[实习总结]实习报告.doc

一山东钢铁集团有限公司（简称“山钢集团”）于2008年3月17日注册成立，注册资本100亿元，是由济钢集团有限公司（简称“济钢”）、莱芜钢铁集团有限公司（简称“莱钢”）和山东省冶金工业总公司所属单位的国有产权划转而设立的国有独资公司，注册地为济南高新技术产业开发区。集团公司下辖济钢、莱钢、山东工业职业学院、矿业有限公司、日照有限公司、山东省耐火材料公司、张店钢铁总厂、山东金岭铁矿、烟台钢铁企业集团公司等子公司（单位）。截至2011年底，有职工8.9万人，总资产1545亿元，企业信用等级AAA。2011年生产钢2402万吨、铁2502万吨、钢材2306万吨；实现营业收入1243亿元，利润总额32.9亿元。山钢集团列2011“中国企业500强”第73位，“中国制造企业500强”第28位。山钢集团成立以来，坚持以科学发展观为统领，认真贯彻落实国家钢铁产业政策，按照山东省委、省政府“资产重组、淘汰落后、调整布局、提升档次”的指导方针，制定实施了“突出沿海、优化内陆，精品与规模并重”的发展战略，扎实开展内部实质性重组和集团化运营，不断深化关键资源及核心业务整合，成立了资金、采购、销售、运行协调、信息化五个业务中心及钢铁研究院，组建了财务公司，完成了济南钢铁与莱钢股份的吸收合并，成立了山东钢铁股份有限公司，实现了产供销、人财物实质性重组，整体优势和协同效应不断显现。不断延伸上下游产业链，上游向矿石资源企业延伸，加快整合省内规模铁矿企业，积极探索对国外铁矿石资源的获取，海外合作的非洲矿业唐克里里铁矿项目（塞拉利昂）进入实质性开发运营阶段，可有效提高自有铁矿石资源保障水平；下游向用钢企业延伸，积极建设钢材加工配送中心。企业后发优势逐步积聚，核心竞争力进一步增强。山钢集团立足钢铁主业，致力于生产高端、高质、高效产品，主要钢材品种有中厚板、热轧板卷、冷轧板卷、H型钢、优特钢、热轧带肋钢筋等，已经成为全国著名的中厚板材生产基地和H型钢生产基地，广泛应用于汽车、石油、铁路、桥梁、建筑、电力、交通、机械、造船、轻工、家电等多个重要领域，远销美、英、德、印、日、韩等几十个国家和地区。在大力发展钢铁主业的同时，积极发展非钢产业，已形成矿业、物流与加工配送、金融、房地产、信息与工程技术、耐火材料等主要业务板块。坚持科技兴企、人才兴企，积极整合内外部创新资源，不断聚集人才、技术优势。钢铁研究院逐步成为整合内外部创新资源的坚实平台。所属主体单位先后建立了国家级技术中心、国家级质检中心、博士后科研工作站、山东省院士工作站，以及H型钢研究中心、宽厚板研究中心、能源与环境工程研究中心等联合研究机构和产品应用研究中心。近四年来，研发能力明显增强，共获得国家专利565项。坚持绿色发展，大力发展循环经济，积极推进节能减排。不断研究开发冶金二次能源回收转化、工艺代谢物资源化、社会废弃物消纳等功能，实现污染物和废物的价值创新。所属主要生产单位全部完成了政府下达的“十一五”节能减排进度目标。山钢集团荣获首届“低碳山东模范单位”称号，被确定为全国第一批“资源节约型环境友好型企业创建工作试点企业”。所属主体单位先后获得了国家有关部委、行业协会授予的“国家环境友好型企业”、“全国绿化模范单位”、“全国信息化与工业化融合促进节能减排试点示范企业”，“全国资源综合利用十佳企业”“中国钢铁工业清洁生产环境友好企业”等称号。坚持以先进企业文化凝聚思想共识，引领企业科学发展。通过对齐鲁文化、泰山文化的传承及对内部各单位既有企业文化的融合与提升，确立了以“共创、共进、共赢”为核心价值观的山钢文化体系，全面启动企业文化的宣贯导入，山钢文化逐步得到广大职工和社会各界的认同，在凝聚职工、提升企业形象中正在发挥着越来越重要的作用。站在新的历史起点上，山钢集团将坚持以科学发展为主题，以加快发展方式转变为主线，紧紧抓住国家批准山东为钢铁产业结构调整试点省的重大历史性机遇，全力推进“突出沿海、优化内陆，精品与规模并重”的发展战略，推进布局结构、产业结构、产品结构、装备结构、组织结构、资本结构调整，努力把山钢集团建设成为布局合理、产品优化、技术先进、环境友好、发展协调、具有国际竞争力的世界一流钢铁强企。济钢始建于1958年。现有职工3.68万人。产品以中板、中厚板、热轧薄板、冷轧薄板为主。目前主要装备有： 31750m313200m3高炉共4座；445t3120t1210t转炉共8座；2500mm双机架中板生产线、3500mm双机架厚板生产线、4300mm双机架宽厚板生产线、1700ASP生产线、冷轧双机架生产线、小型材生产线各1条。1991年济钢钢产量突破100万吨；2003年超过500万吨；2005年钢产量达到1042万吨（其中主体区产量800万吨），从一个默默无闻的地方钢厂成长为一个具有千万吨级生产能力的特大型钢铁联合企业，济钢人实现了做大的理想。2008年3月，山东省为推进全省钢铁产业结构调整，组建了山东钢铁集团有限公司，济钢作为山钢集团的主要成员之一，迎来了新的发展时期。2009年以来，210吨转炉、4300毫米宽厚板轧机和3200立方米高炉相继投产，标志着济钢“十一五”技术改造主体框架基本完成，从此踏上了由大到强的转型发展之路。近年来，济钢致力于发展循环经济，积极推进节能减排，先后荣获国家环境友好企业、山东省优秀循环经济企业等荣誉称号。被确定为国家第一批循环经济试点单位，列为国家“十一五”规划重点建设的循环经济示范企业。国际金融危机爆发以来，国内钢铁工业遭到重创，企业盈利困难，效益直线下滑，全行业走进微利时代。由于历史的原因，济钢与其他企业比，在钢铁行业困难时期，缺乏原料优势、地域优势和产品优势，受危机冲击更加严重。面对先天不足和行业激烈竞争形势，济钢端正认识，不怨天尤人，直面现实，奋起自救，以前所未有的决心和勇气，大力转变思想观念、大力创新管理思路、大力变革体制机制、大力打造“产品服务”销售模式、大力推进降本增效，牢牢掌握工作主动权，推动了济钢在克服困难、适应市场中稳定健康发展。2011年生产钢834万吨、铁877万吨、钢材862万吨。“十二五”时期，济钢将牢牢把握科学发展主题和产业结构调整主线，加快转型发展，实现在发展方式上由追求产量扩张向追求品种、质量、效率、效益提升转变；产业结构上由注重钢铁主业发展向拉长产业链、多元发展转变；盈利模式上由主业靠产量创利、辅业靠内部市场向主业提升产品档次、辅业向外打造新的利润增长点转变，建设现代服务型钢厂，不断创造新的业绩，为把山钢集团建设成为具有国际竞争力的世界一流钢铁强企做出积极贡献。二.炼铁高炉炼铁是指以高炉为主体设备主要用焦炭还原铁矿石制备生铁的炼铁方法。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧、硫、磷，还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质（主要为脉石SiO2）和石灰石等熔剂结合生成炉渣（主要为CaSiO3等），从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣和高炉煤气。1高炉供料生产任务及工作原理简述1.1负责3座1750m3高炉原、燃料的供应。将焦炭通过皮带机、转运站、卸料车从焦化厂运至3座1750m3高炉的料槽；将烧结矿从烧结机通过皮带机、转运站、卸料车运至3座1750 m3高炉的料槽；将球团矿从球团厂通过皮带机、转运站、卸料车送至3座1750 m3高炉的料槽；将块矿和辅料从大三股料场通过皮带机、转运站、卸料车送至3座1750 m3高炉的料槽。在焦炭、球团、烧结矿不能正常供应的情况下，通过汽车运至大三股料场，然后通过皮带机、转运站、卸料车送至3座1750 m3高炉的料槽。要保证3座1750 m3高炉料槽具有一定储量的料位。1.2 3#1750高炉3、4焦炉料槽焦炭系统流程：3、4号焦炉料仓焦2皮带焦3皮带焦3a皮带109皮带焦7皮带焦8皮带焦9皮带焦10皮带焦11皮带焦14皮带焦15皮带焦16皮带3#1750焦炭料槽1.3 3#1750高炉6、7号焦炉焦系统流程：1.4 3#1750高炉120烧结系统流程：烧1皮带球4皮带球6皮带球7皮带球8皮带球9皮带球12皮带烧13皮带烧15皮带烧16皮带3#1750焦炭料槽1.5 3#1750高炉杂矿系统流程：矿3受料斗矿4皮带球7皮带球8皮带球9皮带球12皮带球13皮带球14皮带3#1750杂矿料槽球10皮带球11皮带2热风炉原理及参数2.1 1750高炉热风炉生产任务：负责热风炉所属设备的点检、润滑、维护，配合检修人员完成设备检修，确保机械、电气、仪器、仪表设备处于良好的运行状态。合理地调整热风炉烧炉，稳定地供应高炉所需风温。按照规定要求完成热风炉的换炉、烧炉、休复风及烘炉操作。按规定放净重力除尘器积灰。2.2 1750高炉Kalugin热风炉工作原理：1750m3高炉Kalugin热风炉实质上是一个热交换器，助燃空气与煤气经预热器预热后分别送入空气集气室和煤气集气室,在燃烧器空气喷嘴和煤气喷嘴喷射而出，气体混匀后进入预燃室，在格子砖上部完全燃烧产生高温烟气，高温烟气流自上而下经格子砖（蓄热室）将格子砖加热而本身逐渐冷却，低温烟气经烟道进入空气、煤气预热器，而后进入烟囱排出，格子砖被加热并贮备一定热量到规定条件（拱顶温度1350，废气温度750000M3/h 烟气温度：80入口浓度：810g/Nm3 出口浓度：100mg/Nm3灰尘堆比重：1700kg/m3工作负压：6000pa除尘器规格：双室三电场振打方式：顶部振打（4）DBW2453B/2电除尘器技术参数：流通面积：245.44m2处理风量：750000 m3/h烟气温度：80同极间距：400mm通道数量：226个 电场数量：23个电场风速：0.85m/s 处理时间：12.14s电场长度：10.32m 极板高度：11.8m阳极板型式：GOPZEL 阳极板数量：2327极线形式： 管刺线阴阳极振打形式： MIGI阳极振打器数量：254个 阴极振打器数量：236个振打器功率：1800.15KW空气加热系统功率：4（36+1.1）KW仓壁振动器功率：120.15KW高压供电装置-户外式：6套 72KV/800ma3.3.2.3 卸灰系统（1）星形卸灰阀：XD400400（外形尺寸：）（2）纵向刮板机：YD310配用电机：Y160M4（11KW）输送能力：17 m3/h输送速度：0.05m/s配用齿轮减速机：NGW8317011KW（3）横向刮板机：YD250（四台）配用电机：Y132M4（7.5KW）输送能力：36 m3/h输送速度：0.07m/s配用齿轮减速机：NGW731707.5KW（4）加湿机：DS260配用电机：Y220L16（18.5Kw）电机转速：970rpm主机转速：3203.3.3 炉前布袋除尘3.3.3.1除尘风机型号：Y4-73-11No23D（离心通风机）（顺时针旋转）风量：360000m3/h 全压：5500Pa3.3.3.2 配用电动机型号：YKK560-6 额定功率：800 KW 额定电压：10000V 转速：960 r/min 4喷煤技术原理及参数4.1喷煤系统的生产任务及工作原理4.1.1 喷煤系统生产任务：喷煤的主要任务是，将原煤和一定细度的熔剂磨成混合煤粉向高炉输送，代替高炉部分焦炭充当燃料，同时兼顾高炉造渣的部分需要，使高炉大幅度降低焦炭消耗，缓解炼焦方面的压力，是降低生铁成本的重要手段，是炼铁系统结构优化的中心环节。4.1.2 喷煤粉系统工作原理概述：天车把晾干后的原煤抓入异型煤仓，经3个敞开式给煤机、煤1皮带、原煤振筛、煤2皮带进入原煤仓，原煤由原煤仓经密封皮带给料机可控地送到中速磨煤机，熔剂经气力输送按给料机控制的原煤比例喷入中速磨煤机，磨成合格煤粉【-200目（0.074mm）占75%】，由干燥（输送）气体将煤粉送到袋式收尘器，煤粉由布袋式除尘器收集后，经叶轮给料机 、煤粉振动筛、将煤粉送入煤粉仓中，从而完成煤粉加工过程，输送并干燥煤粉的气体由主排风机牵引后排空。煤粉仓的主要功能是贮存煤粉，以防磨煤机故障时中断煤粉供应。 煤粉仓下部通过落粉管、软连接，气动钟阀和喷吹罐相连。每两个喷吹罐并列布置，煤粉仓内被流化的煤粉靠重力落入喷吹罐。每喷吹一罐均需装煤粉，加压、等待。这一罐将要喷完之前，另一罐自动投入，以保证高炉连续均匀喷吹煤粉。喷吹罐上部有氮气加压，罐下部用氮气流化，被流化的煤粉通过导出管排出罐外至补气器在此加入二次风进行输送，送到高炉平台上的分配器中，由喷枪将煤粉送到高炉的每一个风口喷入高炉。喷吹罐喷吹结束后，进行卸压，以便再从煤粉仓接受煤粉。卸压气体通过卸压管道将罐内气体排入泄压布袋箱或磨机出口管道。进入泄压布袋箱的气体通过卸压放散布袋排放，泄压布袋箱搜集的煤粉，通过落粉管落入煤粉仓。4.2制粉系统4.2.1 制粉系统主要工艺设备：制粉系统共有四套，每套的主要工艺设备有原煤仓、中速磨、布袋除尘器、主排风机、干燥气体发生装置（升温炉）等各一套。每两套制粉共用煤粉仓一个，放散布袋两台。4.2.2 制粉系统工艺流程概述：原煤由原煤仓经皮带给料机可控地送到中速磨煤机磨成合格煤粉【-200目（0.074mm）占75%】，由干燥（输送）气体将煤粉送到袋式收尘器，煤粉经过滤收集后由叶轮给料机送到煤粉仓，从而完成煤粉加工过程，输送并干燥煤粉的气体由主排风机牵引后排空。供给中速磨煤机的干燥气体来自热风炉废气和升温炉，通过对热风炉废气引风量的控制和烟气炉的燃烧控制，保证给中速磨煤机提供温度、压力、流量都符合磨煤要求的干燥4.2.3制粉系统主要工艺设备技术装备及参数4.2.3.1 1#、2#磨煤机本体技数 3#、4#磨煤机本体技数规格型号：HPS803 规格型号：HPS943磨辊数量：3个 磨辊数量：3个.4.2 3.2 1#、2#磨机配用电机参数：3#、4#磨机配用电机参数：型号：KHP500-6 型号：KHP560-6功率：300 KW 功率：450 KW转速：979 r/min 转速：992 r/min电压：10 KV 电压：10 KV4.2.3.3 1#、2#磨煤机配用减速机参数 3#、4#磨煤机配用减速机参数型号：KMP250 型号：KMP300速比：1:23.6 速比：1:27.71#、2#、3#、4#稀油站润滑油：中负荷工业齿轮油N2204.2.3.4 1 #、2#主排粉风机参数：3#、4#主排粉风机参数：工作电压：10 KV 工作电压：10 KV风量：56593-74911 m3/h 风量：114882 m3/h风压：12096-11793 Pa 风压：11006 Pa电机型号：YKK450-4 电机型号：YKK500-4电机功率：400kw 电机功率：560kw电机转速：1488r/min 电机转速：1488r/min4.2.3.5 1#、2#皮带给料机 3#、4#皮带给料机 最大给煤能力：50t/h 最大给煤能力：60t/h4.2.3.6 1#、2#布袋收粉器 3#、4#布袋收粉器型号：LY-M-1950 型号：CDZ9型布袋个数：800 根 布袋个数：1080条/台处理风量：70136m3/h 处理风量：114882m3/h过滤面积：1950m2 过滤面积：2862m2过滤风速：0.5-0.7m/min 过滤风速：0.5-0.7m/min设备阻力12001600Pa 设备阻力 1600Pa三.转炉炼钢：转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。1.工艺流程. 按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。 氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净化回收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水蒸气。此外，炼钢时，生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣，可加工成磷肥，等等。氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。但在冶炼过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗，因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。2.工艺参数：转炉炉体由炉壳和炉衬组成。炉壳由钢板焊成，而炉衬由工作层、永久层和充填层三部分组成。工作层直接与炉内液体金属、炉渣和炉气接触，易受浸蚀，国内通常用沥青镁砖砌筑。永久层紧贴炉壳，用以保护炉壳钢板，修炉时永久层可不拆除。在永久层和工作层之间设充填层，由焦油镁砂或焦油白云石组成，其作用是减轻工作层热膨胀对炉壳的压力，并便于拆炉。1.炉帽：为了减少吹炼时的喷溅和热量损失以及炉气的排出，故炉帽的形状皆做成截圆锥形或球缺截圆锥形，其炉口均为正炉口，用来加料，插入吹氧管，排出炉气和倒渣。由于炉帽处于高温炉气区，直接受喷溅物烧损，并受烟罩辐射热的作用，其温度经常高达300*400+，在高温的作用下，炉帽和炉口极易产生变形。为了保护炉口，目前普遍采用通入循环水强制冷却的水冷炉口，这样既可减少炉口变形又便于炉口结渣的清除。为防止发生事故，水冷部分应加强维护。水冷炉口有水箱式和埋管式两种结构。水箱式水冷炉口，它采用钢板焊接结构，其水箱内焊有若干隔水板，使冷却水在水箱内形成一个回路，同时也起加强筋的作用。这种结构冷却强度较大，制造容易，但是由于焊口易开裂，因此安全性较差。埋管式水冷炉口，它是把通冷却水用的蛇形钢管埋铸于铸铁中，这种结构冷却强度不如水箱式，但安全性和寿命均比水箱式高。水冷炉口可用楔与炉帽联结，但由于炉渣的粘结，往往在更换损坏了的炉口时不得不用火焰切割。因此，我国在中小型转炉较多采用卡板焊接的方法将炉口固接在炉帽上。2.炉身：炉身是整个炉子承载部分，皆采用圆柱型。出钢口通常设置在炉帽和炉身耐火炉衬的交界处。其位置、角度和长度的设计，应考虑出钢过程中炉内钢水液面；炉口和盛钢桶间的相互位置及其移动关系；堵出钢口方便否；能否保证炉内钢水全部倒完；出钢时钢流对盛钢桶内的铁合金应有一定的冲击搅拌能力等。在生产过程中，由于出钢口烧损较严重，为便于修砌、维修和更换，出钢口可设计短些。3.炉底：炉底有截锥型和球型两种。截锥型炉底制造和砌砖都较为简便，但其强度不如球型底好，故只适用于中小型转炉。球型炉底的优缺点与截锥型相反，故为大型转炉采用。炉帽、炉身和炉底三段的联结有三种方式:死炉帽活炉底、活炉帽死炉底和整体炉壳。三种联结的型式与修炉方式有关，死炉底和整体炉壳都采取上修，而活炉底的则采取下修。2.1 120t顶底复吹转炉主要工艺参数2.1.1转炉炉体炉体总高：9125mm炉身外径：6950mm炉口外径：4377.3mm炉膛内高：8530mm炉身内径：3000mm公称容量：120t有效容积：124炉容比：V/T:1.0熔池直径：4910mm熔池深度：1376mm出钢口直径：150mm出钢口与水平的夹角：炉衬厚度：熔池：800mm，炉身：800mm，炉帽：700mm，炉底：1030mm，炉衬总重：442t2.1.2托圈及倾动转炉倾动机械的特点: 转炉倾动机械是处于高温多尘的环境工作，其特点有以下几点：(1)倾动力矩大。转炉被倾动的重量可达上百吨甚至上千吨。例如目前最大转炉公称吨位为350吨，其总重量达1450吨；120 吨转炉的总重量为715吨，倾动力矩2950tm；300吨转炉的倾 动力矩达6500tm。(2)速比大。转炉的倾动速度在0.11.5r/min，为此倾动机械必须具有很高的速比，通常为7001000。（73.487.118=523.031）(3)启、制动频繁，承受较大的动载荷。转炉的冶炼周期最多 40min左右，启、制动极为频繁，如果加上慢速点动45次,那么每炼一炉钢，启、制动就要超过30次。对倾动机械的要求: (1)炉体能够正反转动360，并平稳而又准确地停在任一角度位置上，以满足兑铁水、加废钢、取样、测温、出钢、倒渣、补炉等各项工艺操作的要求，并且要与氧枪、炉下钢包车、烟罩等有连锁要求；(2) 根据转炉吹炼工艺的要求，转炉应具有两种以上的倾动速度。转炉在出钢、倒渣、人工测温取样时要平稳缓慢地倾动，避免钢渣猛烈晃动甚至冲出炉口。转炉空炉或从水平位置摇起时，或者从垂直位置刚开始摇下时，均可用较快的速度，以减少辅助时间。在接近预定位置时，能缓慢运行，以便停位准确平稳；(3) 操作灵活，安全可靠，倘若部分设备发生故障应有备用能力，继续工作，直到本炉钢冶炼结束；(4 ) 倾动机械载荷变化和结构的变形有较好的适应能力，如由于托圈翘曲变形而引起耳轴的轴线发生一定程度的偏斜，各齿轮副仍能保持正常啮合；(5)结构紧凑，占地面积少，效率高，投资省，维修方便托圈及倾动参数托圈：内径外径高度厚度=741090002100800mm炉壳总重：144t（不包括支撑及托圈）倾动装置型式全悬挂四点啮合柔性传动倾动装置总动比73.487.188=523.031倾动速度0.14-1.4r/min最大倾动力矩300tm倾动角度360倾动电机总功率（四台交流变频电机）1324=528kw炉体支撑方式三点球面支撑托圈重量154t2.1.3转炉本体设备冷却炉体冷却水：总给水量（最大）：200 m3 水压：0.6MPa 进水温度：35 出水温度602.1.4设备材质：炉壳：16MnR 托圈：16Mn 耳轴：20MnMoNb2.2氧枪的主要工艺参数氧枪又称喷枪或吹氧管，它是转炉吹氧设备中关键性部件，其结构如图所示。氧枪是由喷头、枪身和枪尾组成。转炉内反应区的温度高达20002600。在吹炼过程中，氧枪不仅要承受熔池中炉气、炉衬的辐射、对流和传导的复杂热交换作用外，由于熔池内激烈的化学反应还造成了钢液、熔渣对氧枪的冲刷作用。所以要求氧枪要有良好的水冷系统和牢固的金属结构，保证氧枪能够耐高温、抗冲刷侵蚀和振动，加工制造方便等。枪身是由三层同心钢管组成。内管是氧气通道、内层管与中层管之间是冷却水的进水通道；中层管与外层管之间是冷却水的出水通道。2.2.1 氧枪枪体的主要工艺参数氧枪外径：273mm氧枪流量：27000-34000Nm3/h冷却水压力：1.0-1.2Mpa冷却水入口温度：35冷却水出口温度：50氧枪总长度：20000mm喷头型式：四孔拉瓦尔型水冷喷头喷头参数：喉头43mm 出口55.8 马赫数2.0 中心夹角13半锥角3.5三层同心套管：27313mm 2196mm 1687mm纯吹氧时间：15min供氧强度：3.7Nm3/tmin氧枪总重量：9400kg2.2.2氧枪提升机构提升能力：13180kg卷扬极限行程：18m实际使用行程：16770mm卷筒直径：640mm氧枪提升速度：高速40m/min 低速4m/min2.2.3横移机构载重量：30t横移速度：4m/min横移行程：生产时4000mm，修炉时5000mm2.2.4横移定位机构工作行程：200mm方式：电动夜缸，横移台车的控制为点动控制，以提高横移台车定位的准确性.定位精度：20mm2.2.5氧枪交换时间氧枪提升：120s横移小车：80s氧枪下降：120s2.3副枪的主要工艺参数：2.3.1副枪枪体的主要工艺参数枪体直径：139.8mm枪体长度：22000mmm探头长度：2000mm探头插入熔池深度：700mm副枪测试周期：115s冷却水： 压力1.0-1.2Mpa 流量50Nm3/h入水温度40中心管N2：压力0.45Mpa 流量900Mm3/h 纯度99.92.3.2副枪提升机构驱动型式：交流电动机副枪提升极限行程：18.8m副枪提升速度：高速 2.5m/s 低速0.2m/s 事故速度0.6m/s定位速度 0.1m/s 定位精度1cm2.3.3副枪旋转机构正常旋转速度：1.33rmp定位速度0.27副枪旋转半径3715mm旋转角度：最大旋转角度104.3定位精度3cm2.4底吹系统工艺参数底吹透气原件数：八个（有8跟供气管独立供气）透气砖型式：型针管式透气砖透气砖材质：耐火材料为镁碳砖，外壳及中间管为低碳砖透气原件长度：为炉底砖厚度，800mm总管供气流量：最大720Nm3/h,总管供气压力：1.5Mpa 每个透气原件气体流量：最大90Nm3/h避免钢水或者钢渣穿透的最小气体流量:18Nm3/h设计供气强度：平均钢水量时 0.02-0.09Nm3/tmin最大钢水量是0.02-0.10Nm3/tmin四精炼1.设备LF精炼3座 VD精炼1座 RH精炼1座2炉外精炼迅速发展的原因 (1)对钢材性能的要求越来越严格随着宇航、航海、航空、石油天然气、汽车、国防以及微电子工业的蓬勃发展和人们认识的加深，对降低钢中杂质含量的要求日益迫切，提出了耐高温、耐高压、高强度、高韧性、耐腐蚀等要求。例如：为了保证厚板的综合性能，特别是减少纵横向性能差异，提出Z向性能，要求极低的含硫量。20世纪50年代，钢中的P、S含量一般要求小于0.05%，优质钢一般也在0.02%左右。到现在已经可以大批量生产C、P、S、N、H总含量小于150ppm的钢，单成分P30ppm，S5ppm，C10ppm，O5ppm，N15ppm，H1-2ppm，实验室可以做到总量小于80ppm。为满足这些要求，需要向钢中加入合金元素，改善钢的组织性能；还要减少钢中气体、夹杂物等杂质含量或同时改善钢的凝固条件和加工方法，提高钢的纯净度。(2)适应大批量快节奏的趋势炉外精炼可以减轻转炉、电炉的冶炼负荷，提高生产效率，降低生产成本，提高质量，扩大品种。利用转炉钢水经过炉外精炼生产各种优质钢已经成为合金钢、特殊钢生产的重要途径。(3)技术可行性大型真空泵和多级蒸汽喷射泵的出现，使得真空抽气速度大大提高，可以在短时间内达到所要求的真空度。其他如：炉气和钢液化学成分的快速分析，快速定氧法、定氮法、定氢法的开发成功，以及其他新技术的应用，配合电子计算机、工业电视、数学模型自动控制等，都促使炉外精炼变成了一个可行的理想工艺。(4)适应炼钢领域出现的一系列新技术现代炼钢工艺采用一系列新技术促使炉外精炼技术飞速发展。超高功率电弧炉出现后，显著提高废钢的熔化速率，如果精炼任务仍在电炉中进行，就冲淡了电弧炉采用超高功率的效果。又如：连铸机的出现及其高效化技术的迅速发展，要求炼钢炉连续、稳定、迅速的供应高质量的钢水，传统的炼钢工艺难以满足这些要求，而炉外精炼恰好具备上述功能。 3炉外精炼的目的（1）提高钢水纯净度 每一种炉外精炼方法斗可以在某一方面或某些方面使钢水更加纯净，提高产品质量，使产品性能更好、更加稳定。如脱气、脱碳、脱磷、脱硫、调整钢水成分和温度、去除夹杂等。（2）提高生产效率 将转炉、超高功率电弧炉等的部分冶炼任务转移到炉外精炼工序，充分发挥初炼炉的潜力，减轻初炼炉的负担。 （3）调节生产节奏 当炉外精炼设备具有加热功能时，可以解决钢水积压、设备故障时的保温、加热问题，减少回炉，保证连浇。（4）增加产品品种 多品种、小批量是今后市场需求的一个特点，钢铁企业必须具备极强的品种开发能力，而炉外精炼是转炉开发生产高质量产品的设备保证。（5）提高经济效益 采用炉外精炼设备后，单纯从冶炼角度看，成本可能有所提高。根据日本资料统计，冶炼成本增加1%。但对于一个钢铁联合企业而言，成材率的提高，品种的增加，产品附加值的提高，市场竞争力的增强，品牌的增值等均可提高企业的经济效益。 4. LF工艺4.1介绍LF是二十世纪七十年代在日本开发成功并发展起来的精炼设备，主要功能是非氧化性气氛下电弧加热，造高碱度还原渣，并采用底吹氩气进行钢液搅拌，进行钢液的升温、脱氧、脱硫、合金化，促进钢液温度、成份的均匀，去除夹杂等。LF炉设备主要包括：加热电源、水冷炉盖及升降系统、电极及控制装置、钢包车、钢包、除尘系统、底吹搅拌装置、加料系统。LF炉的优点包括： 精炼功能强，特别是脱氧、脱硫能力强； 热效率高，升温幅度大，温度控制精度高； 能实现窄成份控制，提高产品稳定性； 采用渣钢精炼工艺，运行成本低； 设备简单，投资少。4.2影响LF加热升温效果的因素：短网、导电系统设计优化。这对减少阻抗、提高功率因素、改善升温效果是有利的。变压器功率和加热档位的合理选择。有利于在保证加热平稳（三相尽量平衡）的前提下，适当提高功率因素，提高升温速度。总渣量的控制。渣量的多少直接影响了埋弧效果，从而影响升温速度，但是过多的渣量会消耗较多的热量，对加热升温不利。渣埋弧的效果（渣况）。渣成块或较生时，埋弧效果差，也会影响升温速度。渣的流动性。渣流动性好时，有利于钢渣间热量迅速传递，从而改善升温效果。钢包预热是否充分。如果钢包预热不充分，会导致加热过程中钢包吸热较多，影响加热升温效果。4.3吹氩4.3.1氩气通过装在钢包底部的透气砖向钢液中吹氩,形成气泡，气泡上浮过程又因浮力作用，将钢水抽引并使之在气液区内产生由下向上的流动；当气泡到达顶部时就转入水平方向并流向包壁，之后在包壁附近向下回流，再次在钢包中、下部被抽引至气液区内，如此循环流动形成环流。在环流过程中，加速了夹杂物的上浮并增加了夹杂物与顶渣接触的机会；同时吹氩形成的气泡在钢液中形成相对真空，起到了对钢中气体的捕集和排除作用。吹氩压力和流量的控制需要考虑防止吸气、卷渣以及加快夹杂物去除。4.3.2吹氩的功能如下: 均匀钢水温度 钢液与渣层底部有洗刷作用,迅速脱硫 去除钢液中夹杂物 控制夹杂物的形态 便于增碳或脱碳 降低钢液中的氧含量4.3.3提高吹氩效率提高夹杂物去除效率的措施： 研究表明，夹杂物的去除效率一方面取决于透气砖出口处氩气表观流速（氩气流量/透气砖吹气口面积），另一方面取决于吹入钢液的氩气总量。由此看来：大颗粒较小颗粒夹杂更容易被气泡捕捉，更容易去除。透气砖孔径小有利于减少气泡脱离尺寸，从而有利于夹杂物的去除。吹氩流量小有利于减少气泡尺寸，提高气泡碰撞夹杂物的概率。但夹杂物的去除效率最终取决于吹入钢液的气泡总量。降低吹氩流量必须延长吹氩时间，这往往受到生产过程的限制。增加透气砖的面积或增加透气砖的数量对提高夹杂物去除效率十分有效。因为这意味着在有限的精炼时间内成倍地增加吹入钢液中的气泡数量，从而大大提高夹杂物的去除效率。4.4成分调整（合金化）4.4.1这是保证钢材性能稳定的关键技术