 虽然这里是依次介绍的，但它们可以同时发生。主要的反应有：吸收，中和，再生，氧化 和析出。 吸收：脱硫过程的第一步是洗涤浆液吸收烟气中的二氧化硫，生成亚硫酸盐和亚硫酸氢盐 离子。 SO2（GAS） + H2O（AQ） H2SO3 HSO3- + H+ SO2（GAS） + H2O（AQ） H2SO3 SO32- + 2H+ 烟气中所含的其他成分，如氯化氢，氟化氢也会同时被吸收。这些成分的吸收使水分解， 产生氯离子和氟离子。 9 中和：溶解状态的亚硫酸盐和亚硫酸氢盐离子与存在的碱性物质反应： H2SO3 + SO3- 2 HSO3- H2SO3 + HCO3- HSO3- + H2CO3 再生：溶解石灰石（碳酸钙）为再生提供需要的碱性物质: CaCO3（S） + H+ Ca2+ + HCO3- CaCO3（S） + H2CO3 Ca2+ + 2HCO3- 氧化：溶液中的亚硫酸盐和亚硫酸氢盐离子几乎全部被氧化成硫酸盐： HSO3- + O2 SO42- + H+ SO32- + O2 SO42- 析出：溶液中的硫酸盐离子与存在的钙离子结合，析出二水硫酸钙。 Ca2+ + SO42- + 2H2O（AQ） CaSO42H2O（S） 发生在这些工艺过程中的各种反应可以分为三大类：气-液反应，液-液反应，和液-固 反应。这些反应中任一反应的速率都会控制和限制系统的二氧化硫脱除。 第二节第二节设计参数设计参数 1 1、锅炉及其辅机参数表锅炉及其辅机参数表 设备名称参数名称单 位数据 型 式超临界直流炉 最大连续蒸发量 t/h1900 台 数台 4 锅炉排烟温度（空预器出口） 0C 115 锅炉实际耗煤量(每台炉) t/h237.6 锅 炉 锅炉不完全燃烧热损失 q42.7 数量(每台炉)个2 台 型 式静电除尘器 除尘效率 %99.7 除尘器 引风机出口粉尘浓度(O2=6%,干态) mg/Nm372.0 型 式轴流式 数 量个 2 风 量（BMCR 工况） m3/s438.7 风 压（BMCR 工况） Pa4430 电动机功率 KW3300 引风机 引风机后漏风系数 1.415 高 度 m210 出口内径 mm9500 型式单管式 烟 囱 内部防腐材料 2 2、燃煤资料、燃煤资料 名 称符号单位设计煤种校核煤种 工业分析收到基低位发热量 Qnet,arkJ/kg2305522000 10 名 称符号单位设计煤种校核煤种 全水分 Mt%6.95.6 空气干燥基水分 Mad%1.380.66 收到灰分 Aar%24.4028.52 干燥无灰基挥发分 Vdaf%10.8418.19 收到基碳 Car%63.7857.93 收到基氢 Har%2.773.27 收到基氧 Oar%3.262.67 收到基氮 Nar%1.071.01 元素分析 收到全硫 St,ar%1.001.00 二氧化硅 SiO2%45.5553.02 三氧化二铝 Al2O3%35.4131.12 三氧化二铁 Fe2O3%4.654.36 氧化钙 CaO%6.103.56 氧化镁 MgO%1.961.20 二氧化钛 TiO2%0.210.96 五氧化二磷 P2O5%0.150.008 氧化钾 K2O%1.121.72 三氧化硫 SO3%3.051.75 煤灰成分 氧化钠 Na2O%0.440.61 可磨性系数 HGI6087 灰变形温度 DT(T1) 1450 1400 灰软化温度 ST(T2) 1500 1500 灰熔化温度 FT(T3) 1500 1500 冲刷煤损指数 Ke13.77 测试电压测试温度()比电阻(.cm) 16.54.98109 801.001010 1005.001010 1207.001011 1501.151012 粉尘比电阻 500V 1808.051011 3 3、烟道参数、烟道参数 名 称单 位数 据 烟气速度（设计流量） m/s11.78 设计压力 Pa 3000 温度 105 附加荷载（每 m2投影面积） N/m2 烟道尺寸 mm*mm600012000 烟道中心线标高 m 15.00 4 4、FGDFGD 入口烟气参数入口烟气参数 项 目单位数 据（干基）数 据（湿基） 锅炉 BMCR 工况烟气成分（标准状态，实际 O2）Star：1.0% CO2Vol%13.2112.46 O2Vol%6.566.18 N2Vol%80.157875.6317 SO2Vol%0.07220.0683 H2OVol%5.66 11 项 目单位数 据（干基）数 据（湿基） 锅炉 BMCR 工况烟气参数 Nm3/s578 标态，干基 实际含氧量 Nm3/s 613 标态，湿基 实际含氧量 Nm3/s 560 标态，干基 6O2 FGD 入口烟气量 Nm3/s 595 标态，湿基 6%O2 引风机出口烟气温度 115 正常值 引风机出口烟气压力 Pa0 BMCR 工况 锅炉不同负荷时的引风机出口烟气量和温度 项 目单位 BMCR75%BMCR50%BMCR30%BMCR 引风机出口干烟气量万 Nm3/h 208080014087001034900721050 引风机出口湿烟气量万 Nm3/h 220680014940001095100760220 引风机出口烟气温度 11510810598 5 5、锅炉锅炉 BMCRBMCR 工况烟气中污染物成分（标准状态，干基，工况烟气中污染物成分（标准状态，干基，6%O6%O2 2） 项 目单 位数 据 SO2mg/Nm32063 SO3mg/Nm350 Cl(HCl)mg/Nm350 F(HF)mg/Nm325 烟尘浓度（引风机出口） mg/Nm3150 6 6、石灰石参数、石灰石参数 名 称单 位数 据 成份分析 CaOwt-%50.4 MgOwt-%5 SiO2wt-%3.57 Fe2O3wt-%0.70 Na2OK2O wt-%0.36 Al2O3wt-%1.38 SO3wt-%0.38 水份（湿固体） wt-% 活性 粒径 mm20 碾磨性（可磨系数）* （业主提供样品，投标商自行测试） 一般情况下，研磨指数（BWI，磨 机碾磨石灰石的电耗，不包括所有 辅助设备） 在 911kWh/t 之间。 设定碾磨性 BWI=11kWh/t 为碾磨装 置的设计基础 注：1.性能保证计算时 CaCO3按 90计算。 7 7、性能保证、性能保证 7.1 FGD 装置出口 SO2 排放浓度保证： 脱硫装置的设计基准为煤质含硫量为：Star:1.0%，在给定脱硫装置入口烟气条件下 12 （锅炉 BMCR 工况），FGD 出口 SO2 浓度不超过允许最大排放浓度 103mg/Nm3（干基， 6%O2）。排放浓度是基于 Ca/S 为 1.03，在所有运行测试点或当负荷改变时，都应满足这 一要求。 7.2 FGD 装置出口烟尘浓度保证： 当燃用设计煤种时,进口烟尘浓度不超过 150 mg/Nm3时，确保 FGD 出口烟尘浓度不超 过允许最大排放浓度 31mg/Nm3。烟尘浓度包括飞灰、钙盐类以及其它惰性物质（这些物质 悬浮在烟气中，标准状态下以固态或液态形式存在），不包括游离态水。 7.3 运行脱硫效率保证： 7.3.1 当燃用给定煤种时（Star:1.0%）和给定烟气设计参数条件（锅炉 BMCR 工况下）， 脱硫效率不低于 95 %。FGD 装置设计时应考虑脱硫量留有不小于 25%的裕度，其余参数不 变，当煤质含硫量增加 25%时，脱硫效率不低于 90%。在锅炉负荷、SO2 浓度变化范围内， FGD 装置仍能安全可靠连续运行。 7.3.2 运行脱硫效率保证期间为验收试验完成后的 1 年内，FGD 的运行脱硫效率不小于 95%。如果某个月的运行脱硫效率低于 95 %，则这个月不应记入运行脱硫效率保证所需要 的 1 年内，应再增加一个月。如果在运行脱硫效率保证期间电厂有任何停运计划，则 FGD 的运行脱硫效率保证时间应相应延长。 7.3.3 运行效率保证应该在验收试验完成后计算。 %100 A BA 脱硫效率 A：FGD 入口 SO2 浓度（mg/Nm3，6%O2,干基）。 B：FGD 出口 SO2 浓度（mg/Nm3，6%O2,干基）。 7.4 净烟气温度保证 设计工况脱硫后烟囱入口温度 800C，GGH 出口温度820C。最低稳燃负荷净烟气经 GGH 加热后，烟囱入口温度74 0C， GGH 出口温度 750C。 7.5 使用寿命要求 使用寿命 30 年，装置和相关附属设备作为一个整体，其设计和制造至少要能经受锅炉 机组以下次数的起动和停机： 冷态启动（停机 72 小时以上，例如机组大修后启动）100 次 温态启动（停机 872 小时启动） 700 次 热态启动（停机小于 8 小时启动）3000 次 极热态启动（停机小于 2 小时启动）150 次 7.6 石灰石耗量、工艺水耗量、电量消耗量和压缩空气消耗量保证 FGD 装置连续运行 14 天的石灰石消耗量平均值不大于 7.02（单台炉）t/h。 脱硫岛总用水量平均值不大于 85.6（两台炉）t/h；（其中：工艺用水量消耗量平均值不 13 大于 63.6t/h，工业用水量消耗量平均值不大于 22t/h）。 脱硫岛单台机组用水量平均值不大于 42.8 t/h； 脱硫岛公用系统用水量平均值不大于 28t/h； 脱硫岛单台机组公用系统用水量平均值不大于 42.8t/h； 冷却水量消耗量平均值不大于 22（已包含在工业水中）t/h。 电量消耗量平均值不超过 12279.6kWh/h（两台炉），6kV 馈线处电量消耗量平均值不超过 15284.33kWh/h（两台炉）。 仪用和杂用压缩空气消耗量平均值分别不超过 4Nm3/min 和 25Nm3/min。 脱硫废水排放量：平均值不大于 5.1（单台炉）t/h。 7.7 石膏品质保证 自由水分低于 10%Wt CaSO42H2O 含量高于 90% Wt CaCO3 10 分种,手动停工作油泵。 1.2.5.5 在液压油温度高于 40时，液压油加热器自动停止； 1.2.5.6 在液压油温度高于 45时，液压油温度高报警；切换备用冷却器。 1.2.5.7 液压油油压低(0.05MPa)开关动作，报警，提醒运行人员更换油滤芯或切换 油滤器； 1.2.5.10 液压油油压高(3.5MPa)开关动作，报警； 1.2.5.11 在联锁投运条件下，运行泵跳闸，备用泵自动启动。 1.2.5.12 增压风机润滑油量小于 3l/min，报警。 1.2.6 GGH 的保护及联锁 1.2.6.1 GGH 主驱动电机低转速报警(低于 0.30 r/min)发出，启动备用驱动电机，停主驱 动电机电源 ,延时 20s 后转速仍低于 0.30r/min，停用 GGH 的备用驱动电机，GGH 保护停用； 42 1.2.6.2 如果主驱动电机电气故障，主驱动电机停用，联锁启动备用驱动电机；如果备用 驱动电机电气故障，备用驱动电机及主驱动电机停用(GGH 停车)； 1.2.6.3 GGH 原烟气侧或净烟气侧差压超过 750Pa 报警，人工判断启动高压水冲洗程序； 1.2.6.4 GGH 顶部或底部轴承油温高于 75报警。 备注：GGH 启动后应投用驱动电机联锁，停用 GGH 前应切除驱动电机联锁。 1.2.7 GGH 密封风机的保护及联锁 1.2.7.1 2 台密封风机互为备用； 1.2.7.2 当密封风机出口压力低报警时(2.5MPa）和润滑油压（0.30MPa）正常后 将另一台油泵投自动联锁。 6.3.8.13 增压风机电机润滑油系统油泵启动并运行正常。启动一台润滑油泵运行，待油压 正常后将另一台油泵投自动联锁，并且检查电机润滑油回油正常。若油流量低，检查油路 及轴承座。过滤器压差高（0.05MPa）时，应切换过滤器运行，并通知检修清洗脏滤网。 6.3.8.14 如油箱油温低于 30，投入电加热器运行。如油箱油位低（200Pa，报警，应人工采取措施，当吸收塔液位高限时应禁止除雾器冲洗程序进行， 液位降低至规定值后解除禁止。 2.3.5.5 当吸收塔液位高于 2500mm 值时启动四台吸收塔搅拌器。 2.3.5.6 确定 FGD 的出口挡板或吸收塔顶部排空门在开启状态后启动氧化风机。 2.3.5.6.1 选择氧化风机； 2.3.5.6.2 开启氧化风机出口手动门，开启氧化风机电动卸载门。 2.3.5.6.3 开启氧化风机排风扇。 2.3.5.6.4 启动氧化风机。 2.3.5.6.5 工艺水方式下，开启工艺水至氧化空气管电动门酌情控制流量。 84 2.3.5.6.6 氧化风机出口压力正常后，自动关闭氧化风机电动卸载门。 2.3.5.7 启动吸收塔 A 石膏排出泵，压力正常后开启回吸收塔再循环门，将 B 石膏排出泵 设为联锁备用状态。 2.3.5.7.1 选择 A 石膏排出泵。 2.3.5.7.2 关闭 A 石膏排出泵进、出口门。 2.3.5.7.3 打开 A 石膏排出泵入口排放门，打开 A 石膏排出泵进冲洗水门，冲洗 5 分钟。 2.3.5.7.4 关闭 A 石膏排出泵排放门，打开 A 石膏排出泵入口门，反冲 3 分钟后关闭 A 石 膏排出泵冲洗水门。 2.3.5.7.5 启动 A 石膏排出泵，压力电流稳定后打开 A 石膏排出泵出口门，打开回吸收塔 再循环门，检查流量正常。 2.3.5.8 检查安装在石膏排出泵再循环管路上的 pH 计和密度计是否正常指示，必要时联系 热工人员进行手工标定，标定后应该手动取样化验分析确定仪表显示的正确性。 2.3.5.9 启动 GGH 2.3.5.9.1 确认 GGH 已手动轻松盘过转子。 2.3.5.9.2 启动 GGH A 密封风机，B 密封风机投入联锁，保证出口压力在 5KPa 以上。 2.3.5.9.3 投入轴承和吹灰器密封风，并调整压力至合适大小。 2.3.5.9.4 选择 GGH 主、辅电机，经变频启动电机到正常转速 1.5r/min。 2.3.5.9.5 60 秒后启动转子停转报警系统，当转子的转速低于 0.3r/min 时，DCS 系统即认 定转子停转，并发出报警信号。 2.3.5.9.6 检查 GGH 转子在 1.5r/min 转速下运转平稳。 2.3.5.9.7 投入 GGH 轴承、油温监控系统； 2.3.5.9.8 GGH 转速稳定后，启动 GGH 吹灰器，投入压缩空气吹灰系统。 2.3.5.10 启动 A 吸收塔循环泵。 2.3.5.10.1 开启吸收塔循环泵 A、B、C 轴封冷却水门， 2.3.5.10.2 循环泵自动调用冲洗功能组； 2.3.5.10.2.1 关闭 A 吸收塔循环泵进口门。 2.3.5.10.2.2 开启 A 吸收塔循环泵排放门；延时 5 分钟。 2.3.5.10.2.3 开启 A 吸收塔循环泵冲洗门；延时 3 分钟，关闭 A 吸收塔循环泵排放门。 2.3.5.10.3 延时 5 分钟关闭 A 吸收塔循环泵冲洗门，打开 A 吸收塔循环泵入口门。 2.3.5.10.4 启动 A 吸收塔循环泵减速机润滑油系统。 85 2.3.5.10.5 启动 A 吸收塔循环泵，在循环泵启动后注意电流、出口压力和吸收塔液位的变 化，如有可能应检查喷嘴的喷雾情况，以提高脱硫效率。另外两台循环泵可在通烟之后根 据烟气量、烟气含硫量和机组负荷情况酌情启动。 2.3.5.11 启动供浆泵向吸收塔供浆，建立循环后投入吸收塔供浆闭环控制。 2.3.5.11.1 选择供浆泵，开启供浆泵轴封冷却水门。 2.3.5.11.2 调用供浆泵冲洗子功能组、管路冲洗子功能组； 2.3.5.11.3 开启供浆泵进口门、关闭供浆泵出口门；开启工艺水冲洗门； 2.3.5.11.4 延时 300 秒，关闭供浆泵进口门，开启供浆泵出口门； 2.3.5.11.5 延时 300 秒；关闭供浆泵出口门； 2.3.5.11.6 开启供浆泵出口至吸收塔管路冲洗门。(2 台供浆泵均停运时进行) 2.3.5.11.7 开启吸收塔供浆调节门开度大于 50%； 2.3.5.11.8 延时 300 秒；关闭吸收塔供浆调节门、关闭至吸收塔管路冲洗门； 2.3.5.11.9 关闭工艺水冲洗门。 2.3.5.11.10 开启供浆泵的进口门； 2.3.5.11.11 启动供浆泵；延时 2 秒，开启供浆泵出口门； 2.3.5.11.12 将供浆至吸收塔供浆调节门开启到 35%，吸收塔进浆监视流量。 2.3.5.11.13 吸收塔供浆调节门置于自动状态； 2.3.5.11.14 供浆调节门清洗置“开启” ； 2.3.5.11.15 投入吸收塔供浆闭式循环控制， 2.3.5.11.16 供浆调节门应每班手动开启、关闭一次，以活动方式免悬浮液沉积阀体上， 完毕后重新至于自动状态。 2.3.5.12 在浆液给料后 FGD 进烟后注意观察石膏排出泵出口再循环管道上的 pH 计和密度 计的变化。 2.3.6 烟气系统启动 2.3.6.1 投入烟气监测系统，显示值校正准确。 2.3.6.2 选择启动烟气挡板的密封风机，电加热器随即跟踪投入； 2.3.6.3 启动增压风机液压油泵、电机润滑油泵，投入联锁关系。 2.3.6.4 调整增压风机液压油压力和轴承润滑油压力至规定值。 2.3.6.5 将油箱电加热器控制置“自动”位置。检查油箱电加热器工作正常，润滑油温正 常。 86 2.3.6.6 检查各部位回油正常。 2.3.6.7 动叶液压润滑油泵启动后，检查滤油器出口油压2.5MPa，油量3L/min。 2.3.6.8 将电机轴承润滑油泵、增压风机液压油泵联锁开启置 1 或 2 成联锁关系。 2.3.6.9 调整增压风机各冷却水门，保证油温在正常范围。 2.3.6.10 检查滤网差压应0.05MPa 时，需切换备用滤网，并通知检修人 员清洗。 2.3.6.11 启动增压风机轴冷风机。 2.3.6.12 启动增压风机液冷风机。 2.3.6.13 投入增压风机的轴冷、液冷风机联锁关系。 2.3.6.14 GGH 已启动，吸收塔浆液循环泵已投入 1 台以上运行。 2.3.6.15 开启 FGD 出口挡板。 2.3.6.16 关闭吸收塔顶部对空排气门。 2.3.6.17 关闭 FGD 进口挡板。 2.3.6.18 关闭增压风机动叶到 0位置。 2.3.6.19 启动增压风机， 2.3.6.20 增压风机额定转速后，打开 FGD 进口挡板，缓慢开大动叶，监视增压风机电流不 过载，升至约 40引风机烟气量负荷的工况下暖机一小时。 2.3.6.21 根据旁路挡板两端的压差和增压风机入口压力，逐步开大叶片，调节增压风机风 量接近于全烟气量脱硫。 2.3.6.22 关闭低泄漏风机进口挡板。 2.3.6.23 启动低泄漏风机。 2.3.6.24 逐步开大 GGH 低泄漏风机进口挡板至合适值，监视低泄漏风机电流不过载。 2.3.6.25 逐渐关闭烟气旁路挡板，同时调节增压风机动叶角度使增压风机风量与锅炉两台 引风机风量相当。 2.3.6.26 投入 FGD 烟气闭环控制，调整增压风机动叶使全烟气通过 FGD 系统。 2.3.6.27 当烟气流通后，监视增压风机和吸收塔进出口温度、供浆流量和液位，pH 值等， 掌握脱硫性能，仔细校验显示量和输出量。 2.3.6.28 调整控制好后，FGD 进入平稳的正常运行工况。 2.3.7 石膏脱水系统的启动 2.3.7.1 执行石膏脱水系统启动前检查卡。 87 2.3.7.2 参照吸收塔浆液 pH 值，当浆液密度接近 1100kg/m3时，按下述步骤投入脱水系统。 2.3.7.3 开启石膏脱水机调偏装置压缩空气门；调整压力在 0.200.4MPa 之间。 2.3.7.4 对冲洗水箱上水； 2.3.7.5 开启真空泵轴封水伐；适当开启真空泵水环水门； 2.3.7.6 开启冲洗水泵：调整冲洗水、真空盒密封水、皮带滚筒冲洗水；其中真空盒密封 水要求流量不低于 2m3/h，皮带冲洗水不应低于 2.252m3/h，检查皮带、滤布及滚筒各部分 喷水均匀，真空盒与皮带润滑正常。 2.3.7.7 启动石膏输送机，启动石膏犁刀机（可不落下犁刀此时无石膏） 。 2.3.7.8 确定皮带能够自由移动，启动石膏脱水机。 2.3.7.9 再次调整滤布冲洗水、真空盒密封水、皮带及滚筒冲洗水门保证流量正常。 2.3.7.10 运行 15 分钟后检查滤布和皮带的对中情况以及调整机构的操作情况。 2.3.7.11 确认脱水机各部分工作正常。 2.3.7.12 启动真空泵，调整真空泵水环水门流量到合适量监视真空压力在400Pa 左右。 2.3.7.13 调整真空泵轴封水伐和真空泵水环流量，低于 5m3/h,报警；低于 2m3/h,停泵。 2.3.7.14 检查冲洗水泵、石膏脱水机、真空压力运行情况。 2.3.7.15 打开石膏排出泵去石膏漩流站手动门，将石膏旋流站底流导向相应石膏浆液分配 箱。 2.3.7.16 打开石膏漩流站入口气动门。 2.3.7.17 等待 3 分钟，调节石膏旋流站旋流子运行各数，控制滤布上石膏厚度在 30mm 左 右，不超过 50mm。 2.3.7.18 检查石膏滤饼脱水情况对真空度作适当调整，真空不能超过额定值，否则会引起 故障和过量磨损，检查石膏输送机的运行情况。 2.3.7.19 当回收水箱液位达到 1/2 以上时启动该箱搅拌器。 2.3.7.20 根据回收水箱液位情况启动回收水泵。 2.3.7.21 根据实际情况启动相应回收水泵向吸收塔或湿磨机系统及废水处理系统供水。 2.3.7.22 当回收水池液位低于 1.5m，如果没有制浆系统用水应该停止回收水供应吸收塔， 待液位到正常后，启动回收水供应吸收塔，如果制浆系统用水这应该用工艺水向回收水池 补水以便满足制浆系统用水量。 2.3.7.23 回收水供应每台吸收塔的管线取决于每台吸收塔的液位，通过 FGD 四塔进水补水 88 门来实现。 2.3.7.24 在石膏脱水期间应调整各处使用回收水并使回收水量平衡，形成系统水量平衡构 成闭环运行。 2.3.7.24.1 湿磨制浆系统用水按比例平衡。 2.3.7.24.2 四个吸收塔的液位液位控制平衡。 2.3.7.24.3 废水处理的水量的平衡。 2.3.8 废水系统启动 2.3.8.1 执行废水处理系统启动前检查卡，然后应该按下述步骤进行配制药品。 2.3.8.2 配置石灰乳溶液。 2.3.8.2.1 打开石灰乳制备箱进水门。 2.3.8.2.2 当石灰乳制备箱上至 1/2 以上后启动搅拌器。 2.3.8.2.3 向石灰乳制备箱中逐渐加入熟石灰，注意不能出现结块情况，根据具体情况继 续加入工艺水。 2.3.8.2.4 根据要求配置出规定浓度的石灰乳溶液。 2.3.8.2.5 打开石灰乳制备箱出口手动门，打开 A 石灰乳输送泵入口手动门。 2.3.8.2.6 启动 A 石灰乳输送泵压力稳定后，打开出口手动门、石灰乳计量箱入口电动门 及石灰乳计量箱入口手动门，向石灰乳计量箱输送石灰乳。 2.3.8.2.7 石灰乳计量箱液位达到 1/2 后启动搅拌器。 2.3.8.2.8 石灰乳计量箱上满药品后停运 A 石灰乳输送泵。 2.3.8.2.9 关闭石灰乳制备箱出口门，打开 A 石灰乳输送泵进、出口手动门，开启石灰乳 输送泵入口冲洗水门，对 A 石灰乳输送泵进行冲洗 5min。 2.3.8.2.10 关闭 A 石灰乳输送泵进出、口门、石灰乳计量箱入口电动门及石灰乳计量箱入 口手动门，打开石灰乳制备箱出口门，对石灰乳制备箱出口管路进行冲洗 5min。 2.3.8.2.11 关闭石灰乳制备箱出口门，石灰乳输送泵冲洗水门。 2.3.8.3 配置有机硫溶液。 2.3.8.3.1 有机硫为 15溶液由人工直接按比例配制好后加入有机硫计量箱，根据具体浓 度要求可适当加入工艺水。 2.3.8.3.2 当液位上至 1/2 以上时启动搅拌器进行搅拌。 2.3.8.3.3 当有机硫计量箱满后停止配药，搅拌器维持运行，计量箱备用。 2.3.8.4 配置凝聚剂（聚合铁）溶液。 89 2.3.8.4.1 聚铁为 40溶液由人工直接按比例配制好后加入聚铁计量箱，根据具体浓度要 求可适当加入工艺水。 2.3.8.4.2 当液位上至 1/2 以上时启动搅拌器进行搅拌。 2.3.8.4.3 当聚铁计量箱满后停止配药，搅拌器维持运行，聚铁计量箱备用。 2.3.8.5 配置助凝剂溶液。 2.3.8.5.1 助凝剂溶液由人工直接按比例配制好后加入两个计量箱，根据具体浓度要求可 适当加入工艺水。 2.3.8.5.2 当液位上至 1/2 以上时启动搅拌器进行搅拌。 2.3.8.5.3 当两个计量箱满后停止配药，搅拌器维持运行，计量箱备用。 2.3.8.6 向盐酸计量箱压酸，压满一计量箱后关闭计量箱进酸门。 2.3.8.7 检查回收水箱液位正常，具备废水处理的条件。 2.3.8.8 启动 D 或 E 回收水泵，打开废水旋流站入口气动门。 2.3.8.9 调节废水旋流站运行工况，控制溢流水量和底流水量的比例。 2.3.8.10 当脱硫废水箱液位达到 2/3 时启动 A 脱硫废水提升泵。 2.3.8.10.1 开启 A 脱硫废水提升泵进口门进行排气。 2.3.8.10.2 启动 A 脱硫废水提升泵。 2.3.8.10.3 压力、电流正常后开启 A 废水泵出口门。 2.3.8.10.4 协调好废水旋流站和 A 脱硫废水提升泵的运行工况，保持各水箱液位平衡。 2.3.8.10.5 检查废水进入中和、反应、絮凝三联箱情况。 2.3.8.11 当中和箱液位达到 1/2 以上后，启动中和箱搅拌机。 2.3.8.12 启动 A 石灰乳加药计量泵，并调节行程控制废水 pH 值在 910 之间。 2.3.8.12.1 打开石灰乳计量箱出口手动门。 2.3.8.12.2 打开 A 石灰乳计量泵进、出口手动门及中和箱入口电动门。 2.3.8.12.3 启动 A 石灰乳计量泵向中和箱加入石灰乳，开始可以控制加药量大些，接近规 定值后减少加药量，稳定 pH 在规定范围内。 2.3.8.13 当反应箱箱液位达到 1/2 以上后，启动反应箱搅拌机。 2.3.8.14 启动 A 有机硫加药计量泵，并调节行程控制有机硫加药量。