金工实习总结报告.docx

金工实习总结报告两周的金工实习在10月19号这天结束。这是我第一次体验车间的实际生产。我知道，这次我体验的还不完完全全是车间真实的工作状况，因为有很多操作因难度或时间的限制老师已经帮我们做好了，而我们做的一般也是最简单的操作，但是这也已另我大大地增长了见识，开阔了眼界。我第一次看到了各式各样的机床，第一次知道它们是如何工作，第一次了解到生活里经常使用的日用品是如何从机器里生产出来的有许许多多的第一次，都在这次的金工实习里实现，下面我就回顾总结一下这两周里的那些点点滴滴吧。刚接触实习，给我最深刻的印象就是安全第一。安全，这是一个无论在哪里谈了许多遍都仍然要强调的话题。不管是否厌烦，我们都必须要重视。操作上任何一个地方的不规范之处都可能造成严重的后果。媒体上也已报道了不少实际的生产安全事故。在实习中，体会安全生产的操作和原则，对我们以后的工作安全也有一定的意义。第一天的上午，老师就给我们讲了许多安全生产的知识和一些因不按操作规范操作或者疏忽而导致的安全事故，还给我们看了一段有关安全生产的视频。通过老师的讲解，生动的视频还有吓人的事例，安全生产的观念已经牢牢地建立在我的心中。在接下来的几天里，几乎每一个老师在上课时都会讲各自工种要注意的安全事项。在以后的工作中，我一定会把安全生产的原则贯彻落实。谈完安全，再讲讲各个工种的体验吧。我第一天是磨床齿轮。老师的讲解非常有趣，一方面是给我们讲了许多跟这个工种有关的知识，像如何通过听声音或者看火花来判断金属的材料，另一方面是讲了许多这个工种以外的东西，像跟校长打乒乓球应该是赢是输等等。非常地幽默，让第一天实习的紧张感减少了不少，同时也学得了以前不曾知道的东西。到了要操作的时候，因为仍不太了解，所以就先观看了几个同学的操作，等到准备的差不多的时候，就勇敢地走上前去操作。可惜的是，操作没能够按照预期完成，原本预期转轮要转四格，但我实际却转多了。这其中的原因，一方面固然是我的疏忽，另一方面却是那转轮的原因。转轮没有用数字标出刻度，上面都是样子相同的刻度线（一条长一条短，相间排列），所以一转往往就不知转到了哪里，这是这个机器应该改进的地方。到了第二天，工种是塑料加工。这次操作倒是比较简单，只需要按一些按钮，看一下指示灯，我很顺利地完成了操作，最后成功地生产出来一对杯托。困难的是下午的作业画图。第一张图我就已经画错了，作业的要求是把45改为180，但画的时候并不只是把角度改变就好那么简单，还要考虑到角度改变后物料传送的问题，即事实上还要在拐角处添加一个倒角才符合要求，但是这一点我并不知道，因为缺乏相关的经验，并不清楚设计这些工具时要考虑的问题。第二张图就更加不会画了，作业的要求是根据成品的横截面画出芯模和另一个模具的视图。这个图是根本无从下手，因为不知道成品跟这两个模具到底有什么样的联系，翻资料找了很久也没有找到，看其他同学也都是画不出，然后就只能呆呆地坐在那里，最后只能猜一个画上去。其实像这样的作业就完全没必要给我们做了吧，要做的话就换一个简单点的，或者是把所需的相关知识讲的更明白一些才好。第三天的工种是铣工。铣工是手动操作性较强的工种里面我做的比较好的工种了。事实上在那天之前我都一直不知道什么叫做铣，等到看着老师操作着铣床进行加工的时候我才明白铣的含义。整个过程都进行地比较顺利，没有出什么太大差错。看完老师的演示后，我们就自己开始进行加工。加工任务是把圆柱的一个方向的侧面铣成平面，并让该平面到正对的另一处侧面距离为22.5mm。最后用螺旋测微器测量我们也达到了这个目标，但不足的是铣出来的平面挺粗糙的，我想肯定是达不到粗糙度的要求。不过第一次进行较复杂的手动操作,能比较顺利地做出来已经感觉挺开心的了。到了第四天，工种是模具钣金。这次我的任务是做一个小小的垃圾铲。看完老师的演示，感觉只要一步一步地按照步骤做应该不会出什么问题，但自己真做起来的时候却发现过程比之前所做的工种都要艰辛。首先是要把一块大金属板剪成两块小金属板分给两个人使用。拿剪刀剪的时候，发现金属板极其硬，非常难剪，即使用两个手使出很大的力气也很难让剪刀剪下去。弄到后来，终于发现了一个比较容易剪的方法，就是剪的时候金属板不要放到剪刀的太里面，放到剪刀的头部就好，这样剪起来会相对轻松一点。把金属板剪成两块后，就对着图进行画线。画线这个过程也是耗费挺长时间的。量出距离后，要把线的起点刻出来，有的时候还需要把线的终点也刻出来，然后要把尺子的方向调好并固定住，接着才能画线。画完线后先要剪去多余的边，然后再沿刚才画的直线进行压折。压折这个过程也不是很好做。压折的时候机器上面的刀要对准那条直线，这个有的时候有点难对。接着压下去后压痕附近会被压成一个圆角，这个时候用锤子把它锤平然后重新压过。通过这些工序，很辛苦地把A板和B板做出来，接下来要把这两个板结合在一起。这个结合过程则是最麻烦的。要把B板两边最外侧折痕以外的部分包住A板的两边最外侧，这个地方非常难做，我用锤子敲了很久，很勉强地把其包住，接着我再把B板最下面的折痕的以下部分把A板的最下面包住，然后再把B板的两侧和下边沿另一折痕再包折一次。结果这时出现了问题，有一侧A板和B板始终无法包合住。没有办法，只能把A板从B板拿出来，把各个板的折痕重新调整，再把它结合上去。这里的操作非常困难，因为之前已经把折痕打折了很大的角度，要把它复原回去非常难。最后经过千辛万苦终于把这个伤痕累累眼看就成废品的铁板成功拯救，做成一个垃圾铲。这一天的实习真的是最辛苦的。现在想来，最后出现的那个问题是因为第一次把B板包折A板时有一侧没包折好，只是很勉强的包起来就进行了下一步。这里汲取的教训是，每一步都得好好的完成，不能急于求成，做好了一步再做下一步才行。时间来到第五天，我来到加工中心，任务是用软件做一个模型，并为这个模型编程加工方法，然后再用仿真软件模拟加工过程。因为自己对计算机的操作比较熟悉，加上有视频的教学，可以一点一点地对着做，做的就比较顺利，上午我就把一整天的任务完成了。到了下午，我就观看老师实际控制数控机床进行铣削加工，接着自己也体验操作了一下。感觉与前些天的铣工相比，使用数控机床进行铣削要方便简单的多，唯一有点点繁琐的就是一开始要测量记录参数，而接着到后面就由机器快速地自动完成了。数字化设备的确是大大地提高了生产效率，只可惜的是这个数控设备是从美国进口的，真心希望中国企业的产品也能快快地达到美国这样的技术品质。第二个星期的第一天，工种是热处理，任务是火花鉴别还有淬火工艺。火花鉴别是老师给我们演示，我们去观察记录。到了淬火的时候，就要我们自己动手了。先要去把圆柱的底面拿到砂轮机处抛光。操作看起来似乎有点危险，不过做起来的时候倒没什么，只要手握紧工件还是比较好控制的。这里操作的要点就是工件不要旋转，并且用力要均匀，平贴在砂轮上，否则磨出的面就会不平整。抛光完后，就把工件拿到布式硬度仪打点，接着用读数显微镜测量点的直径，查表得出硬度值。然后就真正进行淬火了。淬火的过程有点漫长，要25分钟。这个操作唯一的难点是开箱放入工件和拿出工件那两下。因为要面对800多度的高温，必须要用钳子夹。为确保不发生意外，先在旁边钳一下冷的工件练习一下，然后再去夹一般就没什么问题，其实这个动作要点就是用力夹