产品实现过程检查表.docx

产品实现过程检查表过程和要素要求/说明考虑要点产品设计和开发1. 设计和开发的策划报价阶段就应制定新产品策划纲要。接受委托后应将其具体化为产品开发计划。产品开发计划必须明确所有要求的任务、需达到的目标值及进度安排。产品要求通常应高于顾客要求，必须对其进行仔细分析并转化为详细的技术要求1.1 顾客对产品的要求对需开发的产品必须了解顾客对其的所有要求，并将其转化到开发的全过程中去落实n 图样、标准、规范、产品建议书；n 物流运输方案n 技术供货条件、检验规范n 质量协议、目标协议n 重要的产品特性/过程特性n 订货文件（包括供货清单和发货期）n 法律/法规/规章n 用后处置计划、环保要求；1.2 产品开发计划和目标值应明确规定直至批量投产前的所有活动。应从要求条款中得出目标值，并在相应的阶段实现这些目标值。n 顾客要求n 成本n 进度安排：策划认可、采购认可、更改停止、样件、试生产、批量生产的起始时间n 资源调查n 目标值的确定与监控n 定期向企业领导汇报n 同步工程小组1.3 策划并落实开发所需资源所需的资源在报价阶段已考虑，接受委托后，应将有关数据精确化，当要求有更改时，如必要则需重新进行资源调查，并配齐所需资源n 顾客要求n 人员素质n 全过程时间、缺勤时间n 房屋、场地（用于试制及开发的样件制造）n 模具/设备n 检验/试验/实验装置n CAD、CAM、CAE1.4 调查了解对产品的要求通过跨部门协助/行业水平比较来了解新产品的要求，可运用QFD(质量功能展开)、DOE（实验设计）等方法。应考虑以往的经营和未来的期望。对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应。产品必须有竞争力。n 顾客要求n 企业目标n 同步工程n 可靠地设计/受控的过程n 定期的顾客/供方洽谈n 重要特性、法规要求n 功能尺寸n 安装尺寸n 材料1.5 开发可行性研究对已知的要求应通过跨部门的协作来检查其开发可行性n 设计n 质量n 生产设备、资源n 特殊特性（顾客的特殊要求）n 企业目标n 标准、法规、规章n 环境承受能力n 进度安排n 目标成本1.6 资源条件在项目开始前应调查是否具备所需的人员素质、技术及其他必备的资源要求，并在项目计划中说明n 项目领导、项目策划小组/职责n 具有相应素质的人员n 通信方式（数据远程传输）n 策划期间的顾客信息（定期碰头、会议）n 模具/设备n 检验/试验/实验装置n CAD、CAM、CAE2 产品开发的实施 产品开发的实施阶段，应落实产品策划时所确定的各项任务，还应识别和考虑可能的更改 。 项目负责人/项目领导承担的一项重要任务，是尽早地把各项工作接口与各项任务联系起来。出现问题时应尽快向管理者汇报，必要时应告知顾客 在实施过程中，每个适当阶段都应进行设计评审，以识别问题。如不能实现预定目标，则应采取纠正措施，并监控其有效性。n2.1 开展设计的失效模式和影响分析(DFMEA)通过跨部门的协助及顾客和供方的合作，应清楚地了解产品风险并采取适当措施不断降低产品风险。对于复杂零部件或整套功能系统，采用SFMEA(系统失效模式和影响分析)很有意义n 顾客要求/产品建议书n 功能、安全性、可靠性、易维修性和重要特性n 环保要求n 各有关部门的参与n 试验结果n 通过过程失效模式及影响分析（PFMEA）确定的针对产品的特定措施2.2 在项目过程中，DFMEA的补充和更新对产品和过程的更改应由项目负责人进行评定。必要时应进行新的FMEA。在措施实施后也应对DFMEA补充更新并通过设计评审，使其符合现状。n 顾客要求n 重要参数、重要特性、法规要求n 功能装配尺寸n 材料n 环保要求n 运输（企业内、外部）n 通过PFMEA确定的针对产品的特定措施2.3 质量计划质量计划应包括该产品从样件到批量生产阶段的总成、组件、部件、零件、材料及生产过程。质量计划应是一个动态文件。新产品必制定质量计划，并在产品更改时对其补充更新，使在产品更改时对其补充更新，使其符合现状。在新产品开发时应在下列阶段制定质量计划。1） 样件阶段：质量计划应描述这阶段所需的尺寸、材料及功能检验2） 批量生产前阶段/与过程开发的接口：描述批量生产前所需的尺寸、材料及功能检验文件质量计划还应详细说明：n 确定并标识出重要特性n 制定检验和试验流程n 配置设备和装置n 适时先配备测量技术n 在产品发行的适当阶段进行的检验n 验收标准2.4 各阶段的认可/合格证明对每个零件、总裁和配套件都应进行认可/合格验证n 产品试验（如：整机试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验等）n 样件状态n 小批量试生产样件n 试制时的制造设备和检验装置检验器具2.5 具备所要求的产品开发能力应从报价核算和预规划方案中得出所要求的产品开发能力。必须具备这种产品开发能力或在相应的进度计划中明确规划并能按时落实。在项目实施中应准备好所需的各种资源。n 顾客要求n 人员素质n 全过程时间n 缺勤时间n 房屋、场地n 试验装置n 样件试制n 模具/设备n 检验/试验/实验装置过程的设计和开发3 过程开发的策划 在报价时就应根据顾客要求进行产品生产的基础策划。接受委托后应将其具体化，并制定出过程开发计划。必须考虑现有技术能力和人员能力和扩大生产能力规模的计划过程的设计和开发3 过程开发的策划在喜欢各项任务、目标及进度时，要通过跨部门协作把各接口有关部门联接起来，并明确规定各项任务及职责 由于顾客或法规要求的更改，生产过程的策划赫尔实施可以进行相应更改，单这一更改可能导致对策划过程重新考虑3.1 明确对产品的要求必须清楚地了解和明确对所生产产品的所有要求，并将其装好到过程策划中去n 顾客要求n 法律、标准、规章n 物流方案n 技术供货条件n 质量协议/目标协议n 重要特性n 材料n 用后处置、环保3.2 过程开发计划和目标值 过程开发计划于产品开发计划密切相关。在过程开发计划中应明确规定直至批量投产前的所有活动。应从要求条款中得出相应的目标值，并在各有关过程中达到这一目标值n 顾客要求n 成本n 进度安排：策划认可/采购认可n 样件/试生产/批量生产n 资源调查n 提供生产/检验设备n 更改的保证方案n 物流/供货方案n 目标值的确定和监控n 定期向企业领导汇报3.3 策划、落实批量生产的资源在报价时就考虑到所需的资源，接受委托后，则应将其精确化。当要求有更改时，如需要应重新调查资源要求并策划和配置必要的资源n 顾客要求n 原材料的提供性n 人员素质n 缺勤时间/停机时间n 全过程时间/单台设备产量n 房屋、场地n 设备、模具/生产/检验设备、辅助工具、实验设备n 运输器具、工位器具、仓库n CAM、CAQ（计算机辅助质量管理）3.4 了解并考虑对生产过程的要求通过跨部门协作来了解对生产过程的要求，可使用QFD、DOE等方法。应考虑以往的经验和未来的期望n 顾客要求n 法规要求n 能力验证n 设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性n 生产工位布置/检验工位布置n 搬运、包装、贮存、标识3.5 项目所需的人员和技术条件对人员素质与其他必备资源要求应在项目开始前进行调研并纳入项目计划中去n 项目领导、项目策划小组/职责n 人员素质n 设备、模具、生产装备/检验器具、辅具、实验设备n 通讯方式（如数据远程传输）n 在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头、会议）n CAM、CAQ3.6 开展PFMEA通过跨部门的协作以及顾客和供方合作，必须清楚地了解过程风险。对于复杂的零部件或整套功能系统的制造来说，运用SFMEA很有意义n 所有生产工序（包括供方的）n 顾客要求、功能n 重要参数/重要特性n 可追溯性n 环保n 运输（企业内部/外部）n 各有关部门的参与n DFMEA得出的生产过程的特定措施4 过程开发的实施 在过程开发的实施阶段，必须落实过程策划所确定的各项任务。还应识别和考虑到可能的更改。对项目管理/项目跟踪来说，项目负责人必须尽早把各工作接口与各项任务联系起来。出现问题时，应尽快向管理者汇报，必要时也应告知顾客。在实施过程中，在适当的阶段应进行评审。若未能达到预定目标，则应采取纠正措施并监控其有效性n4.1 在项目过程中PFMEA的补充与更新 对产品和过程的更改应由项目负责人现行评定，必要时需进行新的分析。在措施落实后也要对PFMEA补充更新，使其符合现状。n 顾客要求n 各生产工序（包括供方的）n 重要参数/重要特征、法规要求n 安装尺寸n 材料n 可追溯性n 环保n 运输（企业内部/外部）n 由DFMEA得出的生产过程特定措施4.2 质量计划质量计划应包括总成、组件、部件、零件和材料及其生产过程。质量计划时一个动态文件。应对新的过程/产品制定质量计划，并随过程/产品的更改补充更新，使其符合现状应分两个阶段制定质量计划1） 批量生产前阶段：描述批量生产前阶段所需的尺寸、材料及功能检验的文件2） 批量生产阶段：描述批量生产时所需注意的产品特性、过程特性、过程控制措施及检验和测量系统的汇总文件质量计划应包括 ：n 确定并标识出重要特性n 制定检验流程计划n 配置设备和装置n 适时配备测量技术n 在产品实现的适当阶段进行的检验n 验收标准4.3 各阶段的认可/合格证明对每个零部件、组成、配套件、生产设备和检测器具均需进行认可/验证n 产品试验、如整机试验、功能试验、寿命试验和环境模拟试验等n 批量前样件，零批量样件n 首批样品n 重要产品特性/过程特性的能力证明n 物流运输方案（通过试发货了解包装的适宜性）n 模具、机器、设备、检测设备4.4 批量生产条件下试生产的认可为了及时对所有的生产要求和影响进行评估并在必要时加以纠正，需要进行试生产，以使批量生产中能避免瓶颈和质量损失n 顾客要求n 确定最小生产数量n 过程能力调研n 生产设备批量生产时的成熟性（测量记录）n 首批样品试验n 搬运、包装、标识、贮存n 人员素质n 作业指导性、检验指导书n 生产工位布置/检验工位布置4.5 生产文件和检验文件 生产文件和检验文件应期权，足以知道生产。过程参数/检验特性原则上均应注明公差。在生产工位和检验工位应易获得相关文件。过程中如有偏差应将所采取的措施记录并存档。n 过程参数（例如： 压力、湿度、 时间和速度等）n 机器/模具/辅具的数据n 检验规范（重要特性、检测设备、方法、频次）n 过程控制图的控制限n 机器能力验证、过程能力验证n 操作说明n 作业指导书n 检验指导书n 缺陷发生状况的即时信息4.6 批量生产能力必须具备所要求的批量生产能力。从报价合算及现时的过程开发设计中可得知所必须的能力n 顾客要求n 原材料的可提供性n 人员素质n 缺勤时间/停机时间n 全过程时间/单台设备产量n 房屋、场地n 设施、模具、生产/检验设备、辅具、实验装置n 运输器具、工位器具、仓库4.7 批量生产批量生产过程受控的必要条件是持续地将产品实现过程中要求的所有措施加以落实 在考虑顾客要求的前提下，企业应在生产线上，根据产品功耗及使用中的信息对生产过程进行不断的评定与改进。实物质量是由“人、机、料、法、环、测、管”及精益生产方式、低仓贮量和人员素质高低而决定的。每个员工应通过独立识别产品和过程的缺陷来履行其职责，改进措施应有本人负责落实或提出建议。 运用适当的方法不断地对过程和过程流程进行评价、分析缺陷、采取纠正措施，使其保持并改善过程能力。 为了保持并提高顾客满意程度，企业应在交付后继续观察其产品，积极与顾客合作，尽早发现故障和缺陷，这是长期恪守信用与顾客合作的基础。n5 供方/原材料 向顾客供货时间及流转周期的缩短，直接影响到采购周期。这就要求有一套可靠的配套体系，以为内如遇到缺陷和供货问题通常难以另找其他合格货源或用其他材料来替代。 当中间库存量小或物库存时，数量和物流问题将会直接导致生产线停产 受审企业有责任和一位与其供方一同包装其所供产品/材料的生产过程受控，并保证所有与顾客有关的重要特性的过程能力符合要求。为此，企业应进行内部过程审核和产品审核。所制定的质量保证和持续改进措施的有效性应加以验证。n5.1 只允许合格供方供货 在确定合格供方前，应有质量管理体系审核结果（认证/审核）。在批量生产时，应保证只从经认可的合格供方采购。应同时重视事物质量的评价结果n 供方会谈/定期服务n 质量能力审核，如审核结果/认证证书n 实物质量评定（质量/成本/服务）5.2 确保所供产品质量符合要求供货的质量要求应在供货协议中明确提出n 检验的可能性（实验室和检测设备n 内部/外部检验n 顾客提供的检具/测量辅具n 图样/订货要求/规范n 检验方法、流程和频次的商定n 主要缺陷的分析n 能力验证5.3 供货实物质量的评价 应定期对供方的质量能力与实物质量进行检查，按零件记录在供方清单中并加以评定，若与要求有偏差时应采取措施，拟订改进计划，壁挂对计划中的实施情况进行验证。n 质量会谈纪要n 改进计划的商定与跟踪n 改进后零件的检验和测量记录n 对主要缺陷/有问题的供方的分析评定5.4 对供方改进目标的控制应与供方就产品和过程的持续改进商定质量目标，并付诸实施n 工作小组（跨部门组成）n 确定质量、价格及服务的可测量的目标如：提高过程受控状态同时减低检验成本减少废品（内部/外部）减少在制品量提高顾客满意程度5.5 供货产品的批量认可新的/更改的产品/过程在批量投产前，应对供方的所有产品进行认可，若有问题则应采取改进措施n 装机样件的认可、试验认可n 符合要求的首批样品检验报告n 对重要特性的能力验证n 安全数据表和安全准则n 可靠性分析评定n 重复鉴定试验（对实施改进措施的样品进行）5.6 对顾客提供的产品的管理对顾客提供的产品的管理要求，必须来自双发商定的质量协议并坚决贯彻由顾客提供的产品可能是 ： n 服务n 模具/工作、检验设备n 包装物n 产品n 控制、验证、贮存、运输、确保质量与性能n 当出现缺陷或丢失时的信息交流n 质量文件（质量现状、质量历史）5.7 原材料库存量的控制在过程策时已考虑了所要求的的原材料库存量。库存状况应适合与生产要求。当要求更改时，可重新进行需求分析。n 顾客要求n 看板/准时化生产（JIT）n 贮存成本n 原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）n 先进先出（FIFO）5.8 原材料/余料的贮存对原材料的内部剩余料的入库和贮存应进行适当的控制n 包装、标识（可追溯性/检验状态/加工状态/使用状态）n 仓库管理系统n 先进先出n 秩序与清洁n 气候条件n 防损伤/防污染n 防混批、防混料n 隔离库（设置并使用）5.9 岗位培训应对有关员工进行相应的岗位培训，包括下列人员 ：n 供方评价、选择、提高n 产品检验、测量和测验n 贮存/运输n 物流必备知识包括 ：n 产品/规范/顾客的特殊要求n 标准/法规n 包装n 加工n 评价方法（例如：审核、统计）n 质量技术（如因果图、8D方法）n 外语注：8D系指实施救助措施的8个步骤和要求6 生产没道工序都必须使其技术和人员素质达到所策划的要求，并加以监控，还应从经济型角度进行持续改进。生产要素的重点是 ： 员工素质、过程设备/检测器具的适用于改进、与所生产零件的特性相适应的运输和贮存。所有活动的依据是顾客对每种产品及其生产过程的要求。应尽早是被顾客的要求并将其转化到生产过程中去。顾客的零缺陷要求应贯穿所有加工工序的主线。企业管理者应为此创造必备的先决条件。企业北部过程中的顾客、供方关系具有特殊的意义。每道工序的员工均应承担起高度的自我责任，通过质量循环不断改进。在产品生产中的所有更改均应通知顾客，由顾客决定还需采取什么错事或重新进行认可。6.1人员素质选择具备相应素质的岗位人员，注意保持其素质，进而培养为“多面手”，是管理者的任务。应对岗位员工的能力进行相应的验证。 应让员工了解顾客的要求和质量目标，使其认识到自己所承担的质量责任，及工作的相关性和重要性。 生产过程中岗位的顶替人员也必须具备与上述相同的素质。6.1.1 员工监控产品质量/过程质量的权责的落实应明确员工监控产品质量/过程质量的职责和权限n 参与改进项目n 自检n 过程认可/点检（设备点检，首、末件检验）n 过程控制（理解控制图）n 停产的权力6.1.2 员工负责生产设备/生产环境权责的落实应明确员工负责生产设备/生产环境的职责和权限n 整齐和清洁n 运行/保修与保养n 零件准备/贮存n 使用/检测设备检定和校准6.1.3确保员工胜任岗位及其素质保持员工适合于完成所交付的任务并保持其素质n 过程上岗指导/培训/资格证明n 产品及其可能发生的缺陷的知识n 对安全生产/环境意识的指导n 关于处理“具有特殊要求的零件”的指导n 资格证明（如：焊工证、视力测定、机动车驾驶证）6.1.4 顶岗人员的配置在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员应确保其素质符合岗位要求n 生产班次计划（按任务单）n 素质证明n 工作分析/时间核算6.1.5 提高员工积极性方法的采用应通过针对性的信息（宣传），来促进员工参与意识的提高，从而增强质量意识n 质量信息（目标值/实际值）n 改进建议n 志顾行动（培训、QC小组）n 高出勤率n 对质量改进的贡献n 自我评定6.2.1 生产设备/工装满足产品质量要求应能保证所用的生产设备/工装均能保证满足产品特定的质量要求n 对重要特性/过程参数进行设备能力调查/过程能力调查n 重要参数的强迫控制/调整n 在偏离设定值时报警（如：声光报警、自动断闸）n 上/下料装置n 模具设备及其的保养维修状态（包括有计划的维修）6.2.2 在用检测设备监控质量的有效性批量生产中所用的检测、试验设备应能有效地监控质量要求n 可靠性试验、功能试验，耐腐蚀试验n 测量准确度/检具能力调查n 数据采集/分析n 检具校准（检定或标定）的证明6.2.3 生产工位和检验工作生产工位/检验工位应符合要求，其工作环境条件（包括返工/返修工位）应适于产品及其工作内容，以免污染、损伤、混批、混料或发生差错n 人机工程学n 照明（特别市对外观件的检查）n 整齐和清洁n 环保n 零件搬运n 安全生产6.2.4 生产文件和检验文件生产文件和检验文件中应标出重要的技术要求，并坚持执行原则上应标明过程参数、检验和试验特性的公差。在生产工位和检验工位上应具有相应的生产文件和检验文件。当出现超差时，对偏差的情况和采取的措施应加以记录并存档。n 过程参数（如;压力、温度、时间、速度等）n 机器、模具、辅具的标识（如模具号、机器号）n 检验规范（重要特性、检测和试验设备、方法、频次）n 过程控制图的控制限n 机器能力和过程能力证明n 操作说明n 作业指导性n 检验指导书n 发生缺陷时的信息6.2.5 辅具应备有必要的产品调整/更好时所需的辅助器具n 调整计划n 调整辅助装置/比较辅助装置的方法n 灵活的模具更换装置n 极限样标6.2.6 批量生产认可应进行批量生产认可，并记录调整参数和偏差情况。批量生产认可是指按批量订单对生产起始（首次/重新）的认可。对产品和过程进行认可都是必要的。这时由权威人员按验收准则进行书面认可，必须解决产品策划/过程策划或试生产中认识到的问题 认可检验应按明确的检验指导书进行，以确保重复性。 若在抽样后生产继续进行，则应将样件认可前生产的零件隔离。 返修应纳入认可过程n 新产品、产品更改n 停机/过程中断n 修理、更换模具n 更换材号（如：换炉号/批号）n 生产参数更改n 首件检验并记录存档n 实际参数n 工位的整齐和清洁n 模具、检测和试验设备的认可/更改状态。6.2.7 纠正措施对纠正措施应按实施要求检查其有效性。纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到交付顾客使用。在实施纠正措施后应对其实效进行检查、验证，以确保问题最终得到解决n 风险分析（PFMEA）/缺陷分析n 审核后提出的改进计划n 向责任者提供的信息n 内部/外部的接口会谈n 内部抱怨n 顾客抱怨n 顾客调查6.3 运输/搬运/贮存/包装 生产流程之间应不断地相互协调，职能按顾客的需求来生产，以免造成不必要的中间库存。零件的生产状态和检验状态应通过标识易于识别。特别应注意废品和返修品的标识。整个过程中使用的运输和贮存方法英语顾客商定，确保其符合产品的需要，且不允许对产品造成损伤。较长期停产时应对模具、生产装置和检验装置进行充分的保养并防止其损伤，以确保重新使用时不需要很长的准备时间。n6.3.1 产量和批次的确定 产品数量/产品批次的大小应按需求合理确定，流往下道工序的产品的目的应清晰n 数量充分且适宜的运输器具n 定置库位n 最小库存/无中介库存n 看板管理n 准时化生产JITn 先进县出FIFOn 仓库管理n 更改状态n 向下道工序只供给合格件n 产量记录/统计n 信息流6.3.2贮存、运输和包装产品/零件应按要求贮存。运输方式和包装方法应根据产品/零件的特性确定 直接向生产设备厂家供应材料/外购件时，应同时按5.7 和5.8进行检查n 贮存量n 防损伤n 零件定置n 整齐、清洁、不超装（库存场地）、工位器具n 控制贮存周期n 环境影响6.3.3 废品、返修件、调整件、余料的控制对废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料应坚持分别贮存并标识n 隔离库、隔离区n 对存放废品、返修件和调整件的器具加以标识n 缺陷产品和缺陷特性n 标识n 确定生产过程中不合格品的隔离/返修工位6.3.4 物流批次及可追溯性的控制应确保整个物流不混批、不混料。鉴于产品风险，应确保从供方到顾客的物流全过程链具有可追溯性n 零件标识n 工作、鉴于和使用状态的标识n 炉号/批号标识n 有效期n 清理无效标识n 有关零件/生产数据的工作指令6.3.5 模具 、工具、工装、设备、检测和试验设备的贮存无论再用的、不用的和未经认可的模具/工具、工装、检测和试验设备军应按要求贮存并管理n 防损贮存（防锈、防损伤）n 整齐和清洁n 定置贮存n 贮存的管理n 环境影响n 标识n 明确的认可和更改状态6.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进企业应在持续不断的产品和过程观察中，识别与顾客要求和期望之间的偏差，斌沟通过适当的措施加以消除。通过在所有生产过程中的预防手段，考虑应用统计分析技术，经过持续改进来满足顾客对零缺陷的要求。 每项改进的前提是详细的缺陷分析，找出造成缺陷的根本原因，制定适当的纠正措施，并对其有效性进行跟踪验证 在持续改进和消除缺陷时，过程的负责人和其所在部门应参与，并对顾客满意程度自负其责。n6.4.1 质量数据/过程数据的记录应完整地记录质量数据/过程数据，使其具有可评定性。应能出具全部质量数据和过程数据以验证是否满足要求，并确保其可评定性（如：可比性、连续性）。特殊事件（如：设备故障、停机等）应保持记录n 原始记录n 缺陷收集卡n 控制图n 数据收集n 过程参数的记录装置（如温度、压力、时间）n 设备停机n 参数更改n 停电6.4.2 数据分析应当用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制定改进措施。应确定问题的责任部门，由其制定改进措施并实施。n 过程能力n 缺陷种类/频次n 缺陷成本n 过程参数n 废品/返修件n 隔离通知/分选n 节拍/流转时间n 可靠性/失效特征可采用的方法有 ：n 统计过程控制（SPC）n 排列图n 因果图6.4.3 出现偏差时的控制当出现与产品要求/过程要求有偏差时，应立即采取措施（如隔离、分选、报告）以确保达到规定的要求，直至搞清失效原因和纠正措施的有效性得到验证n 补充的尺寸检验、材料检验、功能检验、耐久检验n 因果图n 田口方法n FMEA/缺陷分析n 过程能力分析n QC小组活动n 8D方法6.4.4 产品审核和过程审核应定期进行产品审核和过程审核，并制定相应的审核计划审核的原因有 ：n 新项目/新产品/新过程n 未满足质量要求n 验证是否符合质量要求n 指出改进的潜力应将发现的偏差报告给责任者，并跟踪所采取的改进措施n 顾客要求n 重要特性n 功能n 过程参数/过程能力指数n 标识、包装n 确定的过程程序/工艺流程6.4.5应对产品和过程进行持续改进。应根据质量、成果、服务诸方面的知识去调查分析改进的潜力n 成果优化n 减少浪费（如：废品和返修）n 改进过程受控状态（如进行工艺流程分析）n 优化更换装备时间、提高设备利用率n 减少流转时间n 降低库存量6.4.6 品/过程的目标值及其控制应确定产品/过程的目标，并监控是否达到目标。目标实现后应适时提出新目标 目标应明确且可实现，并应有利于提高竞争力。必要时应确定特别措施对目标加以落实。n 人员出勤率、缺勤率n 已生产数量n 质量数据（如缺勤率、审核结果）n 流转时间n 缺陷成本n 过程特性值（如过程能力指数）7 顾客满意程度顾客要求产品在进一步加工或使用时无缺陷并满足质量要求。为此，在交付后也赢提供服务，以便尽早了解与顾客要求和顾客期望之间的偏差，通过实施改进措施使顾客保持满意或重新达到满意。为顾客提供优良的服务是达到顾客满意的关键之一。这一任务必须由具有相应素质的人员来承担并能推动企业所有相关层次和职能的改进。 企业应保证当出现问题时快速反应并确保最终能提供符合顾客质量要求的产品。n7.1 发货时产品满足顾客的要求应考虑所有的要求，特别市顾客对企业审核时的而要求n 质量协议n 发货审核n 耐久试验（分析失效状况）n 贮存/下单加工/零件准备/发货n 功能检验n 检测设备的合格状态n 商定的检验、测试方法n 产品规范符合当前的要求7.2 保证对顾客的服务 应保证对口味顾客各职能部门提供服务的人员的权限。为顾客服务是对积极合作形象进行衡量的尺度。企业对其产品实现和使用的全过程进行观察，必要时加以改进。n 顾客访问纪要及针对性措施n 产品使用的知识n 产品故障的有关知识n 落实新的要求n 关于改进措施的通知n 产品更改/过程更改/移地生产的通知n 首批样品送检/重新送样（试制/批量生产样品）n7.3 对顾客抱怨快速反应并确保产品供应在过程策划时就应当制定方案并保证意外情况下的产品供应。保证确保批量生产时按此方案运作的可操作性。n 应急计划n 分选能力和反应时间n 设备、特种设备/工装和模具的更改可能性n 调动外部力量7.4 与质量要求有偏差时的处置与质量要求有偏差时应运行缺陷分析并实施改进措施n 进行分析的可能性（实验室、检测装置人员）n 对缺陷特性的排列图分析n 各有关部门（内部/外部）的介入n 应用排除问题的方法（8D）n 解决样品偏差n 修订产品规范n 检查有效性7.5 执行有关人物的员工的素质执行有关任务的员工应具有相关的知识以下岗位员工 ：n 顾客服务n 产品检验n 贮存/运输n 物流n 缺陷分析应具有的有关知识：n 产品/产品规范/顾客的特定要求n 标准/法规n 加工/使用n 评价方法（例如：审核、统计）n 质量技术（例如：8D、因果图）n 外语过程和要素要求/说明考虑要点服务实现过程1 策划在策划一个新项目/更改的项目时，收集和分析顾客的要求和期望有着至关重要的意义。应将顾客的要求和期望转化到向计划中并作为行动的依据。 为了落实项目计划，应有一个严格的工作流程对责任和期限进行不断的监控。 应保证各有关职能知道并理解项目的进程。 在项目或项目的某一阶段开始前，应确保所有的质量要求可由得到满足，并提供相应的认可。1.1 收集顾客对过程/服务的要求进行分析在策划一项服务和一个新的过程时，应当充分考虑顾客的要求（可通过顾客调查、市场调研）。同时应明确组织的供方的任务n 服务方式和范围n 期限及地点n 担保n 顾客满意程度（服务绩效）n 价格构成、质量要求n 保密事宜n 环保n 责任书n 确定重要特性及重要的过程参数n 把资料翻译为顾客所需的文字n 行业水平比较（bechmarking）/竞争对手分析在夏利资料中应明确顾客要求和期望：n 经营规范n 技术规范（如：图样、标准）n 企业标准n 采购规范（包括法规）n 建议书n 订货资料1.2 服务及服务过程的计划应用最新的里程碑图、网络图等来说明开发计划，反映从投标到实施服务整个过程中所要进行的各项活动。应明确项目负责人及参与部门各自承担的任务。要确保持续的集中监控职能应对是否达到预定目标进行监控，如 ：n 期限n 质量（服务方式、范围、流程）n 成本n 目标要求的合理性、明确性和完整性n 结果的记录存档n 服务所需资源的采购和使用n 验证- 是否达到了要求和满足了期望n 与顾客商定的认可n 更改和修订n 编写使用和安装说明n 与顾客间的信息流- 定期会议、报告会、数据远程传输n 工作流程- 流程图n 包装遵守的期限要求（里程碑）n 技术规范/单项服务的范围n 工作指导书n 软件/硬件/检测设备n 培训范围（内部/顾客）n 框架条件n 工作接口n 顾客的参与n 市场信息收集n 人员需求/临时人员、人员素质n 服务实施地点n 与计划的偏差/措施及顾客信息n 风险分析n 能力分析n 联络及信息控制1.3 对所有服务要素的认可应具有在要求的时间点对所有服务要素进行认可的步骤。这些步骤是 ：n 确定认可的阶段和标准n 里程碑（每个阶段结束时进行认可）n 对服务内容、流程进行评审/验证/确认（试验、成绩比较、复算、价格比较）n 更改管理n 风险评估（可否遵守后续的期限）n 状态报告n1.4 包装策划按期落实的能力应对涉及能力的以下因素进行监控 ：n 生产资源、设备（信息和通讯装备）、建筑与资料n 人员素质（教育、培训、技能、经验信息）n 劳动安全、环保n 认可和确保必要的投资n1.5 对服务/过程进行质量评定在每个阶段都应对服务/过程进行质量评定。由此制定进一步的改进措施并落实。避免缺陷应优于排除缺陷。可采用下列方法 ：n 功能试验n 可靠性试验n 可行性分析n 试运行项目n 功能n 安全n 可靠性n 可追溯性n 可支配性n 环保n 为确定是否达到某个要求二进行的耳机那样n 问题范围n 不足之处n 纠正和预防措施服务的提供2 外委服务/外购产品外委服务/外购产品是最终产品的一个组成部分。应确保质量保证措施的有效落实n2.1 选择供方在确定供方之前应先由顾客对其进行评定。必须保证只采用经过认可的合格供方提供服务/产品。应考虑供方以前所供事物质量的情况。可用以下方式来验证供方是否合格 ：n 与供方会谈/定期管理n 质量能力的评定（如：审核结果）n 实物质量评定n 预防性质量保证措施n2.2 保证所上的的外委服务/产品的质量在评定外委服务/外购产品时应采用可评定的特性值，以便对外委服务/外购产品的合格性进行分级n 商定的评定尺度n 充分的检测能力n 内部/外部检测n 技术规范（如：订货要求）n 质量保证协议n 对重点缺陷进行评定2.3 根据评定结果制定提高措施并落实 应根据评定的结果（实物质量问题或质量能力不足）与供方一起制定提高措施并落实 应定期对供方的质量能力和实物质量进行审查并记录在供方业绩表中。若结果不合格，则应确定改进计划并对实施的有效性进行验证。验证的方式可以采用n 与右问题的供方的领导进行会谈n 关于改进计划实施情况的纪要n 措施计划n 改进的服务过程n 审核结果2.4 改进过程和服务的目标和措施改进的目标应由企业于供方商定，并应按目标进行改进n 持续改进n 确定可测量的目标值n 成本优化2.5 对所有的外委服务/外购产品及其过程进行认可在采用供方所有的新的或更改过的服务/产品和过程前，应对其进行认可 认可的标准可以是 ：n 重要特性的能力验证n 模拟试验n 试认可n 预防性质量保证及其结果n 符合要求（例如：法规、标准、安全数据等）n3 服务过程3.1 人员素质 企业所有的人员都是影响质量能力和服务质量的重要因素。要达到顾客满意需要一支令人满意的、积极的具有相应素质的人员队伍。 应使员工均理解其与产品/服务/过程的关系，宜采用机构示意图和工作流程来介绍 各部门都应对员工培训进修策划并实施。员工培训的策划和培训借宿后，应对所有进修的培训或提高措施的有效性进行验证。n3.1.1 明确员工对服务质量的职责和权限应确定夏利各项工作的职责和权限：n 参与改进计划n 自检n 过程认可n 过程的封存（被封存单元的放行）n 关于重要特性的重要性及任务的培训教育与人员有关的重要文件有关的重要文件有：n 职能描述n 职责表n 任务描述n 岗位描述n 素质要求表n 来自/发给领导的通知（目标协议、过程状态）n3.1.2 明确负责生产设备和材料的员工的职责和权限应明确下列工作的职责和权限：n 支配、维护n 体系职责n 操作说明n 作业指导书n 检验指导书n3.1.3 员工能否胜任岗位及定期监控其素质应评价员工是否有能力完成所交给的任务，并对其素质进行定期监控评价和提高员工素质的方面 ：n 领导能力n 有关过程和服务的教育/培训及素质验证n 法规和原则（提供资源正式的义务）n 有关劳动安全/环保的培训n 过程/服务/流程，包括工位环境条件及装备n 体能n 目标及符合率描述n 质量意识提高n 了解员工满意度n 进修及提高措施3.1.4 确保满足人员需求应调查并保证满足人员需求。应有足够的顶岗人员。n 人员需求调查n 费用核算n 重要岗位代理制度3.2 服务的提供应考虑到所有影响服务提供智力的相关工作。重要的是落实所制定的各项管理措施，当出现缺陷和偏差时，对其进行补充或更改。审核的焦点是服务提供过程。n3.2.1 服务的认可 在采用任何一种新的/更改过的服务/过程前，都应在现场对其进行认可，必须按明确的标准进行认可检验/验证，以确保起来可重复性。可指定同样的或转卖用于某服务/过程的审核规范。认可应有有权威的人员以书面方式进行。n 有确定的认可标准的检查表n 功能和实施方面的完整性n 使用和按照的说明n 工作交接n 运作符合文件的最新版本/修订状态n 工位上有完整的资料n 要求及期望的现实性n 工位整洁n 服务提供的进度计划n 偏差的评价3.2.2 纠正措施的实施及其有效性应对纠正措施实施情况机器有效性进行审查。这适用于过程开始前及过程中。n 根据审核结果制定改进计划。n 提供给责任者必要的信息n 与内部和外部接口部门进行会议。n 顾客调查内部抱怨、顾客抱怨n 责任者原则n 费用统计n 风险分析n 措施跟踪3.2.3 过程的特殊质量要求应具备所需的资源/辅助资源并选择相应的组织结构，来确保满足对过程的特殊质量要求n 认可状态n 最新的文件资料n 可靠性n 额定要求n 所使用设备的维护维修状态n 检测设备n 能力验证n 数据库n 人机工程n 照明3.2.4 服务过程有效性的监控应采用监控机构/体系对服务过程的有效性进行监控n 效率特征值n 模拟软件n 行业水平比较（通过数据库）n 检查表n 检测设备、测量准确度/检具能力n 可靠性及功能试验n 顾客调查n 数据采集及评定分析3.2.5 在工位上标明对过程的要求并加以实施应在各工位上完整地标明对服务过程的相关要求并加以实施。在描述流程/过程的文件中应注明相关的过程参数，以便对过程进行控制和调节 过程若有偏差应将所采取的措施记录存档n 服务流程/过程n 过程参数/数据n 检测要求（重要特性、检测器具、方法、频次）n 能力验证3.2.6 工位环境应能保证工位及周围环境负荷服务内容的要求n 照明n 人机工程n 整洁n 环保n 劳动安全3.3 联络、标识和信息、数据流这些均属对服务提供的补充并对服务质量有明显影响的一些工作。应策划避免影响服务质量的相应措施。 顾客与组织应商定数据传输及信息交流的方式和方法。应商定职责及所使用的通讯联络手段。服务提供者应保证对得到的数据信息以及由其提供的服务进行保密。应随时提供服务过程中使用的最新状态的产品n 贮存和运输n 需求调查及协调n 有偏差的产品的处理n 防止混淆n 保存n 信息流3.3.1 贮存和运输 任何时候都应保证对服务产品进行无损的贮存和运输。运输应符合相应的服务产品的专门的要求。为此，需要一个有效的体系n 无损贮存（如： 数据载体的贮存）n 防止无权人员动用n 防止损耗n 完全符合要求的贮存和运输方式3.3.2 服务范围与过程连接服务的范围应与需求过程链的要求相符。应考虑并实施对相邻过程的接口进行有效控制。服务提供者在进行服务策划时应对上述要求加以考虑。应定期对实施情况进行监控并记录、存档n 经营计划/营销计划n 能力策划n 动用权n 接口/组织计划3.3.3 隔离和标识应能识别服务过程中有偏差的产品并坚持分别存放和进行标识。在服务过程中应保证在发现偏差时将信息传达给各相关部门并将产品分别存放进行相应