机床“羊角”拨叉加工工艺及φ14D4孔加工夹具设计--毕业论文.doc

大连理工大学网络教育学院毕业论文（设计）模板 网络教育学院本 科 生 毕 业 论 文（设 计）题 目：机床“羊角”拨叉加工工艺及14D4孔加工夹具设计 学习中心： 层 次： 专 业：机械设计制造及其自动化年 级： 学 号： 学 生： 田森 指导教师： 完成日期： II内容摘要本论文完成了对机床“羊角”拨叉加工工艺及其上14D4孔的加工夹具的设计。在设计的第一部分，主要进行工艺卡的填写。首先，根据图纸利用三维制图软件solidworks，绘制零件3D模型，分析零件的结构类型、生产类型、毛坯选择等，其次确定加工类型、基准选择等工作，最后制定加工工艺路线，填写工艺卡片。第二阶段，进行夹具设计。夹具设计首先要保证零件的加工质量减少废品率，其次要提高加工效率使经济效益最大化，最后应该能扩大设备的选择范围改善作业环境，降低劳动强度。纵观整条工艺路线，结合难易程度和夹具本身的特色，选定14D4孔加工工序进行夹具的总体装配和夹具体的设计。首先，结合零件在该工序中需要达到的各项技术要求，初步拟定工件的定位、夹紧方案；然后，根据夹具设计原则以及夹紧力和夹紧点的确定原则进行局部零部件和夹具体的设计；最后，校核该夹具的精度。关键词：羊角拨叉；工艺；夹具设计；solidworks；效率；目 录内容摘要1引 言31 设计任务说明41.1 羊角拨叉的功用41.2 设计任务52 零件工艺规程设计62.1 产量的确定62.1.1 生产类型确定62.1.2 日生产量的确定62.2 毛坯的选择及毛坯图的绘制72.2.1 毛坯的选择72.2.2 毛坯-零件综合图的绘制方法72.3 定位基准的分析与选择82.3.1 基准的概念82.3.2 基准选择原则92.3.3 定位基准的选择102.4 工艺路线的制定122.5 工艺卡的填写133 夹具设计173.1 夹具的整体设计173.1.1夹具设计分析173.1.2 夹具结构方案的确定183.1.3 夹具的具体设计183.2 夹具的装配203.3 夹具的经济性分析21结 论22参考文献23引 言机械制造是为现代化建设提供各种机械装备的技术，在国民经济的发展中具有十分重要的地位。机械制造工业的发展规模和水平是反映国民经济实力和科学技术水平的重要标志，因此，我国一贯都把发展机械制造工业作为发展国民经济的战略重点之一。制造业特别是机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。由于中国潜在的巨大市场和丰富的劳动力资源，世界的制造业正在向中国转移，中国正在成为世界的制造大国。但是在自主知识产权的创新设计、先进制造工艺和装备及现代化管理等方面仍然存在很大差距，所以我们还不是制造强国。我们搞工业的人应该立志于发展我们国家的工业生产，加快我们国家工业发展的步伐，在更短的时间内赶上世界强国，树立工业大国的形象。我国机械制造工业虽然取得了很大的进步，但与工业发达的国家相比，在生产能力、技术水平、管理水平和劳动生产率等方面，还有很大的差距。因此，我国的机械制造工业今后的发展，除了不断提高常规机械生产的工艺装备和工艺水平外，还必须研究开发优质高效精密工艺，为高新技术产品的生产提供新工艺、新装备，加强基础技术研究，强化和掌握引进技术，提高自主开发能力，形成常规制造技术与先进制造技术并进的机械制造工业结构。本设计结合先进加工工艺针对其零件具有体积小，零件复杂的特点对机床的“羊角”拨叉进行工艺分析和编制，并对加工过程中的重要工艺设计专用夹具，并以操作简单的夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足精度要求。解决机床“羊角”拨叉加工中的定位问题，提高拨叉的加工精度和生产效率。使其更好的与其他零件配合，获得良好的工作性能。1 设计任务说明1.1 羊角拨叉的功用设计机床羊角拨叉零件的机械加工工艺规程及其机床夹具。拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。该零件图纸如下：图1 机床羊角拨叉零件图 图2 机床羊角拨叉实体图1.2 设计任务本次设计任务需完成毛坯的选择、编排加工工艺、工装夹具设计、撰写产品说明书，以及图纸绘制等工作，图纸说明如下：1毛坯零件综合图1张2工艺过程卡片1套3夹具装配图 1张4夹具体零件图1张5说明书1份2 零件工艺规程设计2.1 产量的确定2.1.1 生产类型确定表1 生产类型的划分生产类型同类零件的年产量/件重型零件（质量2000kg）中型零件（质量1002000kg）小型零件（质量100kg）单件生产5以下10以下100以下成批生产小批生产510010200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500050000大量生产1000以上5000以上50000以上已知零件质量m约为2.2kg，年产量为2000件，由表1即可确定零件的生产性质。该零件的生产类型为小型零件中批生产。2.1.2 日生产量的确定零件的年产纲领(件/年)： N=2000件/年每台产品中该零件的数量(件/台)：备品率：废品率：1年产量 取2081件2年工作日3日产量 取7件2.2 毛坯的选择及毛坯图的绘制2.2.1 毛坯的选择按照零件图纸的设计要求，该零件毛坯的材料为HT200，毛坯种类为铸件。HT铸件为灰铁铸件，其石墨形态呈片状。由于片状石墨的存在，割裂了金属基体组织，减少了承载的有效面积，因此其综合力学性能较低，但其减振性、耐磨性、铸造性及切削加工性较好，主要用于制造承受压力的床身、箱体、机座、导轨等零件。其流动性好、体收缩和线收缩小。综合力学性能低，抗压强度比抗拉强度高约34倍，因此灰铁铸件易设计为承受压力零件。吸振性能好，弹性模量较低。考虑到机床“羊角”拨叉零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产要求。零件形状简单，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，因内孔很小，考虑模具设计难度较高，后续机加工完成较容易，所以不考虑铸出。2.2.2 毛坯-零件综合图的绘制方法在选定毛坯和确定了毛坯的机械加工余量后，便可绘制毛坯-零件综合图。零件的毛坯图是建立在零件图的基础上的，就是将零件图上需要加工的面添加上加工余量出图纸，由此，相应的精度要求就放宽了，一般形位公差也不会体现，相应的，技术要求中要体现材质要求、表面质量要求、金相要求、拔模斜度要求、铸造圆角要求、表面处理要求，对于加工定位较困难的铸件，还要在毛坯图上设计上定位点。毛坯-零件综合图的绘制方法是：1以实线表示毛坯表面的轮廓、以点划线画出零件的轮廓；在剖面图上用交叉线表示加工余量，加工余量为35mm。2标注毛坯尺寸和公差，毛坯的基本尺寸包括机械加工的余量在内，毛坯的尺寸公差参照有关资料。3标注机械加工的粗基准符号和有关技术要求。毛坯尺寸是根据零件加工工艺规程，机械加工各工序的加工余量与毛坯制造方法能得到的精度决定的，因此毛坯图绘制和工艺规程的制订是反复交叉进行的。图3 机床羊角拨叉零件-毛坯综合图2.3 定位基准的分析与选择在制定零件加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求以及合理安排加工顺序都有重要的影响。2.3.1 基准的概念一、基准的概念：基准：确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。二、基准的分类： 设计基准 1基准 定位基准 工序基准 工艺基准 测量基准 装配基准2设计基准：设计图纸上所采用的基准。3工艺基准：工艺过程中采用的基准。工艺过程是一个复杂的过程，按用途不同工艺基准又可分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。 1）定位基准：加工中用作定位的基准，可分为定位粗基准和定位精基准。 2）工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。 3）测量基准：测量零件尺寸时所采用的基准。4）装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置时所采用的基准。三、定位基准的选择正确选择定位基准是制订机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。定位基准分为精基准和粗基准。 精基准：利用零件上已加工过的表面作为定位基准定位基准确 粗基准：在加工初始时用毛坯未加工表面作为定位基准即毛基准 。在起始工序中，只能选用未经加上过的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面所作的定位基准称为精基准。在设计工艺规程的过程中，当根据零件先选择精基准、后选粗基准。结合整个工艺过程要进行统一考虑，先行工序要为后续工序创造条件。2.3.2 基准选择原则1、粗基准选择原则A 尽可能用精度要求高的主要表面作粗基准；B 用不加工面作粗基准，且该面与加工面有一定的位置精度要求；C 余量均匀原则；D 作粗基准的表面要尽量光整、光洁、有一定的面积便于装夹；E 不能重复使用原则。具体选择时参考下列原则： 1、对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应该选择不加工表面作为粗基准。如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。2、对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。合理分配加工余量是指以下四点：(1)、应保证各主要表面都有足够的加工余量。为满足这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准。(2)、对于工件上的某些重要表面（如导轨和重要孔等），为了尽可能使其表面加工余量均匀，则应该选择重要表面作为粗基准；例如床身导轨表面是重要表面，要求耐磨性好，且在整个导轨面内具有大体一致的力学性能。因此，在加工导轨时，应选择导轨表面作为粗基准加工床身底面，然后以底面为基准加工导轨平面。(3)、粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只能使用一次，以免产生较大的定位误差。(4)、选作粗基准的平面应平整，没有浇冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。2、精基准选择原则选择精基准应掌握五个原则：(1)基准重合原则以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差，(2)基准统一原则选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面。以避免基准的转换带来的误差，利于保证各表面的位置精度,简化工艺规程,夹具设计和制造缩短生产准备周期。典型的基准统一原则是轴类零件、盘类零件和箱体类零件。轴的精基准为轴两端的中心孔，齿轮是典型的盘类零件，常以中心孔及个端面为精加工基准，而箱体类常以一个平面及平面上的两个定位用工艺孔为精基准。(3)自为基准原则当某些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作为定位基准，以搞高加工面本身的精度和表面质量。(4)互为基准原则能够提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。(5)保证工件定位准确、夹紧安全可靠、操作方便、省力的原则。2.3.3 定位基准的选择1该羊角拨叉的主要加工任务：、40的圆柱两个端面，、26的圆柱的两端面，、20D6和14D4两个内孔的加工；如图所示：图4 机床羊角拨叉主要加工任务图具体分析如下： 40mm的两圆柱端面，表面粗糙度为Ra3.2，两端距离88mm,对称分布，加工完成后端面距对称中心线的距离为440.2mm。26mm的两圆柱端面，端面相距110mm,对称分布，加工完成后，端面的粗糙度为Ra3.2。20D6的内孔，加工完成后，孔内壁面的粗糙度为Ra1.6，且孔的中心线与14D4孔的中心线在水平方向的不平行度不大于0.1/150，与5D4的键槽不平行度不大于0.07/100。14D4的孔，加工完成后，孔内壁面的粗糙度为Ra1.6。5D4的键槽，键槽的两侧壁加工成型后的粗糙度为Ra3.2，槽顶面粗糙度为Ra12.5。14D4和20D6孔的两端都有1的倒角。2零件在加工时，粗基准选毛坯上的40mm和26mm两圆柱端面，对另一侧的端面进行粗铣。而后反过来以加工过的端面为基准对另一侧的端面进行粗铣加工。重复以上操作进行两边端面的半精铣和精铣加工。而后夹持26mm两端面在40mm端面上钻20mm的孔。再以20mm的内圆柱面为精基准面钻14mm的孔。最后以20mm的内圆柱面为基准面切键槽5D4。2.4 工艺路线的制定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为小型零件中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。一、工艺路线的分析一) 机加工工序的安排原则1 先基准后其它2 先粗后精3 先面后孔4 先主后次二） 基本加工工艺路线鉴于零件类型，可有两种工艺路线实现：方法一：1、 以40和26两圆柱端面为基准，粗铣另一侧端面；重新装夹，以上工步加工表面为基准粗、半精铣另一侧端面；第三次装夹以上工步加工表面为基准，对另一端面进行半精铣、精铣；第四次装夹，以上工步加工表面为基准，对另一端面进行精铣。2、 以26精加工过的两端面作为基准，在40的端面上钻、扩、铰20的孔；重新装夹，以上工步加工的20的孔为基准，在26的两表面上钻、扩、铰14的孔3、 以40和26精加工表面作为基准，用倒角刀分别倒20和14端面145倒角；重新装夹，对另一面20和14进行145倒角。4、 以14内圆作为基准，加工88x5mm键槽，选用拉床L5310.方法二：1、 以40和26两圆柱端面为基准，粗、半精、精铣另一侧端面；2、 以上工序加工表面为基准，在40的端面上钻、扩、铰20的孔；3、 以精加工端面为基准，加工88x5mm键槽，选用拉床L5310.4、 以精加工端面为基准，在26的两表面上钻、扩、铰14的孔5、 以精加工端面为基准，粗、半精、精铣另一侧端面；6、 以精加工端面为基准，分别对20和14倒角145。加工方法比较：方法一和方法二主要区别在与工序安排不一样，选择的定位基准不一样。方法一各个加工表面加工过程中，粗、精加工两组表面互为基准，孔加工时两孔和键槽加工时基准统一，大幅提高了定位的准确度，提高了加工精度，缺点在于工序工步较多，装夹次数较多。方法二一次性将端面进行粗、半精、精加工，其他工序均以加工后表面为基准，整个方案较简单，装夹次数少于方法一，缺点是定位不准，加工精度难以保证。终上考虑，为保证加工精度和良品率，方法一更适合该拨叉生产使用。2.5 工艺卡的填写切削三要素包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度），它们是设计机床运动的依据。1） 切削速度在单位时间内，刀具和工件在主运动方向上的相对位移，单位为m/min若主运动为旋转运动，则计算公式为： 式中 工件待加工表面或刀具的最大直径（mm）; 工件或刀具每分钟转数（r/min）。若主运动为往复直线运动（如刨削），则常用其平均速度作为切削速度，即： 式中 L往复运动的行程长度（mm）； 主运动每分钟的往复次数（次/min）。选择切削速度时，应注意一下几点：1.刀具材料的硬度、耐磨、耐热性能。2.工件材料的切削加工性。3.工艺系统（机床、夹具、刀具）的刚度。4.切削速度要与切深、进给量相适应。5.得出切削速度后，应该校验机床功率，确认是否超载。2）进给量f在主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内），刀具和工件之间在进给运动方向上的相对位移，单位mm/r（用于车削、镗削等）或mm/行程（用于刨削、磨削等）。进给量还可以用进给速度（单位是mm/s）或每齿进给量（用于铣刀、铰刀等多刃刀具，单位为mm/齿）表示。一般情况下： 式中 n主运动的转速（r/s）； Z刀具数量。进给量的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。具体时工件材料强度和硬度越高，切削力越大，进给量宜选的小些；刀具强度、韧性越高，可承受切削力越大，进给量可以选大些；工件表面粗糙度要求越高，进给量选小些；工艺系统刚性差，进给量应该选小些。 3）背吃刀量（切削深度）待加工表面与已加工表面之间的垂直距离（mm）。车削外圆时为： 式中 、待加工表面和已加工表面的直径（mm）。背吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定；余量不大，可以一次进给完成，在余量较大时或者工艺系统刚性较差或动力不足时，可分次切削完成。当工件表面粗糙度要求不高时，可粗加工或者粗、半精加工完成，当粗糙度要求高时需要分为粗、半精、精加工三步来完成选取工序三做切削用量和基本工作时间的计算。工序三：钻M孔1.钻孔至12 （1）加工条件工件材料：HT200，铸件，抗拉强度，布氏硬度HBS=190-210机床：Z518立式钻床 功率：1KW钻头：高速钢锥柄麻花钻头（GB/T1438.1-1996）， (2)切削用量1）确定进给量按加工要求决定进给量 根据切削手册表2.7，当铸铁的强度时，。由于,故修正系数K=0.8。则：。按钻头强度决定进给量查表切削手册2.9，当，钻头强度允许的最大进给量。按机床进给机构强度决定进给量 根据表切削手册2.9，当,机床进给机构允许的轴向力为9880N，进给量为。终上三个进给量比较，限制进给量的为工艺要求，工艺要求进给量为,根据Z518钻床使用说明书，选 (见工艺设计手册表4.2-16)。查表切削手册2.9，钻孔时轴向力，当 时，轴向力，轴向力修正系数为1.0，故根据Z518钻床说明书，机床进给机构强度允许最大轴向力为,由于，故可以使用。 （3）切削速度 查切削手册表2.15可知时，双修磨横刃的钻头，时， 。 切削速度的修正系数由切削手册表2.31可知：得 根据Z518钻床说明书，考虑选择,（工艺设计手册表4.2-15） （4）检验机械扭转及功率 根据切削手册表2.21，当时，。根据Z518钻床说明书，当。查切削手册表2.23，当时，. 根据Z518钻床说明书，所以有,故选择的切削用量可用。 既得 （5）计算基本工时 查表得，时有：2.扩孔至14 （1）加工条件工件材料：HT200，铸件，抗拉强度机床：Z518立式钻床 功率1KW钻头：高速钢锥柄麻花钻头（GB/T1438.1-1996）, (2)切削用量根据上述计算过程，查表核算，得出 进给量： 钻头磨钝标准寿命：切削速度：机床校验扭转及功率：有,故选择的切削用量可用。（3）计算基本工时 查表得，时有：3 夹具设计3.1 夹具的整体设计3.1.1夹具设计分析零件在工艺规程制定之后，就要按照工艺规程顺序进行加工，加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。它们是机床和工件直接的连接装置，是工件相对于机床或刀具获得正确位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度，所以机床夹具设计是一项十分重要的工作，是加工过程中重要的因素之一。机床夹具是机床上用于装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件迅速可靠地夹紧。夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。也就是说Workholding工装夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。机床夹具是机械加工工艺系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。工装夹具的设计也和其他计算工作一样不仅仅是一个技术问题，而且还是一个经济问题，每当设计一套工装时，都要进行必要的技术经济分析，使设计的工装获得更佳的经济效益。用夹具装夹工件的优点具体如下：1、稳定的保证工件的加工精度，用工装夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致，降低零件在装配过程中的公差分析与配合的难度。2、提高生产效率，使用工装夹具装夹工件方便、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时，提高生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚度，因此可加大切削用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用有效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。3、扩大机床的使用范围。在通用机床上采用一专用夹具可以扩大机床的工艺范围，充分发挥机床的潜力，达到一机多用的目的。减少昂贵的专用机床，降低成本。4、改善操作者的劳动条件，由于气动、液压、电磁等动力源在夹具中的应用，一方面减轻了操作者的劳动强度；另一方面也保证了夹紧工件的可靠性，并能实现机床的互锁，避免事故，保证了工人和机床设备的安全。5、降低成本，在批量生产中使用夹具，劳动生产率明显提高，使技术等级较低的工人的废品率明显下降，降低了生产成本。 夹具制造成本分摊在一批工件上，每个工件增加的成本是极少的，工件批量越大，使用夹具所取得的经济效益就越明显。本文选择其中的第三道工序的夹具进行设计。因为14D4的孔与20D6的孔的中心线要求在水平方向上的不平行度不大于0.1/150。机床夹具设计的质量直接影响到零件的加工精度。所以，设计好第三道工序的夹具是保证加工精度的重要部分。本工序是加工14D4，加工完成应达到图纸的技术要求。3.1.2 夹具结构方案的确定 根据对零件的分析，可以把夹具的组成分为以下几部分：1、定位元件及定位装置 用于确定工件正确位置的元件或装置。本设计考虑使用芯轴加定位面来实现定位。2、夹紧元件及夹紧装置 用于固定工件已获得的正确位置的元件或装置。本设计考虑开口垫圈和锁紧螺母的配合。3、导向及对刀元件 用于确定工件与刀具相互位置的元件。本设计考虑使用钻模板加钻模套的组合来实现导向和对刀。4、动力装置 本次设计确定为手动夹紧，不设计动力部分。大批量生产中，为减轻工人劳动强度，提高生产率，可考虑气动、液压等动力装置。5、夹具体 用于将各种元件、装置连接在一体，并通过它将整个夹具安装在机床上。6、其他元件及装置 根据加工需要来设计的元件或装置，包括定位销、定位块等。对于一个具体的夹具，可以适当增加或减少各个部分装置，但是一定要具备定位、夹紧、和夹具体三部分。通过各方面分析，确定的方案，符合定位夹紧的选择原则，能够实现对14D4的加工。3.1.3 夹具的具体设计工件表面定位形式较多，在本工序中选择20的内孔和40的圆柱端面为定位基准。定位元件类型考虑到零件的结构和精度要求分析选择芯轴定位。夹紧方面需要快速可靠，而且要保证零件不变形，选用开口垫圈和手动锁紧螺母相配合，在芯轴上进行夹紧，来实现零件装夹中的快速夹紧。夹紧力的方向为20的内孔轴线方向向下，夹紧力作用点在轴线上，因工件质量较小，切削量不大，螺母锁紧后足以保证其夹紧力大于钻头切削引起的作用力。图5 夹具体实体图图6 夹具体夹紧机构3.2 夹具的装配1、零件装配前必须清洗干净，装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。2、螺钉、螺栓紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。3、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。4、同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。5、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。6、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。7、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。9、装配好的产品要整齐堆放，等待试用。10、装配结束后，对周围的环境要进行清理，对安全生产，文明生产负责。3.3 夹具的经济性分析为了提高整个工艺加工的生产效率，在