路基施工组织禁忌事项指导.doc

1 施工组织31.1 施工准备31.2 施工组织设计41.3 施工测量41.4 成本控制52 地基处理62.1 原地面处理62.2 换 填72.3 砂垫层、碎石垫层、土工合成材料加筋垫层82.4 强夯(重锤夯实)92.5 袋装砂井102.7 堆载预压122.8 真空预压122.9 砂（碎石）桩132.10搅拌桩132.11 旋喷桩142.12 挤密桩152.13 强夯置换162.14 柱锤冲扩桩172.15 水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）172.15 混凝土预制桩202.17 混凝土灌注桩222.18 桩帽242.19 桩板结构242.20 筏板252.21 岩溶处理252.22 洞穴处理263 填料263.1 一般规定263.2 普通填料283.3 改良土填料283.4 级配碎石填料284 基床以下路堤294.1 一般规定294.2 普通填料填筑314.5 路堤边坡成型345.1 过渡段基底处理345.2 基坑回填355.3 基床表层以下过渡段级配碎石填层355.4 基床表层以下过渡段两侧及锥体填土375.5 路堤与路堑过渡段基床表层以下填土层375.6 过渡段混凝土填层376 路堑387.1 基床底层397.2 级配碎石基床表层398 路基支挡工程418.1 重力式挡土墙418.2 短卸荷板式挡土墙428.3 悬臂式和扶壁式挡土墙438.4 锚杆挡土墙438.5 锚定板挡土墙438.6 加筋土挡土墙448.7土钉墙458.8 抗滑桩468.9 桩板式挡土墙478.10 预应力锚索479 路基防排水489.1 路基防（隔）水层489.2 地面排水489.3地下排水499.4 路基横向排水519.5 过渡段排水5210 路基边坡防护5310.1 一般规定5310.2植物防护5410.3边坡固土网垫植草防护5510.4 骨架护坡防护5610.5 混凝土预制件防护5810.6 喷混植生防护5810.7锚杆（索）框架梁防护5911 路基相关工程及设施6011.1 端刺基坑6011.2 电缆槽（井）6011.3接触网支柱基础6111.4 声屏障基础6211.5预埋管线、综合接地6211.6检查设备6311.7防护栅栏6311.8 取、弃土场6312 变形观测64路基施工禁忌手册目 次1 施工组织 1.1 施工准备禁忌1 无设计交底原因及后果 对设计思想、设计标准、结构关键部位的设计要求、新材料、新工艺领会不深、理解不透、导致施工产品不符合设计要求，出现质量事故等。正确施作 设计交底一般由建设单位主持，设计、监理和施工等单位参加。先由设计单位说明工程的设计依据、意图和功能要求，并对特殊结构、新材料、新工艺和新技术提出设计要求，进行技术交底。设计交底前，施工单位应对图纸进行复核，并根据复核记录、现场调查，书面提出对设计图纸的疑问、建议和变更意见，形成设计交底纪要。设计交底纪要（文件）一本由建设单位正式行文，参建单位共同汇签盖章，作为与设计文件同时使用的技术文件和指导施工的依据，以及建设单位与施工单位进行结算的依据。禁忌2 未做施工前调查或调查不充分原因及后果 对的施工范围内的地质、水文、气象、地形、地貌、地材来源、基础设施、风土人情等调查不细，导致施工方案制定无依据或者不详细，无针对性，甚至可能会产生决策失误，造成重大损失。正确施作 施工前详细收集施工范围内的地质、水文、气象等情况；仔细核对图示类别及分布，调查清楚施工环境条件及取、弃土困难地段的填料来源、弃土位置和运土条件等；核对路基填料及填料的拌合场地等资料；石方爆破地段的地形、地貌、地质和附近居民、建筑物、交通与通信设施等情况；办理临时用地手续、拆迁补偿所需的资料；当地可利用的资源和设施；修建各项临时工程和施工防排水设施的资料；收集与工程有关的既有线运营情况、路基情况、以及采取安全合理、施工方便的工程措施所需的资料。禁忌3 无地质核查原因及后果 施工前未对全线的路基工程进行地质核查，导致施工时出现与原设计地质不符时需重新勘探，造成窝工损失及工期风险。正确施作 施工前对全线的路基工程进行地质核查，与原设计地质资料进行比对，当发现与设计提供的地质资料不符时，及时向监理、设计、业主等相关部门反馈，及时进行设计变更，避免窝工损失及工期延误。甚至可以借此机会，增加与我方有利的投资等。禁忌4 上场前未对施工人员进行技术培训原因及后果 思想麻痹，未意识到对施工作业人员进行岗前培训的重要性，标准不明确，一窝蜂上场，打乱仗，现场失控，导致不合格产品的大量出现。正确施作 路基工程施工前做好施工人员的技术培训，监理质量管理体系和施工质量检验制度。1.2 施工组织设计禁忌1 无针对性原因及后果 施工组织设计不结合自身特点，盲目照搬照抄其他工程的施工组织设计，导致所编制的施工组织设计对本工程没有具体的指导意义，甚至误导决策。正确施作 在施工调查的基础上，根据工程特点、实际工程数量、工期要求和资源情况编写工程施工组织设计，并确定施工方案。施工前把这项工作做细、做实，对项目成本的降低也是至关重要的。尤其是难点、节点更应事先做充分分析，制定详细、切实可行的施工方案、甚至预案。否则一旦施工中出现问题，不仅施工进度受影响，成本也将会成倍增加。注意事项 临建工程必须满足施工需要，必须一次性配备、建设到位，防止停工待料及其他降低施工生产效率的现象发生。禁忌2 未审批原因及后果 不遵守施工作业程序，未经有关部门审批即实施，导致整个施工方案无人把关，极易出现重大失误，并且程序上也不合法。正确施作 施工组织设计必须按审批制度报批后方可执行，对于重大工程方案尚需经过专家论证。1.3 施工测量禁忌1 未办理交接桩手续原因及后果 未按规定办理交接桩手续，导致接桩点错误、点位不准、等级不清、加桩不足，轻则导致增大自身测量工作量，重则导致出现严重的测量事故。并且出现事故后，无法具体问责相关责任方。正确施作 交接桩交接桩应在现场进行，并按规定办理书面交接手续。交桩的参加人员包括建设单位、监理单位、施工单位如有需要还应有设计单位共同参加并签字；要仔细观察桩位周围比较特殊的地物、地貌，及和路线中桩的关系，保证能够随时找到桩位；起点桩位与终点桩位的位置和坐标的确定性。现在一般为附和导线形式，导线起点桩位及终点桩位往往不是国家的标准点，也有可能由于外部条件而发生变动，偏移等，另外也是相邻标段的起点或终点，所以非常重要，必须是正确或正确采用的；交桩的资料越齐全越好，而且要有齐全的签字，尤为重要的是补充性和变更的文件必须交接齐全；应随时观察桩位对施工的影响合适的马上进行加固，不合适的注意观察地形，初步了解加桩、或移桩的位置，为下布工作打好基础。禁忌2 交接桩后未及时进行贯通测量原因及后果 交接桩后未及时进行贯通测量，对定测资料的可靠性和完整性不清楚，不能及时发现线路控制桩和路基中线、工程测量误差超限不闭合的现象，盲目采用不合格的线路及高程控制桩，导致出现重大测量事故的发生。正确施作 施工前对主要桩橛点如直线转点（ZD）、交点（JD）、曲线主点、有关控制点、三角点、导线点、水准点等进行转向角测量、直线转点测量、曲线控制桩测量和线路水准测量以恢复定测桩点和检查定测质量。若桩点有丢失和损坏，则应予以恢复；若复测与定测成果的误差在容许范围之内，则以定测成果为准；若超出容许范围，则应多方查找原因，确实证明定测资料错误或桩点位移时，方可采用复测成果。在施工复测中要增加或移设的水准点，增测的横断面等工作，一律按新线勘测的要求进行。由于施工阶段对土石方数量计算的要求比定测时要准确，所以横断面要测得密些，其间隔应根据地形情况和控制土石方数量需要的精度而定，一般平坦地区每50m一个；而在起伏大的地区，应不大于20 m一个，同时中线上的里程桩也应加密。注意事项 形成复测成果后，应及时报监理、设计、业主等单位审核确认。1.4 成本控制禁忌1 未结合项目具体特点来编制成本计划原因及后果 不了解业主对项目的总体要求和具体要求，制定的成本计划不且合实际，起不到成本控制的作用，导致成本控制不力，严重时甚至出现失控现象。正确施作 项目进场之初，要建立起同业主、监理方面的相关信息平台，一级对一级加强沟通，从而快速掌握业主的相关要求，对制订项目成本计划非常关键。比如说业主对工期的要求，对临建的要求，对设备材料的要求等等。禁忌2 未结合实施性施工组织设计的要求来编制原因及后果 对实施性施工组织设计不认真组织成本管理人员学习，不深入了解施工方案，尤其是施工难点、节点，导致制定的成本计划成为一纸空文，对施工决策造成误导。正确施作 编制详细的、切合实际的成本计划（1）临建成本控制：坚持符合局、公司关于经理部临建的要求及基本满足业主要求的基本条件。尽量利用既有社会资源，如住房、交通、能源、通讯等。（2）合同成本控制： 与经过考察和合作过，具备施工能力的单位进行合同谈判。先进行交底后双方谈判，对于施工难度较大的项目，也可考虑采用多种组织形式。这也是根据施工特点和队伍情况进行整合。（3）变更成本控制： 在低价中标的市场情况下，项目如有变更的机会一定不能放过；变更要抓有净利润的变更，对仅仅是工程数量的增减而不增加利润的变更不应太费精力；合同签订时明确与协作队伍的变更单价、结算方式等，避免结算时扯皮；详细掌握变更程序、审批权限、时效、资料要求等。； 变更项目必须依据充分，经得起逐级审查和审计。2 地基处理 2.1 原地面处理禁忌1 未做好临时排水设施即进行清表处理原因及后果 未做好临时排水设施即进行清表处理，清表后路基面低于周边地势，使积水无法排放，长时间浸泡路基地面，造成原地面出现软基，增加排水和软基处理工程量，耽误工期。正确施作 在施工前即在路基两侧做好临时排水设施，将路基面积水引排至侧沟，确保路基面无积水。禁忌2 原地面土壤含水量超标时进行清表处理原因及后果 当原地面土壤中含水量较大时，重型机械，往往会将设计清表厚度以下部分土体扰动，造成翻浆及弹簧土，人为导致软基处理，增加额外工程量。正确施作 若原地面含水量较大，需晾干后在组织施工机械进行清表处理。注意事项 清表土不得乱堆乱弃，要对方在指定位置或弃土场，确保复耕时方便利用并满足环保要求。禁忌3 原地面坑洼处未做特殊处理原因及后果 大面积清表时产生的不合格的材料将原地面既有坑洼填平，无法辨识，而后未做特殊处理，造成局部路基出现软弱夹层，影响填筑压实质量。正确施作 将既有坑洼范围做好标记，大面积清表完成后，单独对该处进行反挖、分层回填处理。若坑洼较小，采用小型冲击夯作压实处理；若坑洼较大，尚需自上而下挖台阶，压路机械进行压实处理。禁忌3 原地面松软土层处理不彻底原因及后果 原地面松软表土及腐殖土清除不干净，松散土层未反挖回填，造成原地面承载力达不到设计要求，基地软弱，填筑质量不能满足。正确施作 当原地面未松软表土或腐殖土时，必须清除干净；当原地面为松散土层时，应将松土反挖，分层回填压实，质量应符合设计要求，基底应平整、密实。禁忌4 陡坡处未挖台阶处理原因及后果 陡坡处未按设计及规范要求挖台阶处理，造成填筑路基本体与原地面结合处出现滑动面，不利于路基本体的稳定，严重时甚至出现滑坡现象。正确施作 原地面坡度陡于1:5时，应自上而下挖台阶，台阶宽度应符合设计要求。当基岩面上覆盖层较薄时，亦先清除覆盖层再挖台阶。2.2 换 填 禁忌1 机械挖除时未预留底层人工清理层原因及后果 机械开挖时，如果不预留一定厚度的底层土，往往由于机械开挖不易控制底层标高，而造成基底超挖，导致增加额外换填工作量。正确施作 当采用机械开挖时，应预留3050cm的地层土由人工清理，并将底部整平。注意事项 当底部起伏较大时，需设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。禁忌2 不按要求分层回填原因及后果 回填时采用倾填或者层厚太大，达不到相应的压实要求，导致基底强度不足，造成路基沉降等质量事故。正确施作 换填部位开挖完成后应及时回填，填料应符合所处路基部位的设计要求，填筑应分层进行并达到相应的压实标准。注意事项 实施工中对需换填涂层范围、深度及地质条件进行核实，并按要求进行检验。禁忌3 未做好防排水设施原因及后果 回填前未排除积水或者地表水流入，导致换填部位被水浸泡形成软基，产生额外工作量。正确施作 回填施工前，先将积水排除，并在周边做好临时排水设施，防止地表水流入，以保证正常施工和避免边坡遭受冲刷。注意事项 换填完成后，应立即进行下道工序施工，以防雨水浸入地基。此外，冻土地基基底换填时，开挖后还需要做好边坡保温和加固工作。2.3 砂垫层、碎石垫层、土工合成材料加筋垫层禁忌1 基底未按设计要求做好路拱原因及后果 砂和碎石垫层施工前未按设计要求做好路拱，路基基底受积水浸泡，导致路基基底承载力下降及路基工后沉降过大等质量事故。正确施作 砂及碎石垫层施工前应进行基底清理、整平，并按设计要求做好基地碾压及路拱。禁忌2 垫层材料材质不达标，含杂质超标原因及后果 垫层材料材质不合格，达不到耐久要求；级配不良、含杂质超标，造成滤水能力下降。正确施作 砂垫层应采用中、粗、砂砾，不含草根、垃圾等有机杂物，其含泥量不得大于5%。注意碎石垫层应采用质地坚硬、不易风化且级配良好的砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不得大于5%，且不含草根、垃圾等有机杂物。注意事项 砂、碎石垫层填筑完成后必须及时施工来那个侧干砌片石护坡，并同时做好反滤层。禁忌3 土工合成材料下承层不平整原因及后果 下承层不平整，导致土工合成材料碾压时被表面坚硬突出物硌破，削弱其作用效果。正确施作 下承层表面应整平、压实，并清除表面坚硬突出物。禁忌4 土工合成材料方向铺反原因及后果 施工时将土工合成材料方向铺反，受理机理变化，起不到加筋效果作用，导致路基本体质量削弱。正确施作 铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路堤主要受力方向，当设计有特殊要求时按设计铺设。注意事项 土工合成材料的连接应牢固，受力方向连接强度不低于设计抗拉强度；土工合成材料铺设时，必须拉紧展平插钉固定，并应与路基面密贴不得有褶皱扭曲；铺设多层土工合成材料时，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不宜小于0.5m。禁忌5 未铺设保护层 原因及后果 直接铺设在碎石等坚硬的下承层上，碾压及运输等设备直接在土工合成材料上碾压或行走作业，导致土工合成材料被碾坏。正确施作 土工合成材料不得直接铺设在碎石等坚硬的下承层上。应在土工合成材料和碎石之间铺设5cm厚的中、粗砂保护层。严禁碾压及运输等设备直接在土工合成材料上碾压或行走作业。注意事项 土工合成材料铺好后应按设计要求铺回折段，并及时用砂覆盖。2.4 强夯(重锤夯实)禁忌1 夯击坑底倾斜原因及后果 由于原地面不平整，或者由于吊锤倾斜出现夯击后坑底倾斜现象，如不处理，将会导致重锤跑偏，冲击能量分散，削弱其垂直冲击能量，达不到加固效果。正确施作 首先将施工场地平整好，完成一次夯击后若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。禁忌2 起吊高度不足原因及后果 起吊高度不足，导致产生的夯击能量达不到设计要求，达不到加固效果。正确施作 将夯锤起吊到预定高度，夯锤脱钩自由下落。禁忌3 强夯后地基发生“橡皮土”原因及后果 天然地基土含水量偏高，夯击过程中孔隙水压力得不到充分的消散；在强夯施工过程中遇到强降雨，增加了地基土的含水量；满夯并平整场地后，由于轮式车辆反复碾压等原因，出现“橡皮土”， 导致不但软弱地基加固达不到预期效果，还带来了次生不良地基。正确施作 (1)对含水量较高的地基，应保证有足够的遍间歇时间，待基土中孔隙水压力充分消散后再满夯,或采取强夯置换施工工艺，在地基土中打设竖向排水体。也可先在场地上铺设一层厚约0.5m的砂石垫层后再满夯。(2)满夯前有可能下雨时，应该采取覆盖防水措施，以防推入夯坑内的虚土大量吸水,增加地基土的含水量。如果情况允许，可在下雨之前对夯坑内的虚土夯12击。(3)满夯后场地严禁轮式车辆碾压。(4)当局部出现“橡皮土”时可将其挖除，换填干土或砂石填料补夯；当“橡皮土”较薄且面积较大时，可用推土机的松土器将地表层翻松、晾晒后补夯；也可采取其他有效措施处理。注意事项 如果单击夯击能量偏低；单点夯击数不够，单位面积夯击能量不足；遍间歇时间太短；夯间距过小等原因往往导致加固深度达不到设计要求，要根据实际情况及时调整夯击工艺参数。2.5 袋装砂井禁忌1 保管不善原因及后果 砂袋进场及装砂后露天存放，长时间在阳光下暴晒，造成砂袋老化。正确施作 砂袋应搭棚遮阳，砂袋装好砂后也要暂放于遮阳棚，并尽快入孔，防止砂袋长期光照而老化。禁忌2 砂井的颈缩原因及后果 砂袋颈缩是灌砂量不足，使井身局部直径小于设计直径，或者是由于向钢套管内放置砂袋引起砂袋扭曲，严重的会导致砂井断井。正确施作 砂袋灌砂，要人工辅助抖实，使砂袋饱满密实、呈柱状。向钢套管内放置砂袋时，砂袋要顺直。禁忌3 砂井的回带原因及后果 当钢套管沉至设计深度后，管底压力大，容易将淤泥从管口压人管内，造成钢套管提取时砂袋回带；钢套管提升过快也易引起砂袋回带。正确施作 沉人砂袋时，将砂袋垂直吊在井架上，缓慢放人套管内；提升套管时，要向套管内灌水，以平衡管内外压力。钢套管盖口不应过大，盖口缝隙控制在lmm为宜。注意事项 灌砂：为了保证灌砂率，使用具有振动功能机械灌砂机，灌砂架高度能满足灌砂时砂袋悬空50cm以上；裁剪砂袋的长度至少在设计长度的基础上增加40cm，以利于袋装砂井两头打结；将砂井袋固定在灌砂机上进行灌砂，灌砂的过程中人工进行辅助摇摆、振动砂袋取下后，手持砂袋的另一端进行上下振动，振动后空袋部分人工进行补灌，以保证灌砂率达到95%以上。成孔：采用振动贯入法施工，桩机移至放样孔位后，调整套管的垂直度，偏差不大于1.5%，在确认套管底部阀门关闭时均匀振动打入套管并达到设计标高； 4冲水：套管到达设计标高后即向管内冲水，以保证在拔管时，管底阀门顺利打开；减少砂袋与管壁的摩擦力，拔管时不回带。沉入砂袋：砂袋用吊绳吊起，人工辅助徐徐沉入套管中，在沉入的过程中应防止砂袋扭结、断裂、磨损、掉带。振动拔管：砂袋全部沉入套管内即可拔管，拔管时应该垂直振动起吊，连续缓慢地进行，中途不得放松吊绳，以防止掉带、回带、损坏砂袋现象。人工补砂：套管拔出后解开吊绳，施工机具移至下一孔位，人工将砂井袋上部结松开手持砂井袋的上部上、下、左、右振动,对空袋部分应再次补砂，以防止出现缩颈。埋砂袋头：砂袋顶部至少要伸入砂垫层30cm以上，保证袋装砂井与砂垫层贯通，伸入段应保持密实、饱满、伸入段不得卧倒，必要时采用人工补砂以保证灌砂率，砂井袋的上部袋口应扎牢，施工完成经检验合格将露出部分弯折埋置于砂垫层中,并将带出的淤泥清走。2.6 塑料排水板禁忌1 排水板破坏原因及后果 在运输、储存及插入过程中，造成排水板老化以及扭结断裂和撕破滤膜等现象，导致排水功能削弱或丧失。正确施作 排水板在装运和储存期间，要包上厚保护层，在施工现场存放要注意防晒及泥浆、灰尘污染或其它物体的碰撞破坏；。注意事项 （1）.注意排水板的技术性能，应按设计要求对每批进场的产品抽查检验合格后方可施工。（2）施工前对照地质资料，在布置排水孔的场地范围内作必要的触探（探孔）检查，以尽量避免施打排水孔时碰到地下障碍物。（探孔深度不要超过设计孔深60CM）。 （3）当碰到地下障碍物而不能继续打进或令孔体倾斜（超过允许偏差），则应弃置该孔而拔管移位（相距45CM左右），重新施打排水孔。（4）排水孔的施打过程要采用定载振动压入的方法，一直打到设计要求的深度，不允许重锤夯击。（5）排水板施插过程，应注意是否在插入时真正送入土中，或在拔管（心轴）时，排水板回带上来。可经常注意卷筒内塑料板的耗用量（或用自动记录装置）。2.7 堆载预压 禁忌1 堆载速度过快原因及后果 施工中堆载速度过快，超过地基承载力极限值，所加固地基没有足够的固结调整时间，造成路基受到侧向剪力破坏，导致沉陷过大、侧向滑移等安全、质量事故的发生。正确施作 堆载预压施工中，作用在地基上的和在不得超过地基的极限荷载，分层（级）荷载应符合设计要求，严格控制加载速率，堆载预压填筑过程中同步进行地基沉降与土的侧心爱那个为宜观测，保证在各级荷载下地基的稳定性。堆载时应边堆土边摊平，顶面应平整。禁忌2 卸载时对基床底层造成破坏原因及后果 大型挖掘机及推土机卸载作业时，对基床底层造成破坏正确施作 堆载料具备卸载条件后，卸载时用装载机装土，自卸汽车运输至弃土场，机械施工时预留30cm厚度人工清理，以防污染基床底层和破坏基床底层整体性及稳固性，最后清理土工布2.8 真空预压禁忌1 密封性差原因及后果 由于砂垫层表面存留石块及其他尖利杂物将密封膜刺穿；竖向排水体周围形成的孔洞没有回填好，抽真空时这些孔洞附近的密封薄膜被破损；埋设膜下滤管时，绑扎过滤层的铅丝头将密封膜扎破；密封沟深度不足；管道出膜处应与出膜装置连接不好等原因造成漏气，从而难以达到和维持要求的真空度。正确施作 （1）整平加固区场地，清除杂物，并铺设砂垫层。为避免塑料密封破损，砂垫层表面不得存留石块及其他尖利杂物。（2）塑料排水板打设完毕并验收合格后，应及时仔细地用砂垫层砂料把打设时在每根塑料排水板周围形成的孔洞回填好，否则，抽真空时这些孔洞附近的密封薄膜很容易破损，造成漏气，从而难以达到和维持要求的真空度。（3）埋设膜下滤管时，绑扎过滤层的铅丝头均应朝向两侧，切忌朝上。滤管周围须用砂填定，并用磁盘埋好，埋砂厚度以5cm左右为宜。砂料中的石块、瓦砾等尖利杂物必须清除干净，以免扎破密封膜。（4）铺膜时须挖沟，挖出的土堆在沟边平地上，不得堆在砂垫层上。还应避免砂粒滑入沟中。薄膜应事先仔细检查，铺设时四周应放到沟底，但不要拉得过紧。沟中回填的粘土要密实且不夹杂砂石。（5）管道出膜处应与出膜装置妥善连接，以保证密封性。2.9 砂（碎石）桩禁忌1 断桩、缩径 原因及后果 拔管过快，填充料来不及灌入或者灌入量不足，导致断桩、缩径等质量问题的发生。正确施作 填料要分批加入，不宜一次加料过多，原则上要“少吃多餐”，每一深度的桩体在未达到规定的密实电流时应继续加料，继续振实。逐步拔管，边振动边拔。拔管速度控制在11.5m/s范围内。发现灌注量不足或中断现象，采取反插或复打等措施。禁忌2 施工顺序不对原因及后果 施工顺序不对导致桩间土的约束力不强，不能有效地振动、挤密，达不到消除液化目的，还可能造成相邻桩的桩身倾斜或断桩。正确施作 砂性土地基应从外围或两侧向中间进行，以挤密为主的桩宜隔排施工。软弱黏性土地基宜从中间向外围或隔排施工。2.10搅拌桩禁忌1 粉喷沉桩原因及后果 由于在喷粉初期，土体受扰动，水泥加固土的强度承受不了水泥加固土的自重力和负摩阻力的作用而发生沉桩。正确施作 调整施工工艺，将喷粉改为喷浆 并在水泥浆液中加入适量的早强剂解决喷粉法施工成桩初期水泥加固土的强度承受不了水泥加固土的自重力和负摩阻力发生沉桩问题。禁忌2 桩身倾斜原因及后果 钻机塔架支立不水平，钻杆倾斜，导致桩位垂直度不满足要求，从而影响桩承载力正确施作 在钻机塔架上安装锤球方法控制垂直度禁忌3 水泥剂量不足原因及后果 输浆管弯折、压、泄漏或输浆管道过长，沿程压力损失，甚至作业人员监控不到位，导致供浆不足，影响桩身强度，降低承载力。正确施作 应及时检查、维护管道并选择适当位置开挖制浆池。最好做桩配浆，桩清池(灰浆池)。当场地条不具备时，适当调增泵送压力。每台机械均应配备电脑记录仪，同时现场应比重计控制水泥浆稠度。另项目经理部最好指派专人责水泥搅拌桩施工，全过程旁站水泥搅拌桩施工过程。所有施工机械均应编号，应现场技术员、钻机长、现场责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员位，责任人。注意事项 每根桩开钻应连续作业，不得断喷浆。严禁尚未喷浆情况进行钻杆提升作业。禁忌3 桩头不密实原因及后果 如果桩头部位不进行复搅，将会导致桩部密实度不足，影响其强度和承载力。正确施作 当钻机反循环提钻并喷浆升至工作基准面以3050 厘米时，持喷30秒水泥浆，2.11 旋喷桩 禁忌1 旋喷点位的对中不准原因及后果 因采用孔内旋喷，钻杆悬空段过长，钻杆易于歪斜，造成拍击，旋喷钻杆置入钻头时，钻杆接头容易被拍松或拍断，造成旋喷施工中漏浆事故频繁，影响施工质量和进度。正确施作 根据现场的实际情况，在桩孔内搭设井字形钢管框架，在每个旋喷点的位置安设导向环，导向环内衬橡胶软垫。导向环与框架之间环与环之间也采用刚性连接以形成整体，保证旋喷点位的准确性。禁忌2 喷嘴或管路被堵塞原因及后果 杂物进入喷嘴；喷浆不连续，水泥浆在管道中沉淀；喷浆结束后清洗不及时彻底等原因导致喷嘴或管路被堵塞。正确施作 （）在水泥浆进入高压注浆泵之前设置 道滤网过滤，并对滤网经常清理。（）按操作要求认真检查水、浆通道，在接管前要用薄塑料布包好管头和接头，防止杂物进入喷嘴内，遵守高压泵开动顺序。（）喷射中出现水泥供不应求时，应将注浆管提起一段距离，送清水将管道中的水泥浆顶出喷头后再停泵，避免水泥浆在管道中沉淀而堵塞。（）喷浆结束后，要做好系统清洗，做好高压注浆泵的维护与保养。禁忌3 漏浆、串浆原因及后果 由于桩体周围有空洞，导致漏浆和相邻桩体之间的串浆，正确施作 注浆时采用慢速旋喷与复喷方法成桩，直至浆液不再下漏为止。喷射作业应间隔进行，避免出现串孔现象。注意事项 因故停机时应将高喷管下放至距停喷深度下0.5米的位置，重新开机作业时可避免出现断桩；及时回灌，保持孔内浆液饱满，连续施工时可采用冒浆回灌；高喷结束后及时整理各种记录资料。禁忌4 桩头下沉原因及后果 在浆液与土粒搅拌混合后的凝固过程中，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，加上旋喷工艺方面的原因，会造成桩顶部出现一个凹穴，导致所加固地基与上层填料出现不密贴或脱空等现象，影响地基承载力。正确施作 可超喷一定高度，对部分长桩在浆液凝固前进行冒浆回灌（回填注浆）2.12 挤密桩 禁忌1 材质不合格原因及后果 采用不合格的原材料进行灰土加工生产；施工过程中灰土失效，导致灰土不合格，桩体强度不足，降低承载能力。正确施作 灰土挤密桩：土料选用黄土；石灰选用级以上新鲜块灰，使用前47天浇水充分消解并过筛，颗粒直径应小于5mm，不含未熟化生石灰块。灰土配合比按设计要求采用厂拌。经试验确定土料合理含水率，该含水率能使经拌合后的灰土基本达到最佳含水率的要求。每天施工前核定土的含水率是否为合理值，以保证拌和后灰土的含水量接近最佳含水量。灰土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成灰土不得超过24小时或隔夜使用；被雨水淋湿、浸泡的灰土（水泥土）严禁使用，按作废处理。下雨期间不进行灰土拌制。水泥土挤密桩：土料宜选用黄土，水泥可选用P.O.32.5级普通硅酸盐水泥，水泥土按设计配合比应在拌和站集中拌和，并且根据回填要求随拌随用，其对土料含水率的要求同上，也要事前经试验确定水泥土所用土料的合理含水率。注意事项 回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。禁忌2 振动坍塌原因及后果 施工顺序不当，导致相邻孔缩孔或振动坍塌，正确施作 隔排隔行，间隔12孔跳打，成孔后立即回填，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。当整片处理时宜由内向外进行，局部处理宜由外向内进行。注意事项 对已成好的孔要及时回填夯实，不得长时间空孔放置。禁忌3 缩孔 原因及后果 地基土的含水率过大，土体松软，导致施工过程中出现缩孔现象，影响桩长和桩径。正确施作 复核地基土的含水率、饱和度，处理区段地基土的含水量宜接近最佳含水量，含水量过大是 先进行降水、晾晒处理。2.13 强夯置换禁忌1 施工顺序不当原因及后果 施工顺序不当，一反面导致桩间土加固不密实，另一方面对相邻桩体造成挤压破坏。正确施作 夯孔施打顺序已由内而外，隔孔分序跳打方式，逐一完成全部夯点的施工。禁忌2 垂直度控制不好原因及后果 场地不平整；脱钩器不合适，坑内回填料未整平等原因导致垂直度控制不好，造成冲击能量分散损失，影响加固效果。正确施作 场地预先平整，清除地表处的大块废石；选择合适的脱钩器来保证脱钩后夯锤底面与地面平行，防止在空中倾斜；在夯坑内填料时，必须保证每次填料上皮平，且填料颗粒均匀，防止一侧粗料，一侧细料。2.14 柱锤冲扩桩禁忌 塌孔 原因及后果 由于成孔地区的含水量较高，而采用其它护壁的方法不能够奏效的情况下，导致孔的塌陷；在进行孔内夯实的施工过程中，由于成孔的孔壁垂直度的问题或者重锤夯实的控制问题而出现重锤的偏击出现坍孔。 正确施作 采用硬骨料夯填消除塌孔影响。2.15 水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）禁忌1 施工顺序不当原因及后果 在饱和软土中成桩，桩机的振动力较小，但当采用连打作业时，由于饱和软土的特性，新打桩将挤压已打桩，形成椭圆或不规则形态，产生严重的缩颈和断桩。正确施作 在饱和软土中成桩，应采用隔桩跳打施工方案；在饱和的松散粉土中施工，由于松散粉土振密效果好，先打桩施工完后，土体密度会有显著增加可以逐排施工；当满堂布桩时，不宜从四周转向内推进施工，宜从中心向外推进施工，或从一边向另一边推进施工。禁忌2 拔管速度控制不当原因及后果 拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩项浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。 正确施作 沉管施工时：当混合料填加至钢管投料口平齐后，先振动510s，再开始拔管，边振边拔，每拔0.51.0m，停拔留振510s，如此反复，直至沉管全部拔出。沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.21.5m/min。 长螺旋钻机施工时：钻机的提升速度2.5m/min，在含水砂层段内，适当放慢提钻速度，以防流砂造成塌孔、断桩现象。提钻的速率与混合料的泵送速率协调一致，保证钻杆孔内混凝土表面高度始终略高于钻杆底出料口，直至压灌到地面为止。拔管过程中不允许反插，如上料不足，须在拔管过程时空中加料，不允许停拔再投料，拔管至桩顶。施工桩顶标高宜高于设计标高50cm，浮浆厚度不超过20cm。管拔出地面后，若发现桩身填料超出桩的设计顶面甚多或溢出地面较多，应及时核实充盈系数，若充盈系数小于1，则可认为桩身可能存在缩径或断桩隐藏患，应及时研究补救措施。若发现桩身填料面低于设计标高，应立即补填填料使其顶面高于设计标高0.5m，并用振捣器振实。补填填料时，应将桩顶上的浮土清理干净，必要时可向孔内先插入钢模，再清理浮土。注意事项 控制好混合料的坍落度。大量工程实践表明，混合料坍落度过大，会形成桩项浮浆过多，桩体强度也会降低。坍落度控制在35cm，和易性好，当拔管速率为1.21.5m分时，一般桩顶浮浆可控制在10cm左右，成桩质量容易控制。 设置保护桩长。使桩在加料时，比设计桩长多加0.5m，将沉管拔出后，用插入式振捣棒对桩顶混合料加振35秒，提高桩顶混合料密实度。上部用土封项，增大混合料表面的高度即增加了自重压力，可提高混合料抵抗周围土挤压的能力，避免新打桩振动导致已打桩受振动挤压，混合料上涌使桩径缩小。 拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，应避免反插。 禁忌3 保护桩长不足 原因及后果 保护桩长不足导致桩头混合料不密实，混凝土收缩使桩径缩小导致桩体强度不足，承载力降低。正确施作 在加料时，比设计桩长多加0.5m，将沉管拔出后，用插入式振捣棒对桩顶混合料加振35秒，提高桩顶混合料密实度。上部用土封项，增大混合料表面的高度即增加了自重压力，可提高混合料抵抗周围土挤压的能力，避免新打桩振动导致已打桩受振动挤压，混合料上涌使桩径缩小。 禁忌4 桩头断裂原因及后果 采用大型机械清除桩间土，将桩头部分挤压、碰撞造成断桩；截桩时，用锤敲击造成断桩；褥垫层施工时，振动压路机将桩头震断。正确施作 采用人工配合小型机械清理桩间土；截桩时采用圆盘锯切割桩头；褥垫层采用静压法施工。禁忌5 堵管原因及后果 混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。混合料搅拌质量有缺陷。在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。施工操作不当。若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。冬期施工措施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。正确施作 因此,要注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制在70kg/m390kg/m3的范围内,坍落度应控制在160mm200mm之间。严格控制好混凝土的塌落度。冬季施工时,必要时应采用加热水的办法提高混合料的出机温度,但要控制好水的温度,水温不宜超过60,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混合料的强度。弯头与钻杆应圆顺连接，混合料输送管要定期清洗。禁忌6 窜孔原因及后果 被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂;钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;土体受剪切扰动能量的积累,使土体发生液化。正确施作 采取隔桩、隔排跳打方法;减少在窜孔区域的一次连续施工的桩数,减少对已打桩扰动能量的积累;合理提高钻头钻进速度。禁忌7 桩头空芯原因及后果 主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时,管内充满空气,泵送混合料时,排气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会导致桩体存气,形成空芯。 正确施作 为避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗。禁忌8 桩端不饱满原因及后果 因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔,影响CFG桩的桩端承载力。正确施作 施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的一致性。2.15 混凝土预制桩 禁忌1 预制桩桩身断裂原因及后果 由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂，没有发现而致。正确施作 预制桩必须提前定货加工，打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100%，并应增加养护期一个月后方准施打在预制桩的制作过程中，桩身弯曲度不能超过规定的要求，避免桩尖偏离桩的纵轴线较大；施工前对桩孔下的障碍物清除干净，必要时对每个桩孔位用钎探了解；在稳桩过程中及时纠正不垂直，接桩时要保证上下桩在同一纵轴线上，接头处要严格按操作规程施工；桩的堆放、吊运过程中，要严格按照有关规定执行，发现裂缝超过规定坚决不能使用。禁忌2 桩顶碎裂原因及后果 混凝土的养护时间不够或养护措施不当造成桩顶强度不足。桩顶混凝土配合比不当，振捣不密实等。混凝土标号低，桩顶加密钢筋位置、数量不正确等均会引起桩顶强度不足。桩顶凹凸不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层厚。桩锤选择不合理，桩锤过大，冲击能量大，桩顶混凝土承受不了过大的冲击能量而碎裂；桩锤小，要使桩沉入到设计标高，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土同样会因疲劳破坏被打碎。桩顶与桩帽接触面不平，桩沉入土中不垂直使桩顶面倾斜；造成桩顶局部受集中力作用而破碎。正确施作 沉桩前应对桩质量进行严格检查验收，对不符合质量标准和规范要求的桩不予验收；合理选择桩锤和安排沉桩顺序，发现贯入度很小，甚至几百锤无贯入的情况，要立即停击，查明原因；桩帽与桩顶的接触面一定要平整，并经常检查。插桩要垂直，随时检查桩垫、锤垫，如失效及时更换；当设计要求沉桩进入坚硬持力层较深时，宜将上节桩混凝土强度提高一等级或在桩顶设置钢帽或在桩顶部分浇筑钢纤维混凝土。发现桩顶破碎时，应立即停止沉桩，查明原因，不严重时，更换并加厚桩垫，然后再继续沉桩，在沉桩过程中发现桩顶严重破碎，应维修桩头，待强度达到后继续沉桩。禁忌3 沉桩达不到设计标高:原因及后果 地质勘察资料粗略，而且持力层起伏较大，标高不明，致使桩尖设计标高与实际情况不符，达不到设计标高或持力层标高；压桩力定得过小或设计要求太严，超过施工机械能力和桩身混凝土强度；局部有坚硬夹土层或夹砂层，或者遇见较大障碍物；压桩时，间歇时间太长，孔隙水消失而形成直径很大土桩；桩机选择不当，致使桩压不到设计标高。 正确施作 施工前应做好勘察设计，探明详细地质情况，正确选择持力层位置或标高合理选用桩锤及其他机械注意压桩顺序；接桩迅速，减少沉桩间歇时间。禁忌4 桩顶移位 原因及后果 测量放线误差：桩位放得不准，偏差过大；施工中定桩标志丢失或挤压偏高，造成错位。桩数过多，桩间距小，在沉桩时，土被挤到极限密实度而隆起，相邻桩一起被涌起。在软土地基中较密的群桩，由于沉桩引导起的空隙压力把相邻的桩推向一侧或涌起。正确施作 施工前应将一切障碍物清除干净；根据地基土性和工程环境资料，确定合理的打桩顺序。打桩前仔细核实桩位，避免测量出错；打桩过程中，发现质量问题，施工单位切忌自行处理，必须报监理、业主，然后会同设计、勘察等相关部门分析、研究，作出正确处理方案。由设计部门出具修改设计通知。禁忌5 桩身倾斜原因及后果 由于场地不平、打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、桩尖在地下遇见硬物等原因所造成。正确施作 先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤12次，桩入上一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。禁忌6 接桩处出现松动、开裂原因及后果 连接处表面不干净、连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成。正确施作 采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁， 上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满。接桩时，一般在距地面lm左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于l桩长。2.17 混凝土灌注桩禁忌1 孔壁坍塌原因及后果 主要有土质松散，泥浆护壁不良，遇有溶洞、裂缝，护筒内水位过高，钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后灌注时间过长等。正确施作 严格根据设计要求及桩位的水文地质情况选择适当的钻进方法，并确定护筒的埋置深度，当钻孔内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位2.0m以上，若地下水位不明，不稳时，则应先做试桩。根据钻孔的工程地质情况、空位、钻机性能、泥浆材料等选择合适的泥浆，在钻进过程中增加取样次数，时刻判明地质及泥浆护壁情况，并做好记录。成孔后，待灌时间一般不大于3小时，因此，钢筋笼在钻进过程中应加工完善。吊装及焊接的过程中要对准孔位并尽量缩短时间，在灌注过程中保持施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。一旦发生坍孔，应立即采取相应措施。坍孔不严重时，可回填片石或土到坍孔位以上，采取改善泥浆性能，加高水头，深埋护筒等措施，继续钻进。在坍孔较严重时，则应将钻孔全部回填，待回填稳定后方可重钻。禁忌2 孔位倾斜原因及后果 钻机支架不稳，地质松软不均，土层呈倾斜状分布，遇探头石及其他硬物等造成孔位倾斜。正确施作 预防措施：在钻机就位前，场地必须平整、夯实，钻机就位时，转盘中心与钻架上起吊轮在同一轴线。应尽量采用自重大，钻杆刚度大的钻机。当进入不均匀地层、倾斜状地层以及遇到探头石及其他硬物时，钻进速度要慢，并在倾斜处吊起钻头反复扫钻多次，以削去硬物，使孔位正直，当倾斜严重时，则应回填粘质土至倾斜处0.5m以上，待稳定后重新钻进。禁忌3 孔底沉渣厚度过大原因及后果 清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或注入量不足，无法将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后待灌时间过长，致使泥浆重新沉淀等。正确施作 成孔后，应根据设计要求、钻进方法、机具设备条件和地层情况等控制泥浆的比重和粘度，并通过提取泥浆试样，进行泥浆性能指标试验，不得用清水进行置换。钢筋